Vollgepackt mit Fachwissen Blog

Juli 14, 2026

Ein Palettierer verfehlt sein Muster um einen halben Zoll, eine Absackmaschine gerät aus der Toleranz, und eine margenstarke Artikelnummer staut sich im weiteren Produktionsablauf. Bei Tierfutterverpackungen bleiben kleine Ineffizienzen selten lange klein. Die Hersteller von Tierfutter unterliegen heute anderen Rahmenbedingungen als noch vor fünf Jahren. Die Anzahl der Artikelnummern nimmt rasant zu, da Marken ihr Angebot um Premium-, Funktions- und rassespezifische Rezepturen erweitern. Gleichzeitig werden die Produktionsläufe kürzer, während die Formatvariabilität zunimmt. Branchenberichte von PMMI weisen auf anhaltende Investitionen in die Automatisierung, Engpässe bei den Arbeitskräften und den Bedarf an flexibleren Verpackungssystemen hin. Mit der Erweiterung des Produktportfolios sind ein höherer Produktmix und häufigere Produktwechsel erforderlich. Für Verpackungsprozesse verändert diese Umstellung das Ziel. Es geht nicht mehr nur um maximalen Durchsatz, sondern darum, die Effizienz trotz ständiger Schwankungen aufrechtzuerhalten. Hinzu kommen anhaltender Arbeitskräftemangel, strengere Erwartungen der Einzelhändler an die Palettenqualität und steigende Wartungskosten – der Druck konzentriert sich am Ende der Lieferkette. Von Absack- und Palettiersystemen wird heute erwartet, dass sie ein wesentlich breiteres Einsatzspektrum abdecken. Genau an dieser Diskrepanz liegt der Ursprung der meisten Engpässe. Was Modernisierung in der Heimtierfutterbranche bedeutet Bei der Modernisierung einer Verpackungslinie für Tiernahrung geht es weniger um den Austausch alter Maschinen, sondern vielmehr darum, die Leistungsfähigkeit der Anlagen an die aktuellen Produktionsrealitäten anzupassen. Absack- und Palettiersysteme müssen heutzutage in der Lage sein, unterschiedliche Produktdichten, eine größere Bandbreite an Beutelmaterialien und schnellere Wechsel zwischen Artikelnummern zu bewältigen – oft sogar innerhalb derselben Schicht. Tierfutter birgt besondere Herausforderungen. Dicht gepacktes Trockenfutter verhält sich beim Sättigen anders als leichtes oder unregelmäßiges Futter. Das Verpackungsspektrum reicht von mehrlagigen Papiertüten über Poly-Gewebe bis hin zu neuartigen, recycelbaren Folien. Jede Kombination beeinflusst die Produktdosierung, das Absacken der Säcke und die Zuverlässigkeit der Stapelbarkeit. Moderne Systeme begegnen diesen Variablen durch eine präzisere Prozesssteuerung. Servogesteuerte Absackanlagen gewährleisten eine gleichbleibende Füllgenauigkeit über alle Produktarten hinweg und korrigieren Abweichungen automatisch. Palettierer mit programmierbarer Mustersteuerung platzieren Säcke mit wiederholbarer Präzision und verbessern so die Stapelstabilität über verschiedene Formate hinweg. Das Ergebnis sind weniger Eingriffe des Bedienpersonals, weniger kleinere Stillstände und eine besser vorhersehbare Linienleistung. Dies sind allesamt wichtige Faktoren für die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Warnzeichen dafür, dass Ihre Verpackungslinie für Tierfutter hinterherhinkt In den meisten Fällen tritt die Veralterung nicht von heute auf morgen ein. Es äußert sich in kleinen, anhaltenden Problemen, die die Leistung nach und nach einschränken: Uneinheitliche Palettenqualität Falsch ausgerichtete oder instabile Stapel verursachen Probleme, die über die Verpackungslinie hinausgehen. Sie beeinflussen die Lagerabwicklung, den Transport und letztendlich die Akzeptanz durch die Einzelhändler. Wenn die Unversehrtheit von Paletten unvorhersehbar wird, liegt das oft an einer älteren Palettiertechnologie, die keine präzise Sackkontrolle ermöglicht. Durchsatzengpässe an der Abfüllanlage Wenn die vorgelagerte Produktion die Verpackungskapazität übersteigt oder die Produktionslinien regelmäßig verlängert werden, um die Nachfrage zu decken, ist das Abfüllsystem wahrscheinlich ein Engpass. Ältere Systeme haben möglicherweise Schwierigkeiten, die Geschwindigkeit beizubehalten und gleichzeitig konsistente Gewichtungen zu liefern, insbesondere über mehrere Formate hinweg. Zunehmender Wartungsaufwand und ungeplante Ausfallzeiten Verschleißteile, veraltete Steuerungssysteme und die begrenzte Verfügbarkeit von Ersatzteilen können die routinemäßige Wartung in eine wiederkehrende Störung verwandeln. Mit der Zeit werden die Kosten für die Instandhaltung älterer Geräte immer höher und konkurrieren mit den Investitionen in neue Anlagen. Abhängigkeit vom Bediener und Herausforderungen bei der Schulung Systeme, die stark auf manueller Anpassung oder Stammeswissen beruhen, führen zu Variabilität. In einem Umfeld mit Arbeitskräftemangel erschweren lange Einarbeitungszeiten und ergonomisch anspruchsvolle Aufgaben die Mitarbeiterbindung. Begrenzte Flexibilität bei der SKU-Erweiterung Neue Produkteinführungen bringen oft neue Beutelgrößen, Materialien oder Palettenkonfigurationen mit sich. Anlagen, die sich nicht ohne erhebliche mechanische Modifikationen anpassen lassen, werden zu einem Wachstumshindernis. Wo Modernisierung unmittelbare Auswirkungen hat Präzisionspalettierung und Stapelintegrität Moderne Palettiersysteme verzichten auf Mechanismen, die auf dem Drücken, Fallenlassen oder Einklemmen von Säcken in Position beruhen. Stattdessen verwenden sie kontrollierte Handhabungsverfahren, bei denen jeder Beutel einzeln zentriert und platziert wird. Dies ist insbesondere bei Tiernahrung von Bedeutung, da die Konsistenz des Futters je nach Produktdichte und Materialart variieren kann. Durch das gezielte Positionieren und Freigeben jedes einzelnen Sacks an den programmierten Koordinaten reduzieren diese Systeme die Stapelabweichung und verbessern die Palettenstabilität. Das Ergebnis sind weniger beschädigte Säcke, sauberere Ladeeinheiten und eine reibungslosere nachgelagerte Logistik. Hochgeschwindigkeits-Beutelabfüllung in verschiedenen Formaten Die Leistung beim Absacken ist oft der Punkt, an dem Kapazitätsgewinne erzielt – oder verloren – werden. Bei Heimtierfutteranwendungen arbeiten mittelgroße bis große Abfüllanlagen typischerweise im Bereich von 15 bis 40 Beuteln pro Minute , abhängig vom Füllgewicht, der Produktdichte und der Materialart. Die Aufrechterhaltung dieses Durchsatzniveaus bei gleichzeitiger Einhaltung enger Fülltoleranzen ist der Punkt, in dem sich moderne Systeme von älteren Anlagen unterscheiden. Die servogesteuerte Dosierung passt sich kontinuierlich an Produktschwankungen an, wodurch der Bedarf an manuellen Korrekturen reduziert wird. Das System kann die Leistung aufrechterhalten, ohne an Genauigkeit einzubüßen, selbst wenn sich die Material- oder Produkteigenschaften ändern. Auch die Kompatibilität spielt eine Rolle. Die aktuellen Plattformen sind für folgenden Betrieb ausgelegt: Mehrwandiges Papier Poly- und Polygewebesäcke Neuartige recycelbare oder leichte Folienstrukturen Diese Flexibilität ermöglicht es den Werken, Verpackungsformate anzupassen, ohne die Produktionslinie umbauen zu müssen. Flexibilität ohne Komplexität Man stelle sich einen regionalen Tierfutterhersteller vor, der verschiedene Trockenfutter-SKUs in unterschiedlichen Verpackungsgrößen anbietet. Ihre bisherige Produktionslinie erfüllte zwar die Grundanforderungen, erforderte aber häufige Eingriffe sowohl an der Absackanlage als auch am Palettierer. Inkonsistenzen im Stack führten zu Problemen bei der nachgelagerten Verarbeitung, und Umrüstungen verlängerten die geplanten Ausfallzeiten. Nach der Umstellung auf eine moderne Absack- und Palettierungsanlage verzeichnete das Werk eine messbare Verbesserung der Linienstabilität. Ungeplante Ausfallzeiten – die zuvor zum täglichen Betrieb gehörten – reduzierten sich auf gelegentliche Ereignisse , und die Eingriffe der Bediener während der Produktionsläufe nahmen deutlich ab. Intern führte das Team die Verbesserungen bei der Gesamtanlageneffektivität (OEE) vor allem auf eine höhere Verfügbarkeit und weniger kleinere Stillstände zurück. Umrüstungen, die früher umfangreiche manuelle Anpassungen erforderten, wurden schneller und wiederholbarer. Das Ergebnis war nicht nur ein höherer Durchsatz – es war eine Produktionslinie, die über alle Schichten hinweg konstant gute Leistungen erbrachte. Bedienerbefähigung und Systemzuverlässigkeit Die Trainingszeit hat sich zu einem entscheidenden Faktor entwickelt. Geräte, die eine aufwändige manuelle Kalibrierung oder tiefgreifende institutionelle Kenntnisse erfordern, schränken die Flexibilität der Arbeitskräfte ein. Aktualisierte Schnittstellen, standardisierte Bedienelemente und integrierte Diagnosefunktionen vereinfachen die Bedienung. In Kombination mit strukturierten Schulungsprogrammen und fortlaufender Unterstützung verkürzen diese Systeme die Einarbeitungszeit und verbessern die Konsistenz über alle Schichten hinweg. Wie sich das in der Produktionshalle auswirkt Man stelle sich einen regionalen Tierfutterhersteller vor, der verschiedene Trockenfutter-SKUs in unterschiedlichen Verpackungsgrößen anbietet. Ihre bisherige Produktionslinie erfüllte zwar die Grundanforderungen, erforderte aber häufige Eingriffe sowohl an der Absackanlage als auch am Palettierer. Die Variabilität der Stapel führte zu Nacharbeiten im Lager, und die Umstellung zwischen verschiedenen Formaten verlängerte die Ausfallzeiten. Nach der Umstellung auf eine moderne Absack- und Palettierungsanlage verzeichnete das Werk Verbesserungen in drei Schlüsselbereichen: eine gleichmäßigere Palettenqualität, weniger manuelle Anpassungen während der Produktionsläufe und kürzere Umrüstintervalle zwischen den Artikeln. Der Nettoeffekt bestand nicht nur in einem höheren Durchsatz, sondern auch in einem besser vorhersehbaren und stabileren Betrieb. Was kommt als Nächstes für Tierfutterverpackungen? Die Produktionslinien für Tierfutterverpackungen bewegen sich in Richtung größerer Autonomie. Die Integration mit Systemen auf Werksebene – MES (Manufacturing Execution Systems) und ERP-Plattformen – ermöglicht die Echtzeit-Leistungsüberwachung, vorausschauende Wartung und dynamische Produktionsplanung. Gleichzeitig werden Nachhaltigkeitsziele dazu angehalten, dass die Anlagen eine breitere Palette an recycelbaren und leichten Materialien verarbeiten können, ohne dabei an Geschwindigkeit oder Genauigkeit einzubüßen. Werke, die jetzt modernisieren, lösen nicht nur die heutigen Engpässe. Sie schaffen die Grundlage für Verpackungsprozesse, die sich genauso schnell anpassen können wie der Heimtierfuttermarkt selbst.

Juli 13, 2026

BW PackagingBW Packaging Wir unterstützen Hersteller in den Bereichen Landwirtschaft, Tiernahrung, Industrie und Schüttgutzutaten bei der Optimierung ihrer End-of-Line-Prozesse durch flexible Lösungen zum Abfüllen, Verschließen und Palettieren von Säcken. Unsere automatisierten LösungenThieleAbsacken, konventionelles Palettieren nach SYMACH-Standard und Robotische Palettierlösungen sind bekannt für ihre Effizienz, Vielseitigkeit, Präzision und Bedienfreundlichkeit. Wir bieten unseren Kunden Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung. Die dreifache Bedrohung: Die Herausforderungen Ihrer rauen Umgebung verstehen Bevor man Herausforderungen in schwierigen Umgebungen bewältigen kann, muss man genau verstehen, womit man es zu tun hat. Die meisten Anlagen sind einem oder mehreren der drei primären Umweltstressoren ausgesetzt – und viele sind allen dreien gleichzeitig ausgesetzt. Das Staubdilemma: Abrasive und brennbare Partikel Betritt man eine Futtermühle, ein Düngemittelwerk oder eine Mehlverarbeitungsanlage, versteht man sofort, warum Staub der größte Feind von Palettieranlagen ist. Feine Partikel sind überall – sie schweben in der Luft, setzen sich auf allen Oberflächen ab und dringen in jede Ritze und Spalte ein. Dieser Staub verschmutzt nicht nur die Geräte. Es zerstört aktiv Bauteile. Abrasive Partikel dringen in die Lager ein und beschleunigen den Verschleiß. Die Sensoren setzen sich mit Schichten zu und verlieren an Genauigkeit. In Schaltschränken sammelt sich leitfähiger Staub an, der Kurzschlüsse verursacht. In einigen Anlagen – wo der Staub von Mehl, Getreide, Zucker oder bestimmten Chemikalien stammt – besteht außerdem die Gefahr von Staubexplosionen, wenn die Konzentrationen gefährliche Werte erreichen. Zu den am stärksten betroffenen Branchen gehören die Herstellung von Tierfutter, die Produktion von Agrarprodukten (Düngemittel, Getreide, Saatgut), die chemische Verarbeitung sowie alle Betriebe, die mit Schüttgütern in Pulver- oder Granulatform umgehen. Wenn Ihre Bediener Staubmasken tragen, atmet Ihr Palettierer die gleiche Luft ein – und leidet darunter. Die Feuchtigkeitsgefahr: Abwaschen, Luftfeuchtigkeit und korrosive Stoffe Die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit haben die Produktionsanlagen grundlegend verändert. Regelmäßige Reinigungen mit Hochdruck-Heißwasser und ätzenden Reinigungsmitteln sind heute Standard in der Milch-, Fleisch-, Obst- und Gemüse- sowie Getränkeindustrie. Das ist hervorragend für die Lebensmittelsicherheit. Es ist brutal für Geräte, die nicht dafür ausgelegt sind. Wasser dringt in elektrische Gehäuse ein, verursacht Kurzschlüsse und korrodiert Verbindungen. Ätzende Reinigungsmittel greifen normalen Stahl an und verursachen Korrosion, die die Strukturen schwächt und Brutstätten für Bakterien schafft. Hohe Luftfeuchtigkeit führt zur Kondensation auf kühlen Oberflächen – darunter auch Elektronikgeräte, die eigentlich nicht nass werden sollten. Die Folgen reichen über die Beschädigung von Geräten hinaus. Korrodierte Geräte mit Poren und Spalten können Bakterien beherbergen und so die Lebensmittelsicherheitsrisiken schaffen, die durch regelmäßiges Abwaschen eigentlich verhindert werden sollten. Geräte, die Ihren Hygieneprotokollen nicht standhalten, stellen ein Haftungsrisiko dar. Diese Herausforderung trifft vor allem die Milchverarbeitung, die Verpackung von Frischprodukten, die Fleischverarbeitung, Bäckereien und Getränkehersteller – überall dort, wo strenge Hygienevorschriften auf intensive Reinigungsmaßnahmen treffen. Der Temperaturtest: Extreme Kälte und extreme Hitze Extreme Temperaturen führen zu Problemen, für deren Bewältigung Standardgeräte einfach nicht ausgelegt sind. Und da die Kühlkettenlogistik weiter wächst (der globale Kühlkettenmarkt wird bis 2030 voraussichtlich 628 Milliarden US-Dollar erreichen), verlagern sich immer mehr Palettierungsvorgänge in Gefrierumgebungen. In Kühlhäusern, die bei -20°F oder darunter betrieben werden, wird normaler Stahl spröde und neigt zu Rissen. Schmierstoffe verdicken sich so stark, dass sie kaum noch fließen und Lager und Zahnräder nicht mehr ausreichend mit Schmierstoff versorgt werden. Kondensation entsteht, wenn Geräte zwischen verschiedenen Temperaturzonen bewegt werden. Dabei überzieht sich die Elektronik mit Feuchtigkeit, die gefriert, auftaut und wieder gefriert. Dichtungen und Dichtungsringe verlieren ihre Flexibilität und bieten keinen ausreichenden Schutz mehr. Hochtemperaturumgebungen erzeugen gegensätzliche, aber gleichermaßen schädliche Effekte. Elektronische Geräte überhitzen und fallen aus. Die Bauteile dehnen sich unterschiedlich schnell aus, wodurch präzise Ausrichtungen beeinträchtigt werden. Die Motoren müssen härter arbeiten, um den erhöhten Widerstand zu überwinden, was ihre Lebensdauer verkürzt. Die Verarbeitung von Tiefkühlkost, Kühlhäuser, Lebensmittelverteilzentren und bestimmte Produktionsumgebungen mit hohen Temperaturen stehen alle vor diesen Herausforderungen. Wenn Ihr Team für die Arbeit im Produktionsbereich spezielle Kleidung benötigt, dann muss auch Ihre Ausrüstung speziell konstruiert werden. Konstruktion für Widerstandsfähigkeit: Hauptmerkmale eines Palettierers für raue Umgebungen Die Herausforderungen zu verstehen, ist der erste Schritt. Die zweite Voraussetzung ist, zu wissen, welche technischen Lösungen tatsächlich funktionieren. Speziell für raue Umgebungen konzipiert, verfügen unsere konventionellen und robotergestützten Palettierer über besondere Merkmale, die Staub, Feuchtigkeit und extremen Temperaturen widerstehen. Gebaut für Widerstandsfähigkeit: Hochwertige Materialien und Konstruktion Die Materialauswahl bestimmt, wie lange Geräte in korrosiven, abrasiven oder extrem temperierten Umgebungen überleben. Der Unterschied zwischen Standardkonstruktion und speziell entwickelter Langlebigkeit beginnt hier. Die Konstruktion aus Edelstahl bildet die Grundlage für Geräte, die Reinigungszyklen und korrosiven Umgebungen standhalten müssen. Im Gegensatz zu lackiertem Baustahl, der abblättert und korrodiert, behält Edelstahl seine Eigenschaften auch bei wiederholter Einwirkung von Feuchtigkeit und Reinigungsmitteln. Bei Lebensmittelanwendungen ist dies oft unabdingbar – laut PMMI geben 75 % der Lebensmittelhersteller an, dass hygienisches Design bei der Auswahl von Anlagen entscheidend oder sehr wichtig sei. Hygienische Gestaltungsprinzipien gehen über die Materialauswahl hinaus und umfassen auch die Konstruktion von Geräten. Schräge Flächen verhindern, dass sich Wasser staut. Durch die Verschweißung werden Spalten vermieden, in denen sich Bakterien verstecken können. Minimale ebene Flächen reduzieren Ansammlungspunkte. Die offene Rahmenkonstruktion – ein Markenzeichen der SYMACH-Palettierer – verhindert, dass sich Staub und Schmutz in verborgenen Hohlräumen ansammeln, und ermöglicht eine schnellere und effektivere Reinigung. Die robuste Rahmenkonstruktion gewährleistet, dass die Geräte den mechanischen Belastungen durch Temperaturwechsel standhalten, ohne an Präzision oder struktureller Integrität einzubüßen. Bei Temperaturschwankungen zwischen den Umgebungstemperaturen an den Laderampen und den Temperaturen im Kühlhaus verformen sich weniger hochwertige Geräte und fallen aus. Fachgerecht konstruierte Rahmen behalten ihre Geometrie über den gesamten Betriebsbereich bei. Abgedichtet für den Überlebensschutz: Schutzarten gegen Eindringen Die Schutzarten IP (Ingress Protection) und NEMA geben genau an, wie gut Gehäuse empfindliche Bauteile vor Staub und Wasser schützen. Das sind keine Marketingbegriffe – es sind standardisierte Spezifikationen, die die Leistung in der realen Welt vorhersagen. Die Bewertungen verstehen: IP65 bedeutet vollständiger Schutz gegen das Eindringen von Staub und Schutz gegen Wasserstrahlen aus jeder Richtung. Geeignet für staubige Umgebungen und leichte Reinigung mit einem Tuch. IP67 bietet zusätzlichen Schutz gegen kurzzeitiges Eintauchen in Wasser – wichtig für Geräte, die während der Reinigung direkt mit Wasser besprüht werden könnten. IP69K bietet Schutz gegen Hochdruck- und Hochtemperatur-Reinigungsvorgänge – der Goldstandard für Geräte in hygienischen Lebensmittelverarbeitungsumgebungen. NEMA 4X- Gehäuse sind korrosionsbeständig und bieten zusätzlich Schutz vor Staub und Wasser. Dadurch eignen sie sich ideal für Einrichtungen, in denen ätzende Reinigungsmittel verwendet werden. Diese Nennwerte gelten für elektrische Gehäuse, Motoren, Sensoren und andere Komponenten, die Elektronik oder Präzisionsmechanismen enthalten. Bei der Bewertung von Geräten für raue Umgebungen sollten Sie gezielt nach IP/NEMA-Schutzarten fragen und sich vergewissern, dass das gesamte System geschützt ist und nicht nur ausgewählte Komponenten. Klimabeständige Komponenten und Spezialisierung Über die grundlegende Staub- und Wasserbeständigkeit hinaus benötigen Geräte, die für extreme Temperaturen bestimmt sind, durchgehend spezielle Komponenten. Für Kühlhausanwendungen geeignete Gefrierschrank-Pakete umfassen kältebeständigen Stahl, der seine Duktilität bei -20°F und darunter beibehält, Spezialschmierstoffe, die die richtige Viskosität bei extremer Kälte gewährleisten, beheizte Schaltschränke, die Kondensation an der Elektronik verhindern, sowie kältebeständige Kabel und Dichtungen, die flexibel bleiben und nicht spröde werden. Klimakontrollierte Gehäuse schützen die Hauptschaltschränke sowohl in heißen als auch in kalten Umgebungen. Integrierte Heizungen verhindern Kondensation in Gefrierschränken, während Wirbelkühler oder Klimaanlagen eine Überhitzung in Hochtemperaturanlagen verhindern. SPSen und Antriebe arbeiten am besten innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs – die Einhaltung dieses Bereichs unabhängig von den Umgebungsbedingungen ist für die Zuverlässigkeit entscheidend. Spezielle Sicherheitskomponenten begegnen den Risiken brennbarer Staubumgebungen. Elektrische Bauteile mit ATEX- oder Class/Division-Zertifizierung verhindern Zündquellen in Anlagen, in denen Staubkonzentrationen Explosionsgefahren verursachen könnten. Diese Zertifizierungen sind in den entsprechenden Umgebungen nicht optional – sie sind für einen sicheren Betrieb erforderlich. WieBW Packaging Liefert: SYMACH und ThieleLösungen Ingenieurprinzipien sind wichtig, aber noch wichtiger ist, wie sich diese Prinzipien in konkrete Geräte umsetzen lassen, die man kaufen und installieren kann. Die Palettiergeräte von SYMACH verfügen über Eigenschaften, die für den Einsatz in rauen Umgebungen ausgelegt sind und den realen Herausforderungen unserer Kunden gerecht werden. Die offene Rahmenkonstruktion ist ein charakteristisches Merkmal der SYMACH-Palettierer . Im Gegensatz zu geschlossenen Konstruktionen, in denen sich Staub ansammelt und die Reinigung erschwert wird, lassen offene Rahmen den Schmutz durchfallen, anstatt ihn anzusammeln. Die Reinigungskräfte können alle Oberflächen schnell erreichen. Wartungstechniker können potenzielle Probleme erkennen, bevor sie zu Ausfällen führen. Diese Designphilosophie entstand direkt aus unserer Erfahrung mit der Palettierung von Agrarprodukten – Kartoffeln, Zwiebeln, Karotten –, wo Erde und Verunreinigungen ständige Herausforderungen darstellen. Die Philosophie des Clean Design hat zu unserem neuesten Clean Design Modell der Stufe 1 geführt, das sich speziell mit den Reinigungsherausforderungen in staubigen und schmutzigen Umgebungen befasst. Durch die Beseitigung von Staubansammlungspunkten und die Erleichterung der Reinigung verkürzt dieser Ansatz die Reinigungszeit und gewährleistet, dass die Geräte trotz schwieriger Bedingungen in einem ordnungsgemäßen Betriebszustand bleiben. Die Materialauswahl ermöglicht es den Kunden, eine für ihre Umgebung geeignete Konstruktion zu spezifizieren. Für Anwendungen mit Lebensmitteln und in korrosiven Umgebungen sind Edelstahlrahmen und -komponenten erhältlich. Abgedichtete Lager und gekapselte Motoren schützen vor dem Eindringen von Staub. Die Spezifikationen des Schaltschranks können an die Anforderungen an die Reinigungsbeständigkeit oder extreme Temperaturen angepasst werden. Die in verschiedenen Branchen nachgewiesene Leistungsfähigkeit beweist, dass es sich hierbei nicht um theoretische Fähigkeiten handelt. Die Palettierer von SYMACH arbeiten erfolgreich in staubigen Tierfutterfabriken, in Molkereien, die täglich gereinigt werden, in Düngemittelwerken, in denen ätzende Chemikalien allgegenwärtig sind, und in Gefrierlagern, in denen die Temperaturen nie über Null steigen. Diese breite Anwendungsfähigkeit resultiert aus jahrzehntelanger Erfahrung in der Lösung realer Probleme für reale Kunden. Der Der Palettierer 3500S ist ein Paradebeispiel für diesen Clean-Design-Ansatz. Seine Architektur der nächsten Generation wurde speziell entwickelt, um den Wartungsaufwand zu minimieren und die Reinigungsfähigkeit zu maximieren. Der Die MACH-Serie bietet Flexibilität bei den verschiedenen Produkttypen und behält gleichzeitig die robuste Bauweise bei, die für raue Umgebungen erforderlich ist. Jenseits der Maschine: Eine Partnerschaft für langfristigen Erfolg Die Auswahl der richtigen Ausrüstung ist unerlässlich – doch die Ausrüstung allein garantiert keinen Erfolg in rauen Umgebungen. Die Beziehung zwischen Gerätelieferant und Kunde ist langfristig genauso wichtig. Gesamtbetriebskosten: Das wahre WertmaßBW Packaging Wir positionieren uns bewusst als Premiumanbieter. Wir konzentrieren uns auf die Gesamtbetriebskosten anstatt auf den Anschaffungspreis, da wir schon zu oft erlebt haben, wie Kunden teure Erfahrungen mit billigeren Geräten gemacht haben, die ihren Anforderungen nicht standhielten. Rechnen wir es durch. Ein Palettierer, der in der Anschaffung 20 % weniger kostet, aber doppelt so viele Reparaturen benötigt, dreimal so lange Ausfallzeiten aufweist und fünf Jahre früher ersetzt werden muss, ist nicht wirklich günstiger. Berücksichtigt man Wartungskosten, Produktionsausfälle und die Kosten für die Neuanschaffung, ist er deutlich teurer. Robuste Spezialausrüstung für anspruchsvolle Umgebungen senkt die Gesamtbetriebskosten durch geringeren Wartungsaufwand, weniger ungeplante Ausfälle, längere Lebensdauer und eine konstantere Produktionsleistung. Die anfängliche Investition zahlt sich über den gesamten Lebenszyklus der Ausrüstung um ein Vielfaches aus. Lebenslanger Support und technische Expertise Der Betrieb von Anlagen unter rauen Umgebungsbedingungen erzeugt einen kontinuierlichen Bedarf, der weit über die ursprüngliche Anschaffung hinausgeht. Komponenten verschleißen unter staubigen, feuchten oder kalten Bedingungen unterschiedlich. Wartungspläne müssen an die tatsächlichen Betriebsbedingungen angepasst werden. Es treten Probleme auf, die eine fachkundige Diagnose erfordern.BW PackagingUnser Engagement für lebenslangen Gerätesupport trägt diesen Gegebenheiten Rechnung. Unsere Serviceteams kennen die Herausforderungen unter extremen Umgebungsbedingungen, da sie täglich mit Kunden zusammenarbeiten, die genau diesen Bedingungen ausgesetzt sind. Unser Ersatzteillager hält die Spezialkomponenten bereit, die für Geräte unter solchen Bedingungen benötigt werden. Unsere Schulungsprogramme befähigen Ihr Team, die Geräte auch unter schwierigen Bedingungen fachgerecht zu warten. Hier geht es nicht um den Verkauf zusätzlicher Dienstleistungen, sondern darum, sicherzustellen, dass Ihre Investition in die Ausrüstung die erwartete Leistung und Langlebigkeit erbringt. Geräte, die unter rauen Bedingungen eingesetzt werden, benötigen einen Partner, der diese Bedingungen versteht und während des gesamten Lebenszyklus der Geräte die passende Unterstützung bietet. Anpassung an Ihre spezifischen Herausforderungen Keine zwei Anlagen sind identisch, und Standardlösungen versagen oft in anspruchsvollen Umgebungen. Die spezifische Kombination aus Staubarten, Feuchtigkeitseinwirkung, Temperaturbereichen und Produktionsanforderungen in Ihrer Anlage entspricht möglicherweise nicht exakt der anderer Anlagen.BW PackagingUnser Ansatz legt Wert auf die individuelle Anpassung an spezifische Bedürfnisse. Unsere Ingenieurteams arbeiten eng mit den Kunden zusammen, um deren individuelle Herausforderungen zu verstehen und die Lösungen entsprechend anzupassen. Dies kann die Festlegung bestimmter IP-Schutzarten für Ihre Reinigungsanforderungen, die Auswahl geeigneter Materialien für Ihre korrosive Umgebung oder die Entwicklung eines Schutzes für Schaltschränke bei extremen Temperaturen umfassen. Diese Anpassungsfähigkeit – gestützt auf fundiertes Wissen über diverse Anwendungsbereiche – gewährleistet, dass die von Ihnen erhaltenen Geräte auf Ihre Umgebung zugeschnitten sind und nicht nur auf allgemeine industrielle Bedingungen. Lassen Sie sich Ihre Betriebszeit nicht von Ihrer Umgebung diktieren. In Ihrer Produktionsstätte liegt Staub in der Luft. Täglich werden Maschinen mit Reinigungsmitteln besprüht. Die Temperaturen schwanken zwischen Umgebungstemperatur und Gefrierpunkt. Das sind die Realitäten der industriellen Fertigung – und daran wird sich nichts ändern. Entscheidend ist, ob Ihre Palettieranlagen für diese realen Gegebenheiten ausgelegt sind oder aufgrund dieser zum Versagen verurteilt sind. Die Wahl zwischen Standardausrüstung und speziell für raue Umgebungen entwickelten Lösungen entscheidet darüber, ob Ihre Endverpackungsprozesse zu einer zuverlässigen Ressource oder zu einer ständigen Fehlerquelle werden. Die Investition in die richtige Palettiertechnik ist eine Investition in Betriebssicherheit, Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards, Arbeitssicherheit und langfristige Rentabilität. Anlagen, die sich über Jahre hinweg bewähren, sind deutlich günstiger als jene, die repariert, umgangen und schließlich ersetzt werden müssen. Ist Ihr Palettierer so konstruiert, dass er den Anforderungen Ihrer Umgebung standhält? Kontaktieren Sie die Experten unter BW Packaging um eine Lösung zu besprechen, die speziell auf Ihre individuellen Herausforderungen zugeschnitten ist. Ob Sie mit Staub, Feuchtigkeit, extremen Temperaturen oder allen dreien zu tun haben, unsere SYMACH- und Thiele Palettierer sind so konzipiert, dass Ihre Produktion reibungslos abläuft – unabhängig von den Bedingungen.

30. Juni 2026

BW PackagingDie neue, einheitliche Website von [Name des Unternehmens] vereint unsere Marken und Dienstleistungen unter einer einzigen URL . So finden Sie Ausrüstung, Ersatzteile und Serviceleistungen für Ihre gesamte Produktionslinie bequem an einem zentralen Ort. Erstmals sind drei führende Verpackungs-Websites in einer leistungsstarken Plattform zusammengeführt, die Ihnen hilft, schneller als je zuvor die richtige Lösung zu finden. Die Website ist intuitiv und übersichtlich gestaltet und bietet ein erweitertes Angebot an Produkten, Marken, Märkten und Dienstleistungen. Folgen Sie einfach Ihrem bevorzugten Weg. Alles – technische Informationen, Servicedetails und hilfreiche Ressourcen – ist leicht zu finden. Tatsächlich ist das neue BW Packaging Die Website wurde für Ihren Komfort gestaltet. Finden Sie schneller die passenden Maschinen: Nie war es einfacher, die Geräteoptionen zu ermitteln, die Ihren Kriterien am besten entsprechen. Unser Produktfinder gibt Ihnen Geräteempfehlungen anhand weniger einfacher Angaben. Erfahren Sie mehr über die Produktdetails: Erweiterte und aktualisierte Produktdatenblätter liefern Ihnen die Informationen, die Sie für die Bewertung der verschiedenen Optionen benötigen. Erleben Sie unsere Geräte in Aktion: Eine stetig wachsende Videobibliothek erweckt unsere Lösungen in verschiedenen Produkten, Anwendungen und Branchen zum Leben. Lernen Sie von realen Erfolgen: Sie finden Erfolgsgeschichten zu einer Vielzahl von Geräten, Märkten und Dienstleistungen. Mehr Lösungen. Mehr Transparenz. Derselbe zuverlässige Support.BW Packaging Wir vereinen seit jeher umfassendes Fachwissen in den Bereichen Anlagen, Branchen und Anwendungen. Jetzt ist unser gesamtes Portfolio erstmals übersichtlich an einem Ort sichtbar. Ob Sie bereits mit uns im Bereich Abfüll- und Verschließtechnik, flexible Systeme oder integrierte Lösungen zusammengearbeitet haben – entdecken Sie jetzt ganz einfach unser gesamtes Angebot. Optimieren Sie Ihre Abläufe, entdecken Sie neue Möglichkeiten und meistern Sie Herausforderungen mit Lösungen, die Sie vielleicht noch nicht kannten. Erfahren Sie mehr über die umfassenden Anwendungsmöglichkeiten unserer Anlagenlösungen . Dasselbe vertraute BW Packaging Unser Team wird Sie auch weiterhin bei der Erreichung Ihrer Ziele unterstützen und Ihre Bedürfnisse erfüllen. Die Beziehungen, auf die Sie sich verlassen, der globale Service, den Sie erwarten, und die Expertise, auf die Sie zurückgreifen, bleiben unverändert. Neu ist lediglich, wie einfach Sie all dies jetzt nutzen können. Entdecke alles BW Packaging bietet www.bwpackaging.com an.

22. Juni 2026

BW Packaging Wir unterstützen Hersteller in den Bereichen Landwirtschaft, Tiernahrung, Industrie und Schüttgutzutaten bei der Optimierung ihrer End-of-Line-Prozesse durch flexible Lösungen zum Abfüllen, Verschließen und Palettieren von Säcken. Unsere automatisierten LösungenThieleDie Palettierungs-, konventionellen und robotergestützten Palettierlösungen von SYMACH sind bekannt für ihre Effizienz, Vielseitigkeit, Präzision und Bedienfreundlichkeit. Wir bieten unseren Kunden Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung. Die Grundlage: Aufbau Ihres Wartungsplans für Palettierer Bei effektiver vorbeugender Instandhaltung geht es nicht darum, mehr Arbeit zu erledigen, sondern darum, die richtige Arbeit zum richtigen Zeitpunkt zu erledigen. Durch ein gestaffeltes Vorgehen werden die Aufgaben angemessen zwischen Bedienern, Technikern und OEM-Spezialisten verteilt, sodass nichts übersehen wird und sich Ihr Team auf die Produktion konzentrieren kann. Tägliche Bedienerprüfungen: Die erste Verteidigungslinie Ihre Bediener interagieren in jeder Schicht mit dem Palettierer. Sie bemerken als Erste, wenn etwas nicht richtig aussieht, klingt oder sich anfühlt. Indem Sie ihnen eine einfache, tägliche Checkliste an die Hand geben, verwandeln Sie sie von Geräteanwendern in Ihr Frühwarnsystem. Checkliste für die Schichtbeginnkontrolle: Führen Sie eine Sichtprüfung auf Verunreinigungen und Hindernisse durch. Überprüfen Sie den Einlaufbereich, die Lagenbildungszone und den Palettenauslauf auf alles, was dort nicht hingehört – Produktreste, beschädigte Paletten, Fremdkörper, Staubablagerungen. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche. Lassen Sie die Maschine vor Produktionsbeginn kurz laufen und achten Sie auf die Geräusche. Knirschende, quietschende, klickende oder sonstige Geräusche, die gestern noch nicht da waren, verdienen Beachtung. Prüfen Sie, ob alle Sicherheitsvorrichtungen angebracht und gesichert sind. Jede Vorrichtung, jede Verriegelung, jedes Mal. Keine Ausnahmen. Prüfen Sie auf offensichtliche Lecks. Achten Sie auf pneumatische Luftlecks (achten Sie auf Zischgeräusche), Hydraulikflüssigkeit auf dem Boden oder jegliche Anzeichen von Flüssigkeit an Stellen, wo sie nicht hingehört. Überprüfen Sie die grundlegende Funktionalität. Führen Sie einige Testzyklen durch, bevor die vollständige Produktion beginnt. Prüfen Sie, ob sich der Greifer reibungslos öffnet und schließt, die Förderbänder mit der richtigen Geschwindigkeit laufen und die Sensoren korrekt reagieren. Diese Inspektion dauert fünf Minuten. Es erkennt Probleme, solange sie nur kleine Ärgernisse sind, nicht aber Notfälle, die die Produktion zum Erliegen bringen. Wöchentliche und monatliche Aufgaben für Techniker Manche Wartungsarbeiten erfordern mehr technisches Fachwissen und Zeit, als die Bediener während der Produktion aufbringen können. Diese Prüfungen gehen tiefer auf die mechanischen und elektrischen Systeme ein, die für den zuverlässigen Betrieb Ihres Palettierers sorgen. Wöchentliche Aufgaben: Schmierung von Ketten, Lagern und beweglichen Teilen. Verwenden Sie das richtige Schmiermittel in der richtigen Menge. Übermäßige Schmierung verursacht genauso viele Probleme wie unzureichende Schmierung. Prüfung und Einstellung der Riemen- und Kettenspannung. Lockere Riemen rutschen durch und verschleißen vorzeitig. Überspannte Riemen belasten die Lager und verkürzen die Lebensdauer der Bauteile. Reinigung und Prüfung von Sensoren und Lichtschranken. Staub, Produktrückstände und Filmbildung verursachen Fehlmessungen, die zu Störungen, falsch ausgerichteten Schichten und Ausschuss führen. Überprüfung der pneumatischen Druckwerte. Sicherstellen, dass der Systemdruck den Spezifikationen entspricht. Druckabfälle deuten auf Leckagen oder Probleme mit dem Kompressor hin, die sich mit der Zeit noch verschlimmern werden. Monatliche Aufgaben: Detaillierte Prüfung von Greifern, Gabeln oder anderen Werkzeugen am Greiferarm. Achten Sie auf Verschleißmuster, beschädigte Oberflächen oder Anzeichen von Materialermüdung. Diese Komponenten verarbeiten jedes Produkt, das Ihr System durchläuft. Überprüfung der elektrischen Anschlüsse. Prüfen Sie auf lose Klemmen, beschädigte Kabel und Anzeichen von Überhitzung an Anschlusskästen und Motoranschlüssen. Kalibrierungsprüfung. Sicherstellen, dass Positionierungssysteme, Sensoren und Steuerungen weiterhin innerhalb der Spezifikationen funktionieren. Überprüfung der Fehlerprotokolle und des Fehlerverlaufs. Muster in den Fehlercodes decken oft sich anbahnende Probleme auf, bevor sie zu Ausfällen führen. OEM-Serviceintervalle: Fachwissen dort einsetzen, wo es am wichtigsten ist Selbst die leistungsstärksten internen Wartungsteams profitieren von gelegentlichen externen Perspektiven – nicht weil Routinearbeiten vernachlässigt werden, sondern weil sich bestimmte Erkenntnisse erst im Laufe längerer Betriebszyklen und über viele Installationen hinweg ergeben. In der Praxis erledigen die meisten gut geführten Betriebe den Großteil der vorbeugenden Wartungsarbeiten bereits intern. Der OEM-Service bietet den größten Mehrwert, wenn er sich auf Bereiche konzentriert, in denen Konstruktionskenntnisse, Systemkompetenz und Erfahrung mit niedrigen Frequenzen einen wesentlichen Unterschied für die langfristige Leistung ausmachen. Welcher OEM-Service eignet sich am besten für die Unterstützung? Wiederherstellung der Ausgangsleistung – Im Laufe der Zeit können normaler Verschleiß, Prozessänderungen und schrittweise Anpassungen dazu führen, dass Systeme von der ursprünglichen Betriebsabsicht abweichen. Die Techniker des Originalherstellers (OEM) können dabei helfen, die Konstruktionsgrundlagen wiederherzustellen und zu bestätigen, dass die Maschine noch innerhalb der vorgesehenen Toleranzen arbeitet. Umgang mit komplexen oder seltenen Fehlermodi – Manche Probleme treten nicht oft auf – aber wenn sie auftreten, können sie schwer zu diagnostizieren sein. Die OEM-Teams bringen Erfahrungen aus zahlreichen Installationen mit und helfen so, Muster zu erkennen, die innerhalb einer einzelnen Anlage nicht immer sichtbar sind. Bewertung designspezifischer Toleranzen und Verschleißgrenzen – Bestimmte Bauteile erfordern eine Bewertung anhand der ursprünglichen Konstruktionsannahmen und nicht anhand allgemeiner Wartungsrichtlinien. Die Expertise der Originalhersteller trägt dazu bei, dass Anpassungen und Austausche zum richtigen Zeitpunkt vorgenommen werden – nicht zu früh und nicht zu spät. Beratung bei Steuerungs- und Softwareentscheidungen – OEMs sind in einer einzigartigen Position, um Änderungen an Steuerungssystemen zu begleiten, einschließlich Firmware-Überlegungen, Parameteroptimierung und Kompatibilität mit den aktuellen Betriebsbedingungen. Aktualisierungen sind am effektivsten, wenn sie durch einen klaren betrieblichen Nutzen motiviert sind und nicht nur durch die bloße Verfügbarkeit einer neuen Version. Bestätigung der Systemintegration. – Da sich die vorgelagerten und nachgelagerten Anlagen weiterentwickeln, trägt die regelmäßige Überprüfung von Timing, Kommunikation und Koordination dazu bei, dass subtile Ineffizienzen nicht zu wiederkehrenden Ausfällen führen. Die Servicezeiten sollten sich nach Nutzung und Risiko richten – nicht nach dem Kalender. Es gibt kein einzelnes Intervall, das universell für alle Arbeitszyklen, Umgebungen oder Durchsatzniveaus gilt. Die effektivste Einbindung des Originalgeräteherstellers (OEM) erfolgt durch eine Planung, die sich an den betrieblichen Erfordernissen orientiert und das Fachwissen dort einsetzt, wo es den größten Nutzen bringt. Bei dieser Anwendung ergänzt der OEM-Service interne Wartungsprogramme, anstatt sie zu ersetzen – er stärkt die Zuverlässigkeit, verlängert die Lebensdauer der Geräte und unterstützt eine gleichbleibende Leistung am Ende der Produktionslinie. Die Techniker, die SYMACH-Palettiergeräte bauen, verstehen diese Maschinen auf einem Niveau, das mit allgemeinen Wartungsschulungen nur schwer zu erreichen ist. Dieses Fachwissen führt zu Geräten, die besser laufen, länger halten und eine konstantere Leistung erbringen. Häufige Fehlerquellen bei Palettierern und wie man sie vermeiden kann Das Verständnis dafür, wo Fehler typischerweise auftreten, hilft Ihnen, präventive Maßnahmen dort zu konzentrieren, wo sie die größte Wirkung erzielen. Diese drei Bereiche sind branchenübergreifend für den Großteil der Ausfallzeiten von Palettierern verantwortlich. End-of-Arm-Werkzeuge und Greifer Der Greifer berührt jedes Produkt, das durch Ihren Palettierer läuft. Es ist ständiger Belastung, Produktrückständen und dem kumulativen Verschleiß durch Tausende von Bestückungszyklen täglich ausgesetzt. Häufige Probleme: Verschleiß an den Kontaktflächen. Greiferpads, Finger und Saugnäpfe verschleißen mit der Zeit, wodurch die Griffsicherheit abnimmt. Kalibrierungsdrift. Allmähliche Änderungen der Greiferposition führen zu Fehlausrichtungen und instabilen Lasten. Sensorausfälle. Positionssensoren und Präsenzmelder können ausfallen oder falsch ausgerichtet sein, wodurch der Greifer ohne ordnungsgemäße Rückmeldung arbeitet. Präventionsstrategien: Die Greiferprüfung sollte in die täglichen Bedienerkontrollen einbezogen werden. Sie werden bemerken, wenn der Grip unbeständig wird, bevor Sensoren ein Problem erkennen. Monatliche Kalibrierungsprüfung einplanen. Durch regelmäßige kleine Anpassungen lassen sich größere Korrekturen vermeiden, die längere Ausfallzeiten erfordern. Lagern Sie kritische Greiferkomponenten. Wenn ein Saugnapf ausfällt, möchten Sie den Ersatz in Ihrem Lager haben und nicht irgendwo auf einem LKW. Bei den Palettierern von SYMACH wird die Sackhandhabung durch ein Manipulatorkonzept realisiert, das das Produkt während des gesamten Palettiervorgangs stützt und stabilisiert, anstatt sich auf hohe Kontaktkräfte an einem einzigen Greifpunkt zu verlassen. Obwohl dieser Ansatz die Belastung des Beutels deutlich reduziert, ist er dennoch auf ein gleichbleibendes Sensorfeedback, eine präzise Ausrichtung und einen einwandfreien mechanischen Zustand angewiesen, um wie vorgesehen zu funktionieren. Regelmäßige Inspektionen gewährleisten, dass das System weiterhin die Beutel mit der gleichen Stabilität und Wiederholgenauigkeit platziert, für die es entwickelt wurde. Die Roboterpalettierer von STACT reduzieren bestimmte mechanische Ausfallarten, indem sie feste mechanische Systeme durch programmierbare Bewegungen ersetzen – was oft zu weniger Verschleißteilen und vereinfachter Wartung führt. Förder- und Produkthandhabungssysteme Produktstaus sind die häufigste Ursache für ungeplante Stillstände. Sie zählen auch zu den Problemen, die sich am besten vermeiden lassen, wenn Förder- und Handhabungssysteme die nötige Aufmerksamkeit erhalten. Häufige Probleme: Störungen an Übergängen. Produkte verhaken sich dort, wo Förderbänder aufeinandertreffen, Führungen sich verengen oder Geschwindigkeitsänderungen auftreten. Falsch ausgerichtete Produkte. Kisten oder Säcke gelangen in den Palettierbereich in den falschen Winkel, was zu Platzierungsfehlern oder Problemen mit den Greifern führt. Fehlerhafte Sensoren. Verschmutzte oder falsch ausgerichtete Lichtschranken führen dazu, dass das System Produkte als vorhanden erkennt, obwohl diese nicht vorhanden sind (oder umgekehrt). Präventionsstrategien: Überprüfen Sie die Ausrichtung an allen Übergangspunkten wöchentlich. Kleine Anpassungen verhindern Störungen, die Produkte beschädigen und die Produktion zum Erliegen bringen. Reinigen Sie die Sensoren während jeder Schicht. Ein dreißigsekündiges Abwischen verhindert zehnminütige Probleme bei der Beseitigung von Staus. Gewährleisten Sie reibungslose Übergänge zwischen den Förderbändern. Lücken, Höhenunterschiede und Geschwindigkeitsunterschiede führen zu Problemen, die sich mit der Zeit verstärken. Palettenspender und Sockel Der Palettenspender scheint unkompliziert zu sein – er muss lediglich leere Paletten zur Stapelposition transportieren. Doch Probleme hier führen genauso effektiv zum Produktionsstopp wie Probleme anderswo. Häufige Probleme: Palettenstau. Beschädigte oder nicht spezifikationsgemäße Paletten verhaken sich im Spender und unterbrechen den Materialfluss. Sensorfehler. Verstaubte oder falsch ausgerichtete Sensoren erkennen Paletten nicht korrekt, wodurch das System unmögliche Operationen ausführt. Verschleiß an rotierenden Bauteilen. Ketten, Rollen und Führungen verschleißen allmählich, bis sie Paletten nicht mehr präzise positionieren können. Präventionsstrategien: Vor dem Beladen des Spenders die eingehenden Paletten prüfen. Beschädigte oder nicht normgerechte Paletten sollten zurückgewiesen werden, bevor sie Probleme verursachen. Sensoren wöchentlich reinigen. Palettenholzstaub und -späne sammeln sich schnell in den Spenderbereichen an. Ketten und bewegliche Teile gemäß den Herstellervorgaben schmieren. Durch die richtige Schmierung wird die Lebensdauer der Bauteile erheblich verlängert. Über die Checkliste hinaus: Partnerschaft für Höchstleistungen Wartungspläne und Checklisten sind unerlässlich – aber sie stellen nicht das vollständige Bild dar. Um eine wirklich optimale Verfügbarkeit zu erreichen, muss die Wartung als strategische Partnerschaft und nicht nur als eine Reihe von Aufgaben betrachtet werden. Der OEM-Vorteil Wenn Bauteile verschleißen, haben Sie verschiedene Möglichkeiten, Ersatzteile zu bestellen. Original-Ersatzteile des Herstellers sind teurer als Nachbauteile. Sie sind zudem speziell für Ihre Geräte entwickelt, werden mit engeren Toleranzen gefertigt und auf Passform und Leistung geprüft. Der Preisunterschied relativiert sich oft, wenn man den Installationsaufwand, die erforderlichen Justierungen und die zu erwartende Lebensdauer berücksichtigt. Eine Anti-Rutsch-Matte, die doppelt so viel kostet, aber dreimal so lange hält, bietet ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis. Noch wichtiger ist jedoch die höhere Zuverlässigkeit – und Zuverlässigkeit ist das, was Ihre Produktionslinie am Laufen hält.BW Packaging Wir verfügen über ein umfassendes Ersatzteillager und können Lieferungen beschleunigen, wenn Sie Komponenten dringend benötigen. Noch besser ist es jedoch, den Teileaustausch zu planen, bevor es zu einem Notfall kommt. Investieren Sie in Ihr Team Die Effektivität Ihres Wartungsprogramms hängt maßgeblich von Ihren Wartungstechnikern ab. Schulungen sind kein nettes Extra – sie entscheiden darüber, ob ein Team Probleme frühzeitig erkennt oder erst nach Ausfällen reagiert. Professionelle Schulungsprogramme vermitteln Ihren Mitarbeitern das Wissen, routinemäßige Wartungsarbeiten korrekt durchzuführen, frühzeitig Anzeichen von Problemen zu erkennen und kleinere Anpassungen selbstständig vorzunehmen, ohne auf externe Unterstützung warten zu müssen. Diese Fähigkeit führt direkt zu schnelleren Reaktionszeiten und reduzierten Ausfallzeiten. Schulungen reduzieren zudem die Fluktuationskosten. Techniker, die sich kompetent und wertgeschätzt fühlen, bleiben länger im Unternehmen. Das Wissen, das sie über Ihre spezifischen Anlagen und Produktionsanforderungen erwerben, wird mit der Zeit zu einem immer wertvolleren Gut. Zukunftssicherheit durch intelligente Technologie Moderne Palettierer integrieren zunehmend IoT-Konnektivität, Datenanalyse und vorausschauende Wartungsfunktionen. Diese Industrie-4.0-Merkmale verlagern die Wartung von planmäßigen Intervallen hin zu zustandsorientierten Entscheidungen. Anstatt den Riemen alle sechs Monate auszutauschen, unabhängig davon, ob es nötig ist oder nicht, überwacht das System kontinuierlich die Riemenspannung und Verschleißindikatoren. Sobald die Parameter die zulässigen Bereiche verlassen, wird Ihr Team benachrichtigt – so haben Sie Zeit, den Austausch zu einem passenden Zeitpunkt zu planen, anstatt erst im Falle eines Ausfalls reagieren zu müssen. SYMACH-Palettierer bieten Fernzugriffsfunktionen, die Folgendes ermöglichen BW Packaging Unsere Techniker diagnostizieren Probleme, überprüfen Einstellungen und unterstützen Ihr Team bei der Anpassung – ganz ohne Reiseverzögerungen. Im Problemfall ist eine schnellere Lösung gewährleistet, da Ihnen sofort Expertenhilfe zur Verfügung steht. Umfassender Support und Gesamtbetriebskosten Manche Betriebe betrachten die Instandhaltung als Kostenfaktor, der minimiert werden soll. Die klügsten Betriebe hingegen erkennen, dass strategische Investitionen in die Instandhaltung die Gesamtbetriebskosten über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen senken.BW PackagingDas TCO Flex-Programm von [Name des Unternehmens] ist ein Paradebeispiel für diesen Ansatz. Anstatt Ersatzteillager zu verwalten, Austauschintervalle zu überwachen und Serviceeinsätze selbst zu koordinieren, bietet Ihnen das Programm planbare Wartungskosten und Zugang zu erfahrenen Technikern, die Ihre Anlagen genau kennen. Sie profitieren von umfassender vorbeugender Wartung ohne den administrativen Aufwand, diese intern zu organisieren. Hierbei handelt es sich nicht um Outsourcing der Wartung – es geht um eine Partnerschaft mit denjenigen, die Ihre Geräte entworfen und gebaut haben, um sicherzustellen, dass sie über ihre gesamte Lebensdauer hinweg maximalen Nutzen bringen. Vom Kostenzentrum zum Gewinnbringer Die meisten Betriebe betrachten die Instandhaltung als notwendige Ausgabe – etwas, das man tun muss, um die Anlagen am Laufen zu halten. Diese Sichtweise verkennt den strategischen Wert eines gut durchgeführten vorbeugenden Instandhaltungsprogramms. Betrachten wir die Zahlen: Leistungsstarke Produktionsanlagen erreichen konstant einen Gesamtanlageneffektivitätswert (OEE) von 85 % oder höher. Durchschnittliche Anlagen liegen eher bei 60 %. Diese Differenz von 25 Prozentpunkten bedeutet enorme Unterschiede in Produktion, Qualität und Rentabilität – und die Instandhaltung ist einer der Hauptfaktoren für Verbesserungen. Jede Stunde Betriebszeit, die Sie durch vorbeugende Wartung gewinnen, ist eine Stunde Produktion, die Ihnen zuvor entgangen ist. Jeder Ausfall, den Sie verhindern, ist ein Notfall, den Sie nicht bewältigen müssen, Überstunden, die Sie nicht bezahlen müssen, und Kundenunzufriedenheit, die Sie nicht erklären müssen. Proaktive, strukturierte vorbeugende Wartung macht Ihren Palettierer von einem potenziellen Engpass zu einer zuverlässigen Anlage. Sie senkt die Gesamtbetriebskosten, indem sie die Lebensdauer der Geräte verlängert und teure Notfallreparaturen verhindert. Sie verbessert die Produktqualität durch präzise Positionierung und Handhabung. Und sie schützt Ihre Kundenbeziehungen durch zuverlässige und termingerechte Lieferungen. Die Frage ist nicht, ob Sie sich Investitionen in vorbeugende Wartung leisten können. Sondern ob Sie sich die Folgen leisten können, wenn Sie dies nicht tun. Bereit, die Betriebszeit Ihres Palettierers zu optimieren? Bietet Ihr Palettiersystem die benötigte Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit, um Ihre Produktionsziele zu erreichen? Egal, ob Sie SYMACH oder ein anderes System betreiben Thiele Geräte – oder wenn Sie ein Upgrade Ihres aktuellen Systems in Erwägung ziehen – die Experten von BW Packaging kann Ihnen dabei helfen, eine Wartungsstrategie zu entwickeln, die die Leistung maximiert und kostspielige Ausfallzeiten minimiert. Kontaktieren Sie uns noch heute , um mehr über unsere Lösungen für die Beutelabfüllung und Palettierung sowie unsere umfassenden Aftermarket-Supportprogramme zu erfahren, die auf optimale Leistung und Langlebigkeit ausgelegt sind. Von Ersatzteilen und Service über Schulungen bis hin zu TCO Flex-Programmen bieten wir Ihnen lebenslange Unterstützung, damit Ihre End-of-Line-Prozesse reibungslos ablaufen.

May 18, 2026

BW PackagingBW Packaging Wir unterstützen Hersteller in den Bereichen Landwirtschaft, Tiernahrung, Industrie und Schüttgutzutaten bei der Optimierung ihrer End-of-Line-Prozesse durch flexible Lösungen zum Abfüllen, Verschließen und Palettieren von Säcken. Unsere automatisierten LösungenThieleAbsacken, konventionelles Palettieren nach SYMACH-Standard und Robotische Palettierlösungen sind bekannt für ihre Effizienz, Vielseitigkeit, Präzision und Bedienfreundlichkeit. Wir bieten unseren Kunden Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung. Warum Ihr Palettieranlagen-Grundriss mehr ist als nur eine Grundfläche Nutzfläche kostet Geld – sei es durch Miete, Kosten für die Klimatisierung oder einfach durch die Opportunitätskosten, die dadurch entstehen, dass diese Fläche anderweitig genutzt werden könnte. Doch die Unterbringung der Geräte auf kleinstmöglicher Fläche schafft Probleme, die weitaus mehr kosten als der eingesparte Platz. Auswirkungen auf Arbeitsabläufe und Durchsatz Die Nenngeschwindigkeit eines Palettierers ist bedeutungslos, wenn vorgelagerte und nachgelagerte Einschränkungen den Betrieb mit voller Kapazität verhindern. Ungünstige Layouts führen zu Engpässen, die sich durch Ihre gesamte Produktionslinie auswirken. Ohne ausreichenden Stauraum am Einlauf leidet Ihr Palettierer unter Materialmangel, sobald die Abfüllanlage ins Stocken gerät. Es kommt zu Produktstaus, Sensoren lösen Stopps aus, und aus Ihren theoretischen 25 Beuteln pro Minute werden in der Praxis nur noch 18. Ohne ausreichende Pufferung am Ende der Linie stapeln sich die fertigen Paletten und warten auf die Gabelstapler, und das gesamte System kommt zum Erliegen, während die Bediener hektisch versuchen, den Stau zu beseitigen. Selbst der modernste Palettierer der Welt kann eine Anlagenanordnung nicht kompensieren, die einen reibungslosen Materialfluss durch das System verhindert. Sicherheit geht vor Layoutentscheidungen haben direkte Auswirkungen auf die Sicherheit der Bediener – und die damit einhergehende Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Enge Räume bergen Gefahren: Bediener müssen in Quetschstellen greifen, Gabelstapler müssen enge Kurven mit eingeschränkter Sicht manövrieren, Wartungstechniker müssen in unbequemen Positionen arbeiten, weil kein Platz vorhanden ist, um die Geräte ordnungsgemäß zu erreichen. Die OSHA (Arbeitsschutzbehörde der USA) sieht Arbeitsplatzgestaltungen, die Arbeiter in gefährliche Situationen zwingen, sehr kritisch. Abgesehen von regulatorischen Bedenken ist die manuelle Palettierung eine Hauptursache für Muskel-Skelett-Verletzungen, die Unternehmen jährlich direkte Kosten in Milliardenhöhe verursachen. Die automatisierte Palettierung reduziert diese Verletzungen – allerdings nur, wenn die Anordnung eine ausreichende Sicherheitszoneneinteilung vorsieht und die Bediener vor Gefahren schützt. Die hohen Kosten schlechter Planung Layoutprobleme sind dann am kostspieligsten, wenn sie erst nach der Installation auftreten – insbesondere in bestehenden (Brownfield-)Anlagen. Werden Wände, Versorgungsleitungen, Zugangsbeschränkungen und bestehende Infrastrukturen nicht berücksichtigt, führt dies häufig zu geringerem Durchsatz, beeinträchtigter Sicherheit oder teuren Nacharbeiten. Eine erfahrene Layoutplanung berücksichtigt diese Gegebenheiten von vornherein, vermeidet Nachbesserungen und stellt sicher, dass das System vom ersten Tag an wie gewünscht funktioniert. Die Kernkomponenten einer kompletten Palettierzelle Palettierer gibt es in zwei grundlegenden Bauformen, die jeweils unterschiedliche Platzbedürfnisse mit sich bringen. Konventionelle (Hoch-)Palettierer verwenden mechanische Schichtbildungs- und Platzierungsmechanismen. Sie benötigen tendenziell eine größere Grundfläche, können aber sehr hohe Geschwindigkeiten erreichen. Die MACH-Serie ist ein gutes Beispiel für diesen Ansatz – sie kombiniert eine robuste Konstruktion, eine im Vergleich zu vielen Roboteralternativen kompakte Stellfläche und Geschwindigkeiten von bis zu 50 Säcken pro Minute mit Optionen wie dem Multi-Greifer zum Handhaben von Säcken, Kartons und Kisten auf einer einzigen Maschine. Roboterpalettierer verwenden Gelenkarme mit Werkzeugen am Ende des Arms. Sie bieten Flexibilität bei der Handhabung verschiedener Produkttypen und Palettenmuster, erfordern jedoch Sicherheitszellen, die den Gesamtplatzbedarf erhöhen. Zuführ- und Abführsysteme Die Produkte teleportieren sich nicht von Ihrer Abfüllanlage zum Palettierer. Fördersysteme schließen diese Lücke – und sie brauchen Platz. Zuführbänder müssen über ausreichende Speicherkapazität verfügen, um Schwankungen in der vorgelagerten Produktion auszugleichen. Wenn Ihre Abfüllanlage chargenweise arbeitet oder periodische Verlangsamungen erfährt, gleicht die Zuführ-Akkumulationszone diese Schwankungen aus, ohne den Palettierer anzuhalten. Planen Sie eine Akkumulationszeit von mindestens 30-60 Sekunden bei Ihrer angestrebten Durchsatzrate ein. Auslaufbänder transportieren die fertigen Paletten zu den Stationen für Stretchfolienverpackung, Etikettierung oder Abholung. Die Dauer hängt davon ab, wie schnell Gabelstapler die fertigen Paletten abtransportieren können und ob zusätzliche End-of-Line-Prozesse integriert werden. Die Integration mit vorgelagerten Anlagen ist ebenfalls wichtig. Thiele machen auf SymachDie Beutelabfüllanlagen sind so konzipiert, dass sie nahtlos mit unseren Palettierern zusammenarbeiten. Diese Integration erfordert jedoch eine geeignete Förderbandkonstruktion, um die Produktausrichtung und den Produktabstand zu gewährleisten. Palettenhandhabungsgeräte Leere Paletten müssen in das System aufgenommen werden, und der dafür benötigte Mechanismus erfordert einen eigenen Platz. Palettenspender halten Stapel leerer Paletten (typischerweise 10-15 hoch) und führen sie automatisch der Palettierposition zu. Sie machen das manuelle Platzieren von Paletten durch die Bediener überflüssig, vergrößern aber die Stellfläche der Zelle. Palettentransportsysteme befördern Paletten durch die Zelle – vom Spender zur Stapelposition zum Ausgang. Zur Änderung der Palettenausrichtung stehen unter anderem Rollenbahnen, Kettenbahnen und Drehtische zur Verfügung. Jeder dieser Bereiche hat unterschiedliche Platzanforderungen und Auswirkungen auf den Verkehrsfluss. Für die Bereitstellung leerer Paletten wird Platz benötigt, damit ein Gabelstapler zum Auffüllen des Spenders heranfahren kann. Wenn Sie im Mehrschichtbetrieb ohne Unterbrechung arbeiten, benötigen Sie ausreichend Palettenkapazität, um häufige Nachschubunterbrechungen zu vermeiden. End-of-Line-Integration Die meisten Palettiersysteme enden nicht mit dem Palettierer. Anschließend folgen in der Regel Stretchfolienverpackung, Etikettierung und weitere Arbeitsschritte. Automatische Stretchwickler sichern die Ladung für den Versand. Bei Drehteller-Wickelmaschinen wird die Palette während des Folienauftrags gedreht; bei Rotationsarm-Wickelmaschinen bleibt die Palette stationär, während der Arm um sie herumkreist. Dreharmsysteme eignen sich oft besser für beengte Platzverhältnisse, haben aber eigene Anforderungen an den Freiraum. Etikettiersysteme bringen Versandetiketten, Barcodes oder RFID-Tags an. Obwohl sie kompakt sind, benötigen sie eine Integration in den Materialfluss und einen Zugang zum Nachfüllen der Etiketten. Sicherheitssysteme Die automatisierte Palettierung birgt Gefahren, die ein angemessenes Sicherheitsprotokoll erfordern. Das Sicherheitssystem beansprucht oft genauso viel Stellfläche wie der Palettierer selbst. Physische Schutzmaßnahmen (Zäune, Barrieren) schaffen einen Perimeter um die automatisierte Zelle. Für Standard-Industriezäune werden Pfosten im Abstand von 6-8 Fuß benötigt, wobei ein ausreichender Abstand zu sich bewegenden Geräten im Inneren erforderlich ist. Lichtvorhänge und Sicherheitsscanner können in bestimmten Konfigurationen den Bedarf an physischen Schutzvorrichtungen reduzieren, haben aber eigene Installationsanforderungen und Überwachungszonen. Not-Aus-Schalter müssen von mehreren Positionen rund um die Zelle aus erreichbar sein – das heißt, diese Positionen müssen in Ihrem Layout vorhanden sein. Zugangstore mit Verriegelungen ermöglichen den Zugang für Wartungsarbeiten und gewährleisten gleichzeitig, dass das System stoppt, sobald jemand den bewachten Bereich betritt. Die Lage der Tore beeinflusst den Verkehrsfluss und die Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten. Vier entscheidende Faktoren, die Ihren Platzbedarf bestimmen Jede Palettieranwendung ist anders. Diese vier Faktoren bestimmen den konkreten Platzbedarf für Ihr System. Durchsatzanforderungen Höherer Durchsatz erfordert in der Regel mehr Platz – nicht nur für einen größeren oder schnelleren Palettierer, sondern auch für die unterstützenden Systeme, die den Produktfluss aufrechterhalten. Bei 15 Säcken pro Minute können viele Palettieranlagen mit minimaler Stauung und nur einer einzigen Palettenposition betrieben werden. Steigt die Förderleistung auf bis zu 40 Säcke pro Minute, erfordert der kontinuierliche Betrieb in der Regel mehr Pufferkapazität und oft zwei oder mehrere Palettenstationen, um die Produktionslinie während der Palettenwechsel am Laufen zu halten. SYMACH ändert diese Gleichung: Der ROTAX-Palettierkopf ist auf Kapazität ausgelegt, reduziert Bewegungen und erreicht Positioniergeschwindigkeiten von bis zu 50 BPM, sodass Sie oft eine hohe Absackleistung mit weniger Abhängigkeit von der Akkumulation aufrechterhalten können. SYMACH ist daher die erste Wahl, wenn Durchsatz und Verfügbarkeit nicht verhandelbar sind. Die Beziehung ist nicht linear. Um den Durchsatz zu verdoppeln, müsste unter Umständen die Stellfläche verdreifacht werden, wenn man die gesamte benötigte Ausrüstung berücksichtigt. Produkt- und Palettenspezifikationen Die physikalischen Eigenschaften der zu palettierenden Güter haben einen direkten Einfluss auf den Platzbedarf. Die Produktabmessungen bestimmen, wie viel Stauraum Sie pro Zeiteinheit benötigen. Bei gleicher Durchsatzrate benötigen große Säcke mehr Förderbandlänge als kleine Kisten. Das Produktgewicht beeinflusst die Spezifikationen des Förderbandes und die baulichen Anforderungen. Für schwere Produkte benötigt man robustere (und oft größere) Ausrüstung. Die Palettenabmessungen bilden die Grundlage für den Stapelbereich. Standard-GMA-Paletten (48" x 40") sind üblich, aber wenn Sie auch Europaletten (800 mm x 1200 mm) oder andere Größen handhaben, muss Ihr System die größte Option aufnehmen können. Die Höhe des Schornsteins bestimmt die erforderlichen vertikalen Abstände. Eine Stapelhöhe von 2650 mm (üblich bei SYMACH-Systemen) erfordert ausreichend Kopffreiheit sowie Platz für die Palettiermechanismen oberhalb des Stapels. Anzahl der bedienten Produktionslinien Ein Palettierer, der Produkte von einer einzigen Abfüllanlage erhält, hat unkomplizierte Zuführungsanforderungen. Ein Palettierer, der mehrere Linien bedient, erfordert kombinierte Förder-, Verkehrsmanagement- und gegebenenfalls Produktidentifizierungssysteme – die alle Stellfläche beanspruchen. Jede zusätzliche Zuführungslinie zum Palettierer erhöht die Komplexität. Planen Sie das Routing, die Zusammenführung und die Pufferung, die erforderlich sind, um Produkte aus allen Quellen zu verarbeiten, ohne Konflikte zu erzeugen. Roboterpalettierer bieten oft die effizienteste Nutzung der Stellfläche, wenn Flexibilität, Mehrlinien-Zuführung oder eine große Artikelvielfalt erforderlich sind. Automatisierungsgrad und Flexibilität Mehr Automatisierung bedeutet in der Regel mehr Ausrüstung – und mehr Platz. Das bedeutet aber auch weniger manuelle Eingriffe, weniger Bedienpersonal und einen gleichmäßigeren Betrieb. Automatische Umschaltungen eliminieren manuelle Anpassungen beim Produktwechsel, benötigen aber Platz für die Mechanismen, die dies ermöglichen. Mehrere Palettenpositionen ermöglichen einen kontinuierlichen Betrieb (Aufbau einer Palette während der Entnahme einer anderen), verdoppeln aber den Platzbedarf im Stapelbereich. Integrierte Steuerungen und Sensoren für den automatischen Betrieb benötigen Schaltschrankplatz und Kabelführung, die bei manuellen Systemen nicht erforderlich sind. Die Flexibilität, mit verschiedenen Produkten, Palettenmustern und Verpackungsformaten umzugehen, schafft Mehrwert – erfordert aber auch zusätzliche Ausrüstung. Planen Sie entsprechend. Partner werdenBW Packaging für eine optimierte End-of-Line-Lösung Die komplexe Planung von Palettieranlagen erfordert Fachwissen, über das die meisten Betriebe nicht intern verfügen. Das Zusammenspiel von Durchsatzanforderungen, Produkteigenschaften, Sicherheitssystemen und baulichen Gegebenheiten bildet ein vielschichtiges Problem, das von erfahrener Expertise profitiert.BW Packaging bringt spezifische Fähigkeiten für diese Herausforderung mit: Technisches Know-how in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen. Wir haben Palettiersysteme für Tiernahrung, Agrarprodukte, Industriechemikalien und die Lebensmittelverarbeitung entwickelt – jede Branche mit ihren spezifischen Anforderungen. Diese umfassende Erfahrung ermöglicht es uns, Lösungen zu entwickeln, die genau auf Ihre individuellen Herausforderungen zugeschnitten sind. Integrierte Lösungen von der Abfüllung bis zur Palettierung. Unsere Thiele Sackabfüllanlagen und SYMACH-Palettierer sind für den gemeinsamen Einsatz konzipiert. Diese Integration vereinfacht die Layoutplanung, da wir die Funktionsweise des Gesamtsystems verstehen und nicht nur die einzelner Maschinen. Konzentrieren Sie sich auf die Gesamtbetriebskosten. Der günstigste Palettierer bietet nicht unbedingt das beste Preis-Leistungs-Verhältnis, wenn Kompromisse bei der Anordnung zu geringerem Durchsatz oder höheren Wartungskosten führen. Wir entwickeln Anlagen mit Blick auf langfristige Leistung, nicht nur auf den Anschaffungspreis. Lebenslanger Support für dauerhafte Leistung. Unsere Serviceteams betreuen Ihr System während seiner gesamten Betriebsdauer. Diese langfristige Partnerschaft bedeutet, dass wir in Systeme investieren, die nicht nur am ersten Tag, sondern auch langfristig zuverlässig funktionieren. Sie möchten ein Palettiersystem entwickeln, das Ihre Produktionsfläche optimal nutzt und die Effizienz am Ende der Produktionslinie steigert? Kontaktieren Sie unsere Experten für integrierte Automatisierung am Ende der Produktionslinie unter BW Packaging Vereinbaren Sie noch heute einen Termin für eine individuelle Layoutberatung. Häufig gestellte Fragen Wie viel Stellfläche benötigt ein automatischer Palettierer tatsächlich? Der Platzbedarf variiert je nach Palettierertyp, Durchsatz und benötigter Peripherie erheblich. Eine typische Palettierzelle – inklusive Maschine, Schutzeinrichtungen, Förderbändern und Pufferzonen – kann zwischen 4,5 m x 4,5 m und 7,5 m x 7,5 m oder mehr groß sein. Anwendungen mit hoher Durchsatzleistung oder umfangreichem Palettenhandling benötigen zusätzlichen Platz. Die genaueste Antwort ergibt sich aus einer detaillierten Analyse Ihrer spezifischen Anwendung. Welche Komponenten müssen neben der Maschine selbst in einem Grundriss für eine Palettieranlage berücksichtigt werden? Zu den wesentlichen Komponenten gehören Zu- und Abführbänder (mit entsprechenden Pufferzonen), Palettenspender, Palettentransportbänder oder Drehtische, Stretchwickler, Schutzeinrichtungen (Zäune, Lichtvorhänge oder Scanner), Wartungszugänge und Bereitstellungsflächen für leere und volle Paletten. Je nach Anwendung benötigen Sie möglicherweise auch Etikettiersysteme, Inspektionsstationen oder Anlagen zur Produktaufbereitung. Wie gestaltet man ein Palettieranlagen-Layout für maximale Sicherheit und Effizienz? Beginnen Sie mit der Abbildung des Produktflusses von den vorgelagerten Prozessen über die Palettierung bis zum Versand. Erstellen Sie anschließend eine Abbildung der Personalflüsse für Bediener, Wartungstechniker und Gabelstaplerfahrer. Stellen Sie sicher, dass sich diese Abläufe nicht überschneiden. Definieren Sie klare Sicherheitszonen mit geeigneten Schutzeinrichtungen, die den notwendigen Zugang nicht behindern. Positionieren Sie die Bedienoberflächen so, dass sie ohne Betreten von Gefahrenbereichen erreichbar sind. Gestalten Sie den Wartungszugang so, dass Wartungsarbeiten ohne umfangreiche Demontage möglich sind. Validieren Sie abschließend das Layout anhand der Durchsatzanforderungen, um sicherzustellen, dass das System die angestrebte Leistung tatsächlich erreicht. Lässt sich ein Palettiersystem in eine bestehende Produktionslinie mit begrenztem Platzangebot integrieren? Ja, insbesondere bei kompakten Lösungen für beengte Platzverhältnisse. Der Palettierer SYMACH 3500S beispielsweise vereint hohen Durchsatz mit einer kompakten Bauweise und eignet sich daher ideal für anspruchsvolle Installationen. Sorgfältige Planung der Zu- und Abfuhrwege, optimale Nutzung des vertikalen Raums und die Auswahl passender Komponenten ermöglichen die Automatisierung der Palettierung auch in Anlagen, die für herkömmliche Systeme zu klein erscheinen. Ein erfahrener Integrationspartner kann Potenziale aufzeigen, die anhand der Katalogangaben allein möglicherweise nicht ersichtlich sind.

May 4, 2026

BW PackagingWir unterstützen Hersteller in den Bereichen Landwirtschaft, Tiernahrung, Industrie und Schüttgutzutaten bei der Umstellung ihrer End-of-Line-Prozesse durch flexible Lösungen zum Abfüllen, Versiegeln und Palettieren von Säcken. Unsere automatisierten konventionellen und robotergestützten Palettierlösungen von SYMACH sind bekannt für ihre Effizienz, Vielseitigkeit, Präzision und Bedienfreundlichkeit. Wir bieten unseren Kunden Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung. Was ist Palettenüberstand (und warum kostet er Sie Geld)? Ein Palettenüberhang entsteht, wenn Produkte über den Rand der Palettenfläche hinausragen. Manchmal sieht man Taschen oder Koffer, die nur ein paar Zentimeter überstehen, und denkt sich, das sei keine große Sache. Doch dieser kleine Überhang löst eine Kaskade teurer Probleme aus. Produkte, die über den Palettenrand hinausragen, sind sehr anfällig für Druckschäden. Wenn Paletten in einem Lager oder LKW gestapelt werden, ruht das Gewicht nicht auf der Palettenfläche, sondern auf dem Produkt. Dieser Überhang wird gequetscht, zusammengedrückt und beschädigt, bevor er überhaupt Ihren Kunden erreicht. Während des Transports sind diese freiliegenden Kanten anfällig für Beschädigungen und Stöße durch andere Paletten, Lagergeräte und die Handhabung selbst. Die Kehrseite der Medaille – der Unterhang – birgt ihre eigenen Probleme. Wenn Produkte zu weit innerhalb des Palettenrandes platziert werden, wird wertvoller Platz verschwendet und Instabilität erzeugt. Die Ladung wird ungleichmäßig verteilt und neigt während des Transports eher zum Verrutschen. Hier wird es teuer. Viele Distributionszentren nutzen heute automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS), die präzise Palettenabmessungen erfordern. Eine Ladung mit Überhang passt nicht richtig und wird automatisch abgelehnt. Ihre Sendung geht zurück, Ihr Kunde wartet, und Sie tragen die Kosten für die Nachbearbeitung. Laut Packaging Digest zeigen Branchenuntersuchungen, dass bis zu 11 % der in den Vertriebszentren eintreffenden Produkte in irgendeiner Form beschädigt sind, wobei ein erheblicher Teil auf mangelhafte Palettierung und Probleme beim Transport zurückzuführen ist. Allein im Konsumgüter- und Lebensmittelsektor verursachen beschädigte Waren in den USA geschätzte jährliche Verluste von 1 bis 2 Milliarden US-Dollar. Das ist Geld, das direkt aus den Gewinnmargen der Hersteller fließt, und ein Großteil davon ist vermeidbar. Die Säulen eines optimierten Palettenmusters Für eine gelungene Palettierung müssen drei miteinander verbundene Faktoren in Einklang gebracht werden: Stabilität, Dichte und Unversehrtheit. Jeder Faktor beeinflusst die anderen, und alle drei wirken sich auf Ihre Kosten aus. Stabilität: Die Grundlage für sicheren Transport Die Art und Weise, wie Sie Produkte auf einer Palette anordnen, entscheidet darüber, ob die Ladung unversehrt ankommt oder im Laderaum eines Lastwagens zu einem Durcheinander wird. Es gibt zwei primäre Stapelverfahren, und es ist entscheidend zu verstehen, wann welches anzuwenden ist. Bei der Säulenstapelung werden die Produkte in vertikalen Säulen direkt übereinander angeordnet. Dieses Verfahren bietet eine ausgezeichnete Druckfestigkeit, da das Gewicht durch die ausgerichteten Elemente direkt nach unten übertragen wird. Allerdings bietet es eine schlechte Seitenstabilität, was bedeutet, dass Ladungen seitlich umkippen können, wenn sie sich während des Transports verschieben. Durch die ineinandergreifenden Muster wird die Produktausrichtung zwischen den Schichten gedreht, sodass sich die Einheiten überlappen und ein einheitlicher Block entsteht, der einer seitlichen Bewegung widersteht. Diese Vorgehensweise geht zwar auf Kosten der Druckfestigkeit, verbessert aber die Stabilität beim Handling und Transport erheblich. Für die meisten Anwendungen liefern ineinandergreifende Muster überlegene Ergebnisse. Unsere Erfahrung mit Agrarprodukten, Tiernahrung und Industriematerialien hat uns gelehrt, dass diese Stapelmethode die beste Stabilität für anspruchsvolle Produkte wie gefüllte Säcke gewährleistet, die sich verschieben und absacken können. Dichte: Jede Sendung optimal nutzen Die optimale Raumausnutzung – wie effizient Sie den verfügbaren Platz nutzen – wirkt sich direkt auf Ihre Versandkosten aus. Jeder Zentimeter verschwendeter Platz auf einer Palette bedeutet mehr versendete Paletten, mehr Lkw auf der Straße und höhere Frachtkosten. Die Optimierung der Palettendichte bedeutet, die ideale Anordnung zu berechnen, um die höchste Produktanzahl pro Palette zu erreichen und gleichzeitig Gewichtsbeschränkungen und Stabilitätsanforderungen zu beachten. Bei korrekter Umsetzung können Unternehmen die Auslastung des LKW-Laderaums um 5-10 % verbessern und dadurch den Kraftstoffverbrauch und die Frachtkosten direkt senken. Für einen Betrieb, der jährlich Tausende von Paletten versendet, bedeuten diese Prozentpunkte erhebliche Einsparungen. Integrität: Schutz der Produkte von Grund auf Ein geeignetes Palettenmuster gewährleistet die strukturelle Integrität jeder einzelnen Einheit im Stapel. Die Produkte ganz unten tragen das Gewicht aller darüber liegenden Elemente, und ein schlecht gestaltetes Muster kann die unteren Schichten zusammendrücken, während oben Platz verschwendet wird. Bei der Optimierung des Schnittmusters werden Produkteigenschaften wie Steifigkeit des Beutels, Setzverhalten und Oberflächenreibung berücksichtigt, um das Gewicht angemessen zu verteilen und Beschädigungen auf jeder Ebene zu vermeiden. Dies ist besonders wichtig bei Produkten wie Tierfutter oder Agrarprodukten, bei denen sich der Inhalt der Säcke während der Handhabung verschieben kann. Vom manuellen Chaos zur automatisierten Konsistenz: Das Optimierungsrätsel lösen Wer immer noch auf manuelles Palettenstapeln setzt, hat es schwer. Menschliches Versagen führt bei jeder Ladung zu Unregelmäßigkeiten – unterschiedliche Techniken der Bediener, ermüdungsbedingte Fehler während langer Schichten und die einfache Tatsache, dass Menschen die Präzision einer Maschine nicht über Tausende von Wiederholungen aufrechterhalten können. Herkömmliche Schieberventilsysteme oder konventionelle Greifer können ungenau stapeln und die Verpackung beschädigen. Manchmal gelingt ein gutes Muster auf einer Palette, und bei der nächsten weicht es um Zentimeter ab. Diese Inkonsistenz führt zu Qualitätsproblemen, Nacharbeiten und Kundenbeschwerden, die sich allein durch Schulungen nicht beseitigen lassen. Die automatisierte Palettierung löst dieses Problem an der Wurzel. Moderne Systeme führen Muster jedes Mal präzise aus und eliminieren so die Variabilität, die später zu Problemen führt. Für Arbeitsgänge, die maximale Flexibilität bei der Palettenanordnung erfordern, bieten Roboterpalettierer nahezu unbegrenzte Musterkombinationen und schnelle Umrüstungen – insbesondere bei kartonverpackten Produkten. Was unterscheidet SYMACH-Palettierer? Nicht alle automatisierten Palettierer sind gleich. Die Lösungen von SYMACH beinhalten einzigartige Funktionen, die speziell für die Herausforderungen der Palettenmusteroptimierung entwickelt wurden. Produktschonende Handhabung mit dem Manipulator: Ein einzigartiges und wichtiges Merkmal der SYMACH-Palettierer ist der Manipulator, der jeden Sack einzeln handhabt. Im Gegensatz zu Systemen, die Produkte in Position bringen, gleiten Beutel horizontal über eine glatte Oberfläche in den Manipulator. Im Inneren werden die Gepäckstücke durch eine feste Trennwand gestoppt und sorgfältig zentriert. Die Position wird gesichert, bevor der Beutel exakt über der programmierten Position freigegeben wird. Dieses Verfahren ermöglicht ein präzises Stapeln mit Überlappungen und schützt gleichzeitig die Unversehrtheit von Produkt und Verpackung. Der Stapelkäfig: Überhang an der Quelle beseitigen: Der optionale Stapelkäfig ist eine Innovation von SYMACH, die verhindert, dass sich überlappende gestapelte Säcke aneinander entlanggleiten und die Ladung über die Palette hinausragt. Durch das vollständige Einschließen der Säcke beim Stapeln auf der Palette wird ein Verrutschen der Säcke verhindert. Die Ladung weist die gewünschten Maße auf und hat ein kompaktes, professionelles Erscheinungsbild, das den Anforderungen von AS/RS entspricht und die Kunden beeindruckt. Intuitive Software für schnelle Produktwechsel: Die Palettierer von SYMACH verfügen über eine benutzerfreundliche Software mit intuitiver Drag-and-Drop-Bedienung. Die Bediener können Muster für verschiedene Artikelnummern schnell erstellen und umschalten – ein entscheidender Faktor für Einrichtungen, die mehrere Produkte verwalten. Das System speichert bis zu 250 Programme und 350 Sackkonfigurationen und ermöglicht so schnelle Wechsel ohne Neuprogrammierung. Flexibilität über verschiedene Produkttypen hinweg: DieSymachDie Philosophie dahinter ist, dass jeder Palettierer unabhängig von der Geschwindigkeit in der Lage sein sollte, die gleiche Stapelqualität zu erzielen. Im Gegensatz zu anderen Palettiersystemen stapelt SYMACH jeden Sack, unabhängig vom Typ. Egal ob Tierfutter, Zwiebeln, Karotten, Kartoffeln, Grassamen, Kartons oder Backwaren – das System passt sich an, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Für Hochgeschwindigkeitsanwendungen erreicht die MACH-Serie mit Rotax-Technologie Geschwindigkeiten von bis zu 50 Säcken pro Minute, ohne Kompromisse bei der Stapelqualität einzugehen. Die Rotax-Technologie ermöglicht eine schnelle und präzise Positionierung der Säcke, wodurch stabile Paletten ohne Überhang entstehen. Für Betriebe mit beengten Platzverhältnissen oder solche, die hauptsächlich Kisten und Kartons handhaben, kombiniert der Palettierer 3500S eine kompakte Stellfläche mit der Stapelkäfigtechnologie, um auch bei höheren Geschwindigkeiten dichte, stabile Stapel zu gewährleisten. Der ROI, wenn man es richtig macht: Die Vorteile quantifizieren Wenn Sie von manueller oder uneinheitlicher Palettierung auf ein optimiertes, automatisiertes Verfahren umsteigen, verstärken sich die Vorteile im gesamten Betrieb: Weniger Produktschäden: Weniger unverkäufliche Waren, höhere Kundenzufriedenheit und weniger Retouren. Jede unversehrt ankommende Tasche ist umsatzgesichert. Niedrigere Versandkosten: Maximieren Sie die LKW-Ladekapazität durch optimierte Volumennutzung, was zu weniger Sendungen und geringeren Frachtkosten führt. Verbesserte Lagersicherheit: Beseitigung von instabilen Ladungen und der Gefahr von Einstürzen. Schützen Sie Ihre Mitarbeiter und vermeiden Sie kostspielige Zwischenfälle. Verbesserte Nachhaltigkeit: Reduzieren Sie Produktabfälle durch Beschädigung und verringern Sie Ihren CO2-Fußabdruck durch optimierten Transport. Weniger Lkw, weniger Kraftstoffverbrauch, geringere Umweltbelastung. Erhöhter Durchsatz: Automatisieren Sie den oft manuellen Engpass am Ende der Produktionslinie. Unternehmen, die eine automatisierte Palettierung einsetzen, können durch stabilere und gleichmäßigere Ladungen eine Reduzierung der Verpackungsmaterialkosten um 10-15 % erzielen und den Durchsatz am Ende der Produktionslinie um über 25 % steigern. Materialeinsparung: Für stabile, gleichmäßige Ladungen wird weniger Stretchfolie zum Sichern benötigt. Diese Materialeinsparungen summieren sich bei Tausenden von Paletten. Eine bessere Palette entwickeln, ein besseres Geschäftsergebnis erzielen Eine gut konstruierte, optimierte Palette ist mehr als nur der letzte Schritt in Ihrem Produktionsprozess; sie ist ein Wettbewerbsvorteil, der sich bei jeder Lieferung auf die Rentabilität auswirkt. Die Palette, die am Dock Ihres Kunden ankommt, ist oft der erste physische Eindruck, den dieser von Ihrem Unternehmen erhält. Eine straffe, stabile und professionell wirkende Ladung vermittelt Qualität. Ein verschobenes, beschädigtes Durcheinander vermittelt das Gegenteil. Der Übergang von manuellen Methoden zu einem automatisierten, optimierten Ansatz bedeutet nicht nur, Probleme zu vermeiden. Es geht darum, das Ende Ihrer Telefonleitung von einer potenziellen Belastung in eine Visitenkarte zu verwandeln, auf die Sie stolz sein können. Die Technologie existiert bereits heute, um die Herausforderungen bei der Palettenanordnung an der Wurzel zu lösen – mit Präzision, Konsistenz und Funktionen wie dem Stapelkäfig und dem produktfreundlichen Manipulator, die auf die spezifischen Probleme der Hersteller eingehen. Die Frage ist nicht, ob Sie sich eine Modernisierung Ihrer Palettieranlage leisten können. Es geht darum, ob man es sich leisten kann, es nicht zu tun. Sind Sie bereit zu sehen, wie ein optimiertes Palettenmuster Ihre Effizienz am Ende Ihrer Produktionslinie steigern und Kosten senken kann? KontaktBW Packaging

26. April 2026

BW PackagingOb landwirtschaftliche Säcke mit Karotten und Kartoffeln oder Industriesäcke mit Zement und Düngemitteln, ob Einzelhandelskartons mit Lebensmitteln oder Großpackungen mit Kaffee, Salz und Zucker – überall gilt dasselbe Prinzip: Wenn Paletten Ihr Werk verlassen, lohnt es sich, über eine Palettierung nachzudenken. Die Signale, die Ihnen sagen, dass es Zeit ist Die Palettierung bietet sich typischerweise dann an, wenn in Ihrem Betrieb eine oder mehrere der folgenden Situationen vorliegen. Das sind keine hypothetischen Fragen, sondern Gespräche, die wir jeden Tag mit Werksleitern führen. Produktbeschädigung beim Transport: Beschädigte, zusammengefaltete oder nicht dem Muster entsprechende Säcke, Kisten oder Kartons, die bei den Kundendocks ankommen, sind oft eine direkte Folge uneinheitlicher manueller Palettenmontage. Wenn Paletten unter Produktionsdruck von Hand gefertigt werden, leidet die Konsistenz, und damit auch die Kundenbeziehungen. Engpässe am Ende der Produktionslinie: Wenn Ihre vorgelagerten Anlagen gut funktionieren, sich das Produkt aber am Ende der Produktionslinie staut, ist die Palettierung in der Regel der Engpass. Die automatisierte Palettierung löst dieses Problem, indem sie eine gleichbleibende, ununterbrochene Ausbringungsrate aufrechterhält, die mit Ihrer Produktionslinie Schritt hält. Arbeitskräftemangel und Sicherheitsbedenken: Manuelles Palettieren ist eine der körperlich anstrengendsten Tätigkeiten in einer Verpackungsanlage und eine der am schwierigsten zuverlässig zu besetzenden. Wiederholtes Heben schwerer Lasten birgt ergonomische Risiken, führt zu Verletzungsansprüchen und erschwert es zunehmend, eine gleichbleibende Leistung am Ende der Produktionslinie aufrechtzuerhalten. Die Automatisierung beseitigt gleichzeitig die physische Belastung und die Personalengpässe. Kapazitätserweiterung oder Investition in eine neue Produktionslinie: Wenn Sie eine Produktionslinie hinzufügen oder eine Anlage erweitern, bauen Sie durch die Einbeziehung der manuellen Palettierung in die Planung eine zukünftige Einschränkung für Ihre Investition ein. Eine von Anfang an in eine neue Produktionslinie integrierte automatisierte Palettierung ist fast immer kostengünstiger und leistungsfähiger als eine nachträgliche Nachrüstung. Umstellung auf automatisierte Lagerhaltung oder fahrerlose Transportsysteme: Wenn sich Ihr Vertriebsnetz in Richtung automatisierter Lagerung und Kommissionierung oder fahrerloser Transportsysteme entwickelt, sind Palettenqualität und -konsistenz unerlässlich. Die automatisierte Palettierung gewährleistet, dass jede Palette die von den Systemen geforderten Maß- und Stabilitätsanforderungen erfüllt. Wenn eine dieser Beschreibungen auf eine Situation in Ihrem Betrieb zutrifft, stellt sich nicht die Frage, ob es sich lohnt, die Palettierung in Betracht zu ziehen. Die Frage ist, wo man anfangen soll. Die Fragen, die ein Palettierungsprojekt definieren Bevor über irgendeine Lösung gesprochen wird, bevor Gerätetypen, Automatisierungsgrade oder Platzbedarf zur Sprache kommen, gibt es eine kleine Anzahl von Grundlagen, die bestimmen, was eine Palettieranwendung tatsächlich erfordert. Diese Fragen sind bewusst einfach gehalten. Sie bringen das zum Vorschein, was wirklich zählt. Was wird palettiert? Das Verpackungsformat ist die Grundlage jeder Palettierungsanwendung. Ein Sack Katzenstreu lässt sich anders handhaben als ein Kasten Konserven. Ein Karton mit Tiefkühlkost lässt sich anders stapeln als eine Kiste mit Obst und Gemüse. Eine Flasche lässt sich anders palettieren als ein Fass. Das Verständnis des Formats und der Produkteigenschaften, die sich auf Handhabung, Stabilität und Ausrichtung auswirken, ist der erste Schritt bei jeder Anwendungsqualifizierung. Welche Leistung wird gefordert? Die Liniengeschwindigkeit bestimmt die Durchsatzanforderungen, die der Palettierer erfüllen muss. Noch wichtiger ist jedoch, dass sich dadurch herausstellt, ob die Palettierung bereits zum Engpass geworden ist, der Ihre Gesamtproduktionsmenge begrenzt. Wenn Ihre vorgelagerten Anlagen schneller arbeiten können, als Ihre Endanlagen mithalten können, kostet Sie die dadurch entstehende Durchsatzlücke Produktion, für die Sie bereits durch die Kapazität der vorgelagerten Anlagen bezahlt haben. Wie muss die Palette gebaut werden? Palettengröße, Stapelmuster und Aufbauhöhe sind keine ästhetischen Vorlieben, sondern technische Anforderungen. Sie bestimmen die mechanische und steuerungstechnische Komplexität der Palettierlösung, die für den Erhalt der Paletten in Ihrer Lieferkette erforderliche Stabilität sowie die Konsistenzerwartungen Ihrer Kunden oder Distributionszentren an die eingehenden Lieferungen. Welches Problem wird tatsächlich gelöst? Dies ist die wichtigste Frage in einer Diskussion über Palettierung, und diejenige, die am häufigsten übersprungen wird, um direkt zu den Gerätespezifikationen zu springen. Erfolgreiche Palettierungsprojekte basieren auf einem klaren Verständnis dafür, warum sich der Kunde verändert, und nicht nur darauf, was er kauft. Arbeitskostenreduzierung, Verbesserung der Sicherheit, Palettenqualität, Kapazitätserweiterung und Integration des Vertriebsnetzes sind allesamt legitime Treiber, weisen aber auf unterschiedliche Lösungsprioritäten hin. Das Verständnis des primären Treibers prägt alles – vom Automatisierungsgrad über das Supportmodell bis hin zu den Kennzahlen, die den Projekterfolg definieren. Die Faktoren, die die Komplexität prägen Zwei Produktionsprozesse mit identischer Liniengeschwindigkeit können völlig unterschiedliche Palettierungsverfahren erfordern. Wenn man frühzeitig im Gespräch versteht, wodurch diese Unterschiede entstehen, lassen sich Über- und Unterdimensionierung sowie teure Überraschungen später vermeiden. Variabilität und SKU-Komplexität Die Anzahl der Artikelnummern, die eine Produktionslinie durchlaufen, die Umrüsthäufigkeit und die Notwendigkeit, mehrere Palettenkonfigurationen gleichzeitig zu erstellen, beeinflussen die Komplexität der Palettierung auf eine Weise, die sich allein aus dem Durchsatz nicht ergibt. Ein Betrieb, der ein Produkt auf einer Palette verarbeitet, hat grundlegend andere Anforderungen als ein Betrieb, der zwanzig Artikelnummern auf verschiedenen Palettenkonfigurationen während einer Schicht verarbeitet. Die frühzeitige Erkennung von Variabilität ist das, was eine gut passende Lösung von einer solchen unterscheidet, die neue Probleme schafft, während sie alte löst. Weltraum und Umwelt Viele Palettierprojekte werden im Nachhinein teuer, weil physikalische Einschränkungen erst entdeckt werden, nachdem bereits eine Lösung festgelegt wurde. Verfügbare Bodenfläche, Deckenhöhe, Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten und das Vorhandensein von Umwelteinflüssen wie Staub, Reinigungsanforderungen, extremen Temperaturen und korrosiven Stoffen haben direkten Einfluss auf die Raumaufteilung, die Geräteauswahl und die langfristige Zuverlässigkeit. In der Landwirtschaft und in industriellen Umgebungen gehören Staub und Feuchtigkeit zum Alltag; die Ausrüstung muss so konstruiert sein, dass sie damit umgehen kann. Bei Lebensmittelanwendungen sind Reinigungsfreundlichkeit und hygienisches Design unabdingbar. In Anlagen zur Verarbeitung von Schüttgütern bestimmen oft die Deckenhöhe und der Platz für die Palettenbereitstellung, welche Palettierkonfigurationen überhaupt realisierbar sind. Dies sind keine Nebensächlichkeiten, die erst nach der Auswahl einer Lösung geklärt werden müssen. Es handelt sich um Qualifikationskriterien, die an den Anfang des Gesprächs gehören. Wenn aus einer Diskussion ein Projekt wird Eine Untersuchung zur Palettierung geht von der explorativen zur aktiven Phase über, wenn der operative Druck, der dahintersteckt, einen kritischen Punkt erreicht. Das passiert typischerweise, wenn eine oder mehrere der folgenden Bedingungen zutreffen: Die manuelle Palettierung reicht nicht mehr aus, um den Durchsatz Ihrer vorgelagerten Anlagen zu gewährleisten. Es ist eine neue Produktionslinie oder Werkserweiterung geplant, und die Palettierung muss von Anfang an mit einbezogen werden. Aufgrund mangelnder Arbeitskräfteverfügbarkeit oder ergonomischer Sicherheitsanforderungen sind manuelle Endbearbeitungsvorgänge nicht mehr tragbar. Die Leistung am Ende der Produktionslinie begrenzt den Output eines ansonsten gut laufenden Produktionsbetriebs. An diesem Punkt ist es ein strukturierter Qualifizierungsprozess, der Projekte, die reibungslos voranschreiten, von solchen unterscheidet, die durch Neugestaltungen, Budgetanpassungen und nicht übereinstimmende Erwartungen ins Stocken geraten. Ein praktischer Weg, um voranzukommen Der schnellste Weg zu Klarheit bei einem Palettierungsprojekt ist weder eine vollständige Angebotsanfrage noch ein umfangreiches Spezifikationsdokument. Es handelt sich um ein fokussiertes Qualifizierungsgespräch, das die wesentlichen Punkte erfasst: Was wird palettiert? Welche Leistung wird benötigt? Wie muss die Palette gebaut werden? Welche räumlichen und umweltbedingten Einschränkungen gibt es? Und was treibt das Projekt an? Anhand dieser Informationen können unsere Palettierspezialisten praktikable Vorgehensweisen beurteilen, die Auswirkungen auf das Layout bewerten und feststellen, wie und ob das Projekt weiterverfolgt werden sollte, ohne Ihre oder unsere Zeit mit unpassenden Lösungen zu verschwenden. Die Faustregel ist einfach: Wenn Paletten in Ihrem Betrieb eine Rolle spielen, lohnt es sich, über Palettierung nachzudenken. Der Wert liegt nicht darin, Automatisierung um ihrer selbst willen voranzutreiben. Es geht darum, die richtige Anwendung zum richtigen Zeitpunkt mit dem richtigen Komplexitätsgrad zu identifizieren und sicherzustellen, dass die Lösung, in die Sie investieren, tatsächlich das Problem löst, vor dem Sie stehen. WieBW Packaging Ansätze zur Palettierung Bei BW Packaging, ist unsere Symach, Goldco und Stact Unsere Palettierungslösungen kommen Unternehmen in allen von uns bedienten Märkten zugute: Landwirtschaft, Lebensmittel, Industrie, Schüttgut und Tierernährung. Säcke, Kisten, Kartons, Dosen, Kisten – alles, was auf eine Palette kommt, haben wir palettiert. Was unseren Ansatz auszeichnet, ist nicht nur die Ausrüstung. Es ist das Anwendungswissen, das wir durch jahrzehntelange Erfahrung in verschiedenen Branchen, Produkten und Betriebsumgebungen erworben haben. Wir stellen nicht Automatisierungsgrade oder Gerätekataloge in den Vordergrund. Wir stellen die richtigen Fragen, um sicherzustellen, dass unsere Empfehlungen Ihren Bedürfnissen entsprechen. Unsere Palettierspezialisten begleiten Sie von der Qualifizierung über die Planung und Implementierung bis hin zum laufenden Betrieb. Denn unser Engagement für jede von uns angebotene Lösung endet nicht mit der Installation. Es gilt so lange, wie Ihre Anlagen laufen. Wenn Sie eines der folgenden Anzeichen bemerken: Schadensmeldungen, Engpässe am Ende der Produktionslinie, Personalprobleme, Kapazitätsengpässe oder die Planung einer neuen Produktionslinie, dann lohnt es sich, das Gespräch zu suchen. Kontaktieren Sie unsere Palettierspezialisten, um Ihre Anwendung zu besprechen und herauszufinden, wie der nächste richtige Schritt für Ihren Betrieb aussieht. Wer wir sindBW Packaging unterstützt Produzenten und Verpackungsunternehmen in den Bereichen Landwirtschaft, Lebensmittel, Industrie, Rohstoffe und Tierernährung bei der Transformation ihrer End-of-Line-Prozesse durch bewährte Lösungen. Symach Palettierungslösungen. Unsere Systeme handhaben Säcke, Kisten, Kartons, Dosen, Kisten und vieles mehr.Symachkonventionelle Palettierer und   Roboterpalettierer sind bekannt für ihre Zuverlässigkeit, Flexibilität und Leistungsfähigkeit in allen Einsatzumgebungen unserer Kunden. Wir bieten Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung.

December 11, 2025

BW PackagingBW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/markets/agriculture">Landwirtschaftliche Produkte, von Obst und Gemüse bis hin zu Getreide und Nüssen, müssen einer Vielzahl von äußeren Stressfaktoren standhalten. Eine große Herausforderung sind die saisonalen Schwankungen: Zu bestimmten Jahreszeiten können die Ernteerträge sprunghaft ansteigen, was zu einer plötzlichen Belastung der Verpackungslinien führt. Ein Verpackungssystem, das in Monaten mit geringem Produktionsvolumen reibungslos funktioniert, kann bei Produktionsspitzen Schwierigkeiten haben, mitzuhalten, was zu Engpässen und unsachgemäßer Produktbehandlung führt. Moderne Lösungen zielen darauf ab, sich schnell an diese saisonalen Schwankungen anzupassen und sicherzustellen, dass landwirtschaftliche Betriebe und Anlagen die Produktion steigern können, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Ein weiteres wichtiges Thema ist die Wahrung der Produktintegrität während des Langstreckentransports. Unabhängig von der Art des Produkts, ob Äpfel, Zwiebeln, Kartoffeln oder Getreide, kann jede Beschädigung auf dem Transportweg die Qualität mindern, den Schwund erhöhen und die Gewinne schmälern. Klimatische Faktoren wie Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und extreme Temperaturen können die Frische beeinträchtigen und Schimmelbildung oder Fäulnis begünstigen. Die Verpackungs- und Palettieranlagen müssen robust genug sein, um sichere, gleichmäßige Ladungen zu bilden, die auch bei holprigen Straßenverhältnissen auf Lastwagen, Schiffen oder Zügen stabil bleiben. Erfüllung saisonaler Schwankungen und der Nachfrage Landwirtschaftliche Betriebe sind mit unvorhersehbaren Erntezyklen konfrontiert. In Jahren mit besonders hohen Erntemengen können die Mengen die typische Kapazität eines älteren, teilautomatisierten Systems übersteigen. Die Bediener sind gezwungen, sich auf das manuelle Stapeln von Paletten zu verlassen, was zu Verletzungen, langsamem Durchsatz und ungleichmäßiger Beladung führt. Andererseits kann die Investition in ein überdimensioniertes oder unflexibles Palettiersystem, das einen Teil des Jahres ungenutzt bleibt, finanziell sehr belastend sein. Aus diesem Grund suchen viele Erzeuger nach modularen Palettierlösungen, die je nach tatsächlichem Ernteertrag erweitert oder verkleinert werden können. Qualitätserhaltung bei Transport und Lagerung Neben der Erntelogistik müssen die Erzeuger die Produktqualität bis zum Eintreffen der Waren bei Großhändlern oder Endverbrauchern aufrechterhalten. Bei vielen Obst- und Gemüsesorten können bereits kleine Druckstellen oder Risse den Verderb beschleunigen, während bei Getreide ein ungeeigneter Feuchtigkeitsgehalt Schimmelbildung oder Schädlingsbefall auslösen kann. Eine sorgfältig optimierte Palettierungsanordnung trägt dazu bei, eine schonende Handhabung, minimale Vibrationen und stabile Stapelmuster zu gewährleisten, wodurch die Gefahr des Verrutschens oder Umkippens der Güter während des Transports verringert wird. Diese Stabilität ist besonders wichtig bei langen Transportwegen, wo kilometerlange Straßenvibrationen oder Schiffsbewegungen den Zustand des Produkts beeinträchtigen könnten. Die Rolle der Palettierung in der Landwirtschaft verstehen Palettieren ist der Vorgang, bei dem Gegenstände, egal ob in Säcken, Kisten oder Kartons verpackt, in ordentlichen Schichten auf Paletten gestapelt werden. Durch die Mechanisierung dieses Arbeitsgangs können landwirtschaftliche Betriebe und Verarbeitungsanlagen gleichmäßige, homogene Ladungen erzielen, die den üblichen Belastungen beim Transport standhalten. Eine robuste Palettierung bietet Schutz vor Stößen und gewährleistet so, dass empfindliche Produkte unversehrt und makellos bleiben. Moderne Palettieranlagen sind häufig mit vorgelagerten Sackabfüll- oder Kistenbeladestationen integriert. Durch diese Synergie können die Artikel nach dem Verpacken ohne manuelles Eingreifen direkt in die Palettierzone gelangen. Dadurch werden nicht nur menschliche Fehler (z. B. unkontrolliertes Stapeln) minimiert, sondern auch die Verpackungsvorgänge deutlich beschleunigt und die Arbeitskosten gesenkt. Warum die Palettierung für Agrarprodukte wichtig ist Schonende Handhabung: Automatisierte Systeme können Säcke oder Kisten auf Paletten absenken, anstatt sie fallen zu lassen, wodurch Quetschungen oder Druckstellen reduziert werden. Stabile Stapelmuster: Durch die richtige Schichtung und Verzahnung bleiben die Paletten auch bei plötzlichen Bewegungen oder abrupten Stopps während des Transports stabil. Einstellbare Konfiguration: Viele Palettierer ermöglichen unterschiedliche Muster oder Beutelausrichtungen, sodass Betriebe mehrere Produkttypen auf derselben Linie verpacken können. Kontaminationskontrolle: Automatisierte Stapelzonen können das Produkt vor äußeren Verunreinigungen oder Fremdmaterialien isolieren. Skalierbarkeit: Kleine Produzenten können mit einem einfachen Roboterpalettierer beginnen und bei steigendem Produktionsvolumen weitere Module hinzufügen. Schlüsseltechnologien in der modernen Palettierung Fortschritte in der Technik und Automatisierung ermöglichen es den Herstellern heute, aus einer Vielzahl von Palettiertechnologien zu wählen. Im Wesentlichen lassen sich zwei Kategorien unterscheiden: Roboterpalettierer und konventionelle (schichtbildende) Palettierer. Beide Verfahren eignen sich zwar für den Umgang mit empfindlichen Gütern, haben aber jeweils spezifische Vor- und Nachteile. Roboter vs. Konventionelle PalettiererBW PackagingRoboterpalettierer nutzen mehrachsige Arme mit speziellen Endeffektoren (wie Greifern oder Saugnäpfen). Sie können verschiedene Beutelformen und -größen handhaben, sich per Software schnell an neue Muster anpassen und benötigen wenig Platz. Allerdings kann ihre Durchsatzleistung im Vergleich zu schichtbildenden Systemen begrenzt sein, wenn extrem hohe Geschwindigkeiten erforderlich sind.Symach Palettierer | BW PackagingKonventionelle Schichtbildpalettierer hingegen verwenden Mechanismen wie Drehvorrichtungen und Lagenausrichtung, um ganze Produktschichten aufzubauen, bevor sie auf eine Palette platziert werden. Diese Systeme erreichen einen sehr hohen Durchsatz und erzeugen außergewöhnlich stabile Lasten. Allerdings können sie weniger flexibel sein, wenn eine Einrichtung häufig die Beutelgrößen oder -muster wechseln muss. Inline-Bildverarbeitungssysteme und Sensoren Moderne Palettieranlagen verfügen häufig über Bildverarbeitungssysteme zur Überprüfung der Ausrichtung und Position der Produkte. Sensoren können erkennen, ob ein Beutel auf dem Förderband falsch ausgerichtet ist, den Vorgang automatisch anhalten und die Bediener alarmieren, um Staus zu vermeiden. Eine hochentwickelte Software gleicht anschließend kleinere Abweichungen bei der Positionierung der Beutel aus und sorgt so für saubere und gleichmäßige Lagen. Vorteile der automatisierten Palettierung für empfindliche Produkte Bei Feldfrüchten wie Tomaten, Pfirsichen und sogar abgepackten Produkten bietet das maschinelle Stapeln bemerkenswerte Vorteile. Auch wenn es verlockend ist anzunehmen, dass nur manuelle Arbeiter die Zerbrechlichkeit von Gegenständen „fühlen“ können, sind die neuesten Roboter-Endeffektoren in Kombination mit fortschrittlichen Steuerungssystemen in der Lage, eine schonende Handhabung zu simulieren und stabile, beschädigungsfreie Ladungen zu erzeugen. Weniger Produktschäden: Automatisierte Systeme verwenden schonende Greifer oder kontrollierte Schieber, die Säcke oder Kisten präzise positionieren. Höhere Geschwindigkeit und höherer Durchsatz: Anstatt darauf zu warten, dass menschliche Bediener jede Schicht ausrichten, kann die Anlage kontinuierlich laufen, selbst während der Haupterntezeiten. Höhere Einheitlichkeit: Standardisierte Stapelmuster bedeuten ein geringeres Risiko des Zusammenbrechens von Paletten während des Transports. Arbeitseffizienz: Die Arbeiter können sich auf die Überwachung und Qualitätskontrolle konzentrieren, anstatt sich mit dem Heben von Lasten zu beschäftigen. Datenintegration: Viele Palettierer protokollieren Produktionskennzahlen, sodass Manager die Produktionsraten verfolgen und Engpässe im Laufe der Zeit identifizieren können. Jeder dieser Vorteile trägt direkt zur Aufrechterhaltung der Produktintegrität und eines effizienten Gesamtbetriebs bei. Gestaltung eines effizienten Palettierungslayouts Selbst die beste Palettiertechnik kann nicht optimal funktionieren, wenn die Anlagenplanung nicht sorgfältig durchdacht ist. In manchen landwirtschaftlichen Betrieben ist Platz ein kostbares Gut, insbesondere in der Nähe von Nachernte-Reinigungs- oder Sortierstationen. Der Produktfluss, von den Wasch- oder Sortieranlagen über die Abfüllung in Säcke bis hin zur Palettierung, muss reibungslos verlaufen. Workflow- und Flächenmanagement Eine Anordnung, die die Reiseentfernungen zwischen den Stationen minimiert, ist vorzuziehen. Wenn man beispielsweise eine Beutelabfüllmaschine neben einem Förderband platziert, das direkt in die Palettierzelle führt, bleiben alle Arbeitsschritte räumlich nahe beieinander. Dadurch verringert sich die Bearbeitungszeit und die Wahrscheinlichkeit von versehentlichem Fallenlassen oder Zusammenstößen. Darüber hinaus gewährleistet die Schaffung ausreichend großer Gabelstaplerspuren, dass Paletten schnell in Kühlhäuser oder Laderampen transportiert werden können, ohne dass es zu Kollisionen mit laufenden Produktionslinien kommt. Berücksichtigung saisonaler Schwankungen Die Produzenten verzeichnen häufig starke Produktionsspitzen während der Erntezeit. Eine modulare Palettierzelle kann durch Hinzufügen eines weiteren Roboterarms oder eines Schichtbildungsmoduls für diese Zeiten hoher Nachfrage erweitert werden. Nach Saisonende können Teile des Systems stillgelegt oder neu konfiguriert werden. Diese Flexibilität trägt dazu bei, eine gleichbleibende Geschwindigkeit zu gewährleisten, ohne übermäßig in permanente Kapazitäten zu investieren, die möglicherweise einen Teil des Jahres ungenutzt bleiben. Überwindung häufiger Fallstricke beim Palettieren Die Umstellung auf automatisiertes Palettieren kann viele Probleme lösen, bringt aber auch neue Variablen mit sich. Ein oft übersehener Aspekt ist die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Befüllung der Säcke oder Kisten, damit jede Einheit symmetrisch und stabil ist. Unregelmäßige Füllgewichte oder -formen können den Roboter oder herkömmlichen Palettierer behindern und zu wackeligen Schichten führen. Richtige Befüllung von Säcken/Kisten Durch den Einsatz hochpräziser Waagen wird sichergestellt, dass jeder Beutel ein vorgegebenes Füllgewicht aufweist. Dies entspricht nicht nur den Kennzeichnungsvorschriften, sondern fördert auch ein gleichmäßiges Stapeln. Überfüllte Säcke können sich ausbeulen, während unterfüllte zu labil sein können. In beiden Szenarien steigt die Umsturzgefahr. Der Einsatz von Beutelvibratoren oder -verteilern während des Abfüllvorgangs kann dazu beitragen, die Produkte gleichmäßig zu verteilen, insbesondere bei körnigen oder unregelmäßig geformten Gütern. Materialverträglichkeit Landwirtschaftliche Produkte gibt es in allen Formen und Dichten; manche sind staubig, ölig oder neigen zur statischen Aufladung. Auch bei den Beutelmaterialien gibt es eine große Bandbreite, von gewebtem Polypropylen bis hin zu biologisch abbaubaren Papiersäcken. Jeder dieser Faktoren beeinflusst, wie gut der Greifer oder Lagenschieber eines Palettierers die Einheiten handhaben kann. Gründliche Tests mit realen Produkten und Verpackungsmaterialien sind der Schlüssel zur Überprüfung der Systemkompatibilität, bevor eine Palettierlösung endgültig festgelegt wird. Bewährte Verfahren für Mitarbeiterschulung und -betreuung Neben Hardware und Software spielt das Fachwissen der Mitarbeiter eine entscheidende Rolle. Die Bediener sollten in der Lage sein, grundlegende Fehlerbehebungsmaßnahmen durchzuführen, wie z. B. das Beheben kleinerer Störungen oder das Neukalibrieren des Endeffektors. Schriftliche Standardarbeitsanweisungen und regelmäßige Schulungen versetzen die Mitarbeiter in die Lage, Probleme schnell zu lösen und so kostspielige Ausfallzeiten zu minimieren. Regelmäßige Wartung ist ebenso wichtig. Durch den Austausch verschlissener Greifer, die Neukalibrierung von Sensoren und die Schmierung beweglicher Teile wird ein schonendes und präzises Stapeln gewährleistet. Für Betriebe, die während der Erntesaison rund um die Uhr in Betrieb sind, kann ein solider Plan zur vorbeugenden Wartung den entscheidenden Unterschied zwischen pünktlicher Lieferung und einem Rückstau an Produkten ausmachen, die auf Reparaturtrupps warten. Schützen Sie Ihre Agrarprodukte durch Abfüllen und Palettieren. Wir laden Sie ein, zu erkunden, wieThiele Beutelbefüllung | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Palettierer | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachIntegrierte Beutelabfülltechnologien können Ihre Agrarverpackungslinie optimieren. Durch die Kombination von schonender Behandlung, robuster Konstruktion und modularen Erweiterungsmöglichkeiten bieten diese Systeme einen maßgeschneiderten Ansatz zum Schutz empfindlicher Erntegüter vom Feld bis zum Bestimmungsort. Wenn Sie eine Partnerschaft eingehen mit BW PackagingProfitieren Sie von unserer langjährigen Erfahrung in der Optimierung von Produktionsabläufen und der Sicherung stabiler, unbeschädigter Ladungen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie wir eine Lösung entwickeln können, die Frische bewahrt, Abfall reduziert und Ihrem Unternehmen zum Erfolg in einem wettbewerbsintensiven Markt verhilft.

December 9, 2025

Sie betreiben eine Futtermühle in einer Branche, die sich grundlegend verändert hat. Steigende Kosten, Arbeitskräftemangel und Kunden, die schnellere Lieferungen bei gleichzeitig einwandfreier Qualität fordern, haben die betriebliche Effizienz unabdingbar gemacht. Aber wenn Sie die Leistung immer noch manuell erfassen, sich auf reaktive Wartung verlassen und Entscheidungen nach Bauchgefühl treffen, kämpfen Sie mit einer Hand auf dem Rücken gefesselt. Als Werksleiter sieht man das jeden Tag. Ungeplante Ausfallzeiten beeinträchtigen Ihren Produktionsplan. Uneinheitliche Abfüllprozesse verursachen Qualitätsprobleme, die zu Nacharbeiten und Kundenbeschwerden führen. Ihr Wartungsteam ist ständig damit beschäftigt, Brände zu löschen, anstatt sie zu verhindern. Und das Schlimmste? Sie haben keine Echtzeit-Transparenz, um zu wissen, welche Probleme Sie zuerst angehen sollten, um die größtmögliche Wirkung zu erzielen. Das sind nicht nur Zahlen in einer Tabelle, sondern alltägliche Frustrationen, die es erschweren, die Ziele zu erreichen und die Rentabilität aufrechtzuerhalten. Die gute Nachricht? Um das zu ändern, gibt es einen systematischen Ansatz, und der beginnt mit dem Verständnis der Gesamtanlageneffektivität (OEE). In diesem Leitfaden werden wir die OEE-Implementierung speziell für Feed-Operationen verständlicher machen. Sie lernen, wie Sie aussagekräftige Ausgangsmessungen erstellen, moderne Automatisierung nutzen, um alle drei OEE-Komponenten gleichzeitig zu verbessern, und eine datengetriebene Kultur aufbauen, die Verbesserungen langfristig aufrechterhält. Die operativen Herausforderungen verstehen, denen Sie gegenüberstehen Ihre Futtermühle wurde wahrscheinlich nicht für die heutigen Anforderungen gebaut. Veraltete Anlagen, manuelle Prozesse und reaktive Vorgehensweisen schaffen Hindernisse, die immer schwieriger zu überwinden sind, da die Kundenerwartungen steigen und qualifizierte Arbeitskräfte immer schwerer zu finden sind. Sie haben es mit einer Diskrepanz zwischen der Art und Weise zu tun, wie die Abläufe bisher gehandhabt wurden, und den heutigen Anforderungen des Marktes. Diese Fehlausrichtung führt zu Ineffizienzen, die sich kaskadenartig auf Ihren gesamten Betrieb auswirken und die Rentabilität, die Kundenzufriedenheit und Ihre Wettbewerbsfähigkeit beeinträchtigen. Bevor Sie diese Probleme beheben können, müssen Sie genau verstehen, wo Sie an Boden verlieren. Versteckte Kosten, die Ihre Gewinne auffressen Die finanziellen Auswirkungen von betrieblichen Ineffizienzen reichen weit über offensichtliche Produktionsverluste hinaus. Folgendes könnte Ihnen begegnen: Qualitätsprobleme: Stapelfehler beim Palettieren führen zu beschädigten Säcken, die nicht verkauft werden können. Jedes beschädigte Exemplar ist ein Produkt, für dessen Herstellung, Verpackung und Handhabung Sie bereits bezahlt haben – ein reiner Verlust. Kapazitätsengpässe: Produktionsengpässe begrenzen Ihr Umsatzwachstumspotenzial. Sie lassen sich Geld entgehen, weil Sie die Kundennachfrage nicht schnell genug befriedigen können. Kostentreiber: Reaktive Reparaturansätze treiben die Kosten in die Höhe. Sie geben mehr für Notfallreparaturen aus als für vorbeugende Wartung, und Notfallreparaturen kosten immer mehr. Hohe Personalfluktuation: Eine hohe Fluktuation führt zu ständigen Schulungskosten und Wissensverlust. Jedes Mal, wenn jemand das Unternehmen verlässt, fängt man wieder von vorne an mit einem neuen Mitarbeiter, der Wochen oder Monate braucht, um seine volle Produktivität zu erreichen. Gefährdete Kundenbeziehungen: Lieferverzögerungen schädigen die Beziehungen zu wichtigen Kunden und gefährden langfristige Verträge. In einem wettbewerbsintensiven Markt kann eine unzuverlässige Zustellung der entscheidende Faktor sein, der Kunden zur Konkurrenz treibt. Diese Ineffizienzen verstärken sich mit der Zeit. Schon bald wird das Bekämpfen von Problemen zum Standardmodus anstatt systematischer Verbesserung. Um diesen Kreislauf zu durchbrechen, ist ein Übergang von manuellen Prozessen zu automatisierten Systemen erforderlich, die Konsistenz und Zuverlässigkeit gewährleisten. Was ist OEE und warum ist es wichtig? Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist eine umfassende Kennzahl, die misst, wie gut Ihr Fertigungsbetrieb Rohstoffe in Fertigprodukte umwandelt. Es multipliziert drei entscheidende Komponenten: Verfügbarkeit ⨯ Leistung ⨯ Qualität. Bei der Herstellung von Tierfutter bietet die OEE-Implementierung eine objektive Messung der Anlageneffektivität bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung von Qualitätsstandards und Betriebssicherheit. Aber OEE ist mehr als nur eine Kennzahl. Bei korrekter Implementierung wandelt es reaktive Abläufe in proaktive, datengesteuerte Anlagen um, in denen Entscheidungen auf der Grundlage von Echtzeit-Leistungsdaten und nicht auf der Grundlage von Annahmen oder Vermutungen getroffen werden. Diese Transformation hilft Ihnen, Verbesserungspotenziale zu erkennen, die Ressourcenzuweisung zu optimieren und messbare Fortschritte in Richtung operativer Exzellenz nachzuweisen. Die drei Säulen der Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Futtermittelherstellung Für eine erfolgreiche Implementierung von OEE ist es wichtig zu verstehen, wie jede Komponente zur Gesamteffektivität beiträgt: Die Verfügbarkeitsoptimierung zielt darauf ab, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren. Das bedeutet den Übergang von reaktiver zu vorausschauender Instandhaltung – Probleme werden erkannt, bevor sie zu Ausfällen führen, die Ihre Produktionslinie lahmlegen. Leistungsfähigkeit bedeutet, die Übertragungsgeschwindigkeit zu maximieren und gleichzeitig die Qualitätsstandards einzuhalten. Sie möchten, dass Ihre Geräte mit optimaler Geschwindigkeit laufen, ohne sie dabei so stark zu belasten, dass Komponenten beschädigt oder die Produktqualität beeinträchtigt wird. Qualität reduziert Fehler und Nacharbeiten bei Ihren Abfüll- und Palettierungsvorgängen. Durch präzise Kontrolle und Überwachung wird die Anzahl der Säcke, die nicht den Spezifikationen entsprechen und nachbearbeitet werden müssen, minimiert. Die Integration gewährleistet, dass alle drei Kennzahlen synergistisch zusammenwirken, anstatt um Priorität zu konkurrieren. Man möchte weder die Leistung auf Kosten der Qualität steigern, noch die Verfügbarkeit maximieren, indem man die Anlagen so langsam laufen lässt, dass man die Nachfrage nicht decken kann. Entscheidend ist ein ausgewogener Ansatz. Integrierte Palettierlösungen zeigen, wie umfassende Ansätze im Vergleich zur isolierten Problemlösung zu überlegenen Ergebnissen führen. Strategische Ansätze zur OEE-Implementierung Die effektive Umsetzung von OEE erfordert, dass man sie als kulturellen Wandel betrachtet und nicht nur als eine Übung zur Messung von Kennzahlen. Sie benötigen die Zustimmung aller operativen Ebenen und müssen Systeme etablieren, die eine nachhaltige Verbesserung im Laufe der Zeit unterstützen. Ihr strategischer Ansatz sollte eine Abstimmung zwischen operativen Zielen, Messsystemen und Verbesserungsmaßnahmen gewährleisten. Dadurch wird sichergestellt, dass die OEE-Kennzahlen Verhaltensweisen fördern, die zu einer insgesamt hervorragenden Leistung beitragen, anstatt widersprüchliche Prioritäten zu schaffen. Sie benötigen außerdem klare Kommunikationswege, die eine schnelle Reaktion ermöglichen, wenn die Leistung von den Zielvorgaben abweicht, und gleichzeitig den Fokus auf langfristige Verbesserungsziele bewahren. Die kontinuierliche Optimierung der Anlagen bildet die Grundlage für eine nachhaltige Gesamtanlageneffektivität (OEE). Aufbau einer datengetriebenen Kultur Der kulturelle Wandel ist der schwierigste Aspekt bei der Umsetzung von OEE. Es erfordert ein nachhaltiges Engagement der Führungsebene und ein umfassendes Veränderungsmanagement. Sie müssen den Wert datengestützter Entscheidungsfindung aufzeigen und Ihrem Team gleichzeitig die für den Erfolg notwendigen Werkzeuge und Schulungen zur Verfügung stellen. Dies bedeutet, Messsysteme zu etablieren, die umsetzbare Erkenntnisse liefern, anstatt die Bediener mit übermäßigen Informationen zu überfordern. Konzentrieren Sie sich auf Kennzahlen, die in direktem Zusammenhang mit den Tätigkeiten der Bediener stehen und sofortige Korrekturmaßnahmen ermöglichen. Wenn Bediener sehen können, wie sich ihr Handeln auf die Leistung auswirkt und die Möglichkeit haben, Anpassungen vorzunehmen, werden sie zu engagierten Teilnehmern an Verbesserungen und nicht zu passiven Beobachtern. Ein effektiver Kulturwandel erfordert auch, Erfolge zu feiern und aus Fehlern zu lernen, ohne dabei ein Klima der Schuldzuweisung zu schaffen. Man möchte Experimentierfreude und Verbesserungsinitiativen fördern, nicht sie unterdrücken, weil die Menschen Angst haben, Fehler zu machen. Technologische Lösungen zur Optimierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) Moderne Anlagentechnik bietet beispiellose Möglichkeiten zur Optimierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch fortschrittliche Automatisierung, Echtzeitüberwachung und integrierte Steuerungssysteme. Diese technologischen Möglichkeiten wirken sich direkt auf alle drei OEE-Komponenten aus und liefern gleichzeitig die Daten, die Sie für eine kontinuierliche Verbesserung benötigen. Hochleistungs-Absacklösungen demonstrieren, wie die Anlagenkonstruktion die Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch verbesserte Zuverlässigkeit, gleichmäßigen Betrieb und reduzierten Wartungsaufwand beeinflusst. Ebenso ermöglicht die flexible Absacktechnologie schnelle Produktwechsel, minimiert Ausfallzeiten und gewährleistet gleichzeitig die Einhaltung der Qualitätsstandards. Die Integration fortschrittlicher Technologien in Ihre bestehenden Betriebsabläufe erfordert eine sorgfältige Planung und eine schrittweise Implementierung, um Störungen zu minimieren und gleichzeitig den Nutzen zu maximieren. Technologische Lösungen sollten bestehende Prozesse ergänzen statt sie zu verkomplizieren und gleichzeitig klare Wege für zukünftige Erweiterungen und Verbesserungen aufzeigen. Wie sich automatisierte Systeme auf die OEE-Kennzahlen auswirken Moderne automatisierte Systeme erzielen messbare Verbesserungen in allen OEE-Komponenten. Das erwartet Sie: Reduzierte Ausfallzeiten: Vorausschauende Wartungsfunktionen erkennen potenzielle Probleme, bevor sie zu Ausfällen führen. Statt auf Pannen zu reagieren, beugen Sie ihnen vor. Konstante Leistung: Automatisierte Systeme liefern gleichbleibende Leistungsraten, unabhängig von der Variabilität des Bedieners. Sie eliminieren die menschlichen Faktoren, die zu Produktionsunregelmäßigkeiten führen. Qualitätsverbesserungen: Präzises Wiegen und Handhaben minimieren Fehler und Nachbearbeitungsaufwand. Wenn jede Tüte den Spezifikationen entspricht, reduzieren Sie Abfall und Kundenbeschwerden. Echtzeitüberwachung: Die sofortige Transparenz ermöglicht Korrekturmaßnahmen, wenn die Leistung von den optimalen Parametern abweicht. Man kann kleine Probleme angehen, bevor sie zu großen Problemen werden. Integrationsmöglichkeiten: Ein reibungsloser Produktionsablauf beseitigt Engpässe und Koordinationsprobleme. Wenn alle Ihre Geräte miteinander kommunizieren und zusammenarbeiten, verbessert sich der Durchsatz drastisch. Diese Verbesserungen summieren sich im Laufe der Zeit und schaffen nachhaltige Wettbewerbsvorteile, die Technologieinvestitionen rechtfertigen und gleichzeitig Plattformen für kontinuierliche Verbesserungen bieten. Die Rolle des lebenslangen Supports für eine nachhaltige OEE-Leistung Die Aufrechterhaltung der OEE-Leistung erfordert umfassende Unterstützungsprogramme, die die Effektivität der Anlagen während des gesamten Betriebslebenszyklus gewährleisten. Anfängliche Verbesserungen sind großartig, aber um diese Erfolge im Laufe der Zeit zu erhalten und weiter auszubauen, benötigen Sie kontinuierliche Unterstützung. Wirksame Unterstützungsprogramme umfassen Bedienerschulungen, technische Unterstützung und Dienstleistungen zur Leistungsoptimierung, die sowohl unmittelbare Bedürfnisse als auch langfristige Verbesserungsmöglichkeiten adressieren. Fortschrittliche Palettiertechnologie veranschaulicht, wie Anlagendesign und Supportleistungen zusammenwirken, um eine nachhaltige Leistung zu gewährleisten. Messung und Überwachung des OEE-Erfolgs Eine effektive OEE-Messung beginnt mit der Festlegung von Ausgangsleistungsniveaus, der Formulierung realistischer Verbesserungsziele und der Schaffung von Berichtssystemen, die eine kontinuierliche Verbesserung fördern, anstatt lediglich die Leistung zu dokumentieren. Ihr Messsystem sollte umsetzbare Erkenntnisse liefern, die sofortige Korrekturmaßnahmen ermöglichen und gleichzeitig die langfristige strategische Planung und Entscheidungsfindung unterstützen. Finden Sie ein Gleichgewicht zwischen den operativen Erfordernissen des Echtzeitbetriebs und den strategischen Verbesserungszielen. Der Fokus sollte auf Kennzahlen liegen, die in direktem Zusammenhang mit operativen Tätigkeiten stehen und sinnvolle Verbesserungsinitiativen ermöglichen. Ihr Messsystem sollte zudem eine klare Kommunikation von Leistungstrends und Verbesserungsmöglichkeiten auf allen Organisationsebenen ermöglichen und sicherstellen, dass die OEE-Daten die Ausrichtung fördern und nicht Verwirrung stiften. Wichtige Leistungsindikatoren jenseits der grundlegenden Gesamtanlageneffektivität (OEE) Das umfassende OEE-Monitoring beinhaltet ergänzende Kennzahlen, die tiefere Einblicke in die operative Leistung und Verbesserungsmöglichkeiten ermöglichen: Durchsatz pro Stunde: Verfolgen Sie diesen Wert über verschiedene Produktlinien hinweg, um die Produktionsplanung und Ressourcenzuweisung zu optimieren. Das Verständnis von Durchsatzschwankungen hilft Ihnen, Engpässe und Kapazitätsbeschränkungen zu identifizieren. Erstausbeute: Überwachen Sie die Qualitätskontrolle, um Möglichkeiten zur Prozessverbesserung und Abfallreduzierung zu identifizieren. Hohe Erstausbeuten bedeuten, dass Sie es gleich beim ersten Mal richtig machen. Mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen: Nutzen Sie diese Kennzahl für die vorausschauende Instandhaltung und unterstützen Sie proaktive Strategien für das Anlagenmanagement. Wenn man weiß, wie häufig Geräte typischerweise ausfallen, kann man Wartungsarbeiten planen, bevor Probleme auftreten. Umrüsteffizienz: Bei Betrieben mit mehreren Produkten sollten Sie verfolgen, wie schnell Sie zwischen den Produkten wechseln können, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. Effiziente Produktwechsel maximieren Ihre Flexibilität, ohne den Durchsatz zu beeinträchtigen. Gesamteffektivität der Produktionslinie: Beziehen Sie die Materialhandhabung in Ihre Messungen ein, um eine umfassende Leistungsbewertung zu gewährleisten. Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) einzelner Stationen ist irrelevant, wenn Engpässe an anderer Stelle die Gesamtleistung einschränken. Diese ergänzenden Kennzahlen liefern einen Kontext für die OEE-Leistung und identifizieren spezifische Verbesserungsmöglichkeiten, die aus den grundlegenden OEE-Berechnungen allein möglicherweise nicht ersichtlich sind. Optimieren Sie Ihre Futtermittelanlagen mit bewährten OEE-Lösungen Die Implementierung effektiver OEE-Programme erfordert einen umfassenden Ansatz, der fortschrittliche Technologien, systematische Prozesse und die Ausrichtung der Organisation auf kontinuierliche Verbesserungsziele integriert. Bei BW Flexible Systems bieten wir das Fachwissen, die Ausrüstung und die laufende Unterstützung, die für eine erfolgreiche OEE-Implementierung in Tierfutterbetrieben erforderlich sind. Unser integrierter Ansatz kombiniert bewährte Automatisierungstechnologie mit umfassenden Supportleistungen, um sicherzustellen, dass Ihre OEE-Implementierung ihr volles Potenzial ausschöpft und gleichzeitig Plattformen für zukünftiges Wachstum und Verbesserungen bietet. Hier sind die Lösungen, die Ihnen helfen können, die Anlageneffektivität in Ihrer Futtermittelanlage zu maximieren:ThieleThiele Unsere Absacklösungen gewährleisten gleichbleibende Leistung und präzises Wiegen, was Ihre Qualitäts- und Leistungskennzahlen direkt verbessert. Dank intuitiver Bedienelemente und vorausschauender Wartungsfunktionen reduzieren Sie Ausfallzeiten und erhalten gleichzeitig die von Ihren Kunden erwartete Genauigkeit.Symach Palettierungslösungen: Symach Palettierer ermöglichen zuverlässiges Stapeln mit minimalen Fehlern und verbessern so Ihre Qualitätskennzahlen bei gleichzeitig maximalem Durchsatz. Dank verschiedener Geschwindigkeiten und Stellflächen finden Sie die passende Lösung für Ihren Betrieb – ohne zu viel oder zu wenig zu investieren. Umfassender Service und Support: Von der ersten Analyse bis zur kontinuierlichen Optimierung arbeiten wir partnerschaftlich mit Ihnen zusammen, um operative Exzellenz zu erreichen, die Ihre Rentabilität steigert und Ihre Wettbewerbsposition stärkt. Unser lebenslanger Support stellt sicher, dass Ihre OEE-Verbesserungen nachhaltig sind und sich im Laufe der Zeit weiter ausbauen. Kontaktieren Sie unsere Spezialisten, um Ihre OEE-Implementierungsstrategie zu besprechen und zu erfahren, wie unsere umfassenden Lösungen Ihre Futtermittelanlagen durch systematische Verbesserung und die Integration fortschrittlicher Technologien transformieren können.

December 4, 2025

BW PackagingUns ist bewusst, dass die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit noch nie so streng waren. Angesichts immer komplexerer Lieferketten und eines steigenden Bewusstseins der Verbraucher für Schadstoffe ist die Einhaltung der Standards der US-amerikanischen Lebensmittel- und Arzneimittelbehörde (FDA) unerlässlich, um die Markenintegrität und das Vertrauen der Öffentlichkeit zu wahren, insbesondere im Hinblick auf bevorstehende Lebensmittelkontrollen. Wir werden nun die wichtigsten Säulen der FDA-Lebensmittelsicherheitsvorschriften erläutern und sieben entscheidende Schritte aufzeigen, die Verpackungsbetriebe unternehmen können, um sich optimal auf Audits vorzubereiten. So erfahren Sie, wie Sie durch den Einsatz moderner Ausrüstung, einschließlich der …HayssenDer führende hygienische VFFS-Verpackungsautomat von ISB kann diese Bemühungen optimieren und Sie auf den Weg zu dauerhaftem Erfolg führen. Die Lebensmittelsicherheitsvorschriften der FDA verstehen Bei Lebensmittelverpackungen geht es längst nicht mehr nur um Ästhetik und Haltbarkeit. Die Aufsichtsbehörden haben erkannt, dass Verunreinigungen an verschiedenen Stellen der Lieferkette eindringen können, von der Rohstoffverarbeitung bis hin zur endgültigen Versiegelung und Etikettierung. Für Betriebe, die direkt mit Verbrauchsmaterialien umgehen oder diese verpacken, gelten in den FDA-Vorschriften, die hauptsächlich auf dem Food Safety Modernization Act (FSMA) basieren, strenge Anforderungen an Sauberkeit, Rückverfolgbarkeit und Präventivmaßnahmen. Wichtige regulatorische Rahmenbedingungen Der FSMA ermächtigte die FDA, von einer primär reaktiven Rolle, bei der Maßnahmen erst nach Kontaminationsereignissen ergriffen wurden, zu einem präventiveren Ansatz überzugehen. Diese Umstellung hat Folgendes zur Folge: Gefahrenanalyse und risikobasierte Präventivmaßnahmen (HARPC): Einrichtungen werden verpflichtet, potenzielle Gefahren zu identifizieren, Kontrollmaßnahmen umzusetzen und deren Wirksamkeit zu überwachen. Vorschriften für den hygienischen Transport: Festlegung der Bedingungen für den Transport von Lebensmitteln, Sicherstellung der Temperatur- und Hygienekontrolle. Programme zur Überprüfung ausländischer Lieferanten (FSVP): Importeure werden verpflichtet, die Sicherheit und Qualität der aus dem Ausland bezogenen Produkte zu überprüfen. Zusammengenommen stellen diese Rahmenbedingungen die Verpackungslinien vor die Herausforderung, strenge Standards in Bezug auf die Hygiene der Anlagen, die Produktkennzeichnung und die Mitarbeiterschulung einzuhalten. Eine einzige Schwachstelle, wie beispielsweise eine schlecht gereinigte Fülldüse oder ein falsch angebrachter Datumscode, kann ein Warnschreiben oder einen Rückruf nach sich ziehen. Häufige Compliance-Probleme Auch gut gemeinte Vorhaben können scheitern. Zu den typischen Fallstricken gehört eine unvollständige Dokumentation, die verschleiern kann, wie gründlich die Reinigung durchgeführt wurde oder ob jeder einzelne Schritt in der Kette protokolliert wurde. Eine Kreuzkontamination kann auftreten, wenn dieselben Maschinen ohne ordnungsgemäße Reinigung für verschiedene Produktarten verwendet werden, insbesondere wenn Allergene beteiligt sind. Ein weiterer häufiger Mangel liegt im Wissen der Mitarbeiter; wenn die Mitarbeiter den Sinn hinter den einzelnen Arbeitsschritten nicht verstehen, werden unter Zeitdruck möglicherweise Abstriche bei der Sicherheit gemacht, was zu Sicherheitslücken führen kann. Durch das Erkennen dieser Schwachstellen können Verpackungsmanager proaktiv gegensteuern und so eine Kultur stärken, in der Sicherheit integraler Bestandteil ist und nicht nur eine nachträgliche Überlegung. Bedeutung einer proaktiven Auditmentalität Eine planmäßige Inspektion, ein gemeldeter Mangel oder eine Stichprobenkontrolle können eine FDA-Prüfung auslösen. Proaktiv zu sein bedeutet, das ganze Jahr über bewährte Verfahren anzuwenden, anstatt in letzter Minute in Hektik zu geraten. Durch die Standardisierung strenger Standards und kontinuierlicher Verbesserungen kann ein Betrieb die Inspektoren mit Zuversicht empfangen, da er weiß, dass die routinemäßigen Abläufe den regulatorischen Vorgaben entsprechen. Eine proaktive Herangehensweise bringt zahlreiche Vorteile mit sich. Erstens beugt es Überraschungen vor: Wenn Sie bereits Reinigungs- und Kalibrierungsvorgänge dokumentieren und Standardarbeitsanweisungen durchsetzen, ist es unwahrscheinlicher, dass bei der Überprüfung durch einen Auditor größere Lücken aufgedeckt werden. Zweitens bleiben die Mitarbeiter ruhiger und sind besser vorbereitet. Zu den wesentlichen Elementen proaktiver Compliance gehören: Kontinuierliche Verbesserung: Überprüfen Sie regelmäßig die Prozesse auf mögliche Verbesserungen. Detaillierte Dokumentation: Führen Sie stets aktuelle Aufzeichnungen über Reinigung, Wartung und Produktrückverfolgbarkeit. Mitarbeiterbeteiligung: Binden Sie Mitarbeiter auf allen Ebenen ein, um die Eigenverantwortung für die Lebensmittelsicherheit zu fördern. Risikobasierter Ansatz: Ressourcen werden den Bereichen mit dem höchsten Kontaminations- oder Gefahrenpotenzial zugeteilt. Effektive Kommunikation: Halten Sie die Kommunikationswege zwischen den Abteilungen offen, damit etwaige Sicherheitsbedenken schnell zur Sprache kommen. Indem Sie diese Prinzipien in den täglichen Betrieb einbeziehen, verwandeln Sie Ihre Einrichtung in eine, die für jede behördliche Überprüfung bestens gerüstet ist. 7 entscheidende Schritte für einen erfolgreichen Audit Die Einhaltung der FDA-Vorschriften ist vielschichtig. Jede Produktionsstätte verfügt über einzigartige Produkte, Maschinen und Arbeitsabläufe, aber bestimmte Grundprinzipien gelten für alle. Wichtige Schritte zur umfassenden Vorbereitung von Verpackungsbetrieben umfassen: Führen Sie regelmäßige interne Bewertungen durch: Simulieren Sie periodisch ein Audit nach FDA-Vorbild intern. Nutzen Sie Checklisten, die den offiziellen Kriterien entsprechen und die Bereiche Reinigung, Kennzeichnung, Rückverfolgbarkeit und Mitarbeiterschulung abdecken. Klare Standardarbeitsanweisungen festlegen: Standardarbeitsanweisungen für Aufgaben wie Reinigung, Umgang mit Allergenen und Instandhaltung gewährleisten Einheitlichkeit über alle Schichten hinweg. Diese Standardarbeitsanweisungen sollten detailliert sein, konsequent befolgt werden und für die Mitarbeiter leicht zugänglich sein. Alles dokumentieren: Gründliche Dokumentation ist die Grundlage für die Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards. Führen Sie Protokolle über Temperaturüberwachung, Gerätekalibrierung, Reinigungspläne und Produktionschargen. Gründliche Mitarbeiterschulung: Gut ausgebildete Mitarbeiter sind Ihr erster Schutz vor Verunreinigungen oder Fehletikettierungen. Bieten Sie Einarbeitungsprogramme, regelmäßige Auffrischungskurse und Mentoring direkt am Arbeitsplatz an. Implementierung von Rückverfolgbarkeitssystemen: Vom Rohmaterial bis zur Endverpackung muss jede Phase rückverfolgbar sein. Mithilfe von Barcodes oder RFID-Technologie lässt sich nachverfolgen, welche Chargen wohin geliefert wurden, sodass im Falle eines Rückrufs die betroffenen Produkte schnell isoliert werden können. Geräte und Prozesse prüfen: Regelmäßige Kalibrierungs- und Leistungsprüfungen von Waagen, Versiegelungsgeräten und Etikettiersystemen bestätigen, dass sie die erforderlichen Toleranzen erfüllen. Falls Ihre Verpackungslinie Sensoren zur Temperatur- oder Füllstandskontrolle umfasst, stellen Sie sicher, dass diese Geräte regelmäßig getestet werden. Erstellen Sie einen Krisenmanagementplan: Selbst die am besten vorbereiteten Betriebe können mit Kontaminationen, Etikettierungsfehlern oder Produktverwechslungen konfrontiert werden. Legen Sie die Vorgehensweise für Rückrufaktionen fest, definieren Sie die Kommunikationswege und weisen Sie die Verantwortlichkeiten im Voraus zu. Jede dieser Maßnahmen verstärkt die anderen und bildet so ein zusammenhängendes Sicherheitsnetz gegen Gefahren. Darüber hinaus trägt die Struktur dazu bei, Doppelarbeit zu vermeiden, sodass sich die Manager auf die Bereiche konzentrieren können, in denen sie die größte Wirkung erzielen. Bewältigung häufiger Herausforderungen bei Audits Die systematische Anwendung dieser Schritte kann viele Fallstricke vermeiden. Dennoch treten bei tatsächlichen Audits immer wieder gewisse Herausforderungen auf. Vorbereitung und Konsequenz sind entscheidend, um diese Probleme anzugehen, bevor sie zu größeren Belastungen werden. Dokumentationslücken Eines der größten Warnsignale bei Audits ist fehlende oder uneinheitliche Dokumentation. Die Inspektoren verlangen oft Einsicht in Protokolle oder Aufzeichnungen für ein beliebiges Datum oder eine beliebige Charge, und wenn die angeforderten Unterlagen unvollständig sind, kann der Betrieb beanstandet werden. Eine digitale Datenerfassungsplattform, die Einträge mit einem Zeitstempel versieht und nachträgliche Änderungen verhindert, kann das Risiko menschlicher Fehler oder des Verlusts von Dateien verringern. Manager sollten die Dokumentation regelmäßig überprüfen, um die Datenintegrität sicherzustellen. Bedenken hinsichtlich der Gerätehygiene Verpackungslinien sind nur so sauber wie ihre letzte Reinigung. Wenn Rückstände, insbesondere von allergenhaltigen Produkten, auf Förderbändern oder Füllkomponenten verbleiben, kann es durch Kreuzkontamination zu einer Beeinträchtigung der gesamten Charge kommen. Die regelmäßige Überprüfung der Gerätehygiene, sowohl visuell als auch mittels Abstrichproben, trägt dazu bei, Wachsamkeit zu demonstrieren. Einige Betriebe setzen auf automatisierte CIP-Systeme (Cleaning-in-Place) für Abfüllanlagen, um gleichmäßige Reinigungszyklen zu gewährleisten, ohne auf manuelles Schrubben angewiesen zu sein. Die Rolle der Technologie bei der Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsbestimmungen Um den regulatorischen Anforderungen stets einen Schritt voraus zu sein, ist es zunehmend notwendig, moderne Technologielösungen zu nutzen, die die Datenerfassung und den Maschinenbetrieb optimieren. In vielen Verpackungsumgebungen überwachen Sensoren und IoT-Geräte die Maschinenleistung rund um die Uhr und protokollieren automatisch Kennzahlen wie Siegeltemperaturen, Durchsatzraten und Ausfallzeiten. Diese Datenpunkte erzeugen einen digitalen Prüfpfad, den die Inspektoren einsehen können, um einen ordnungsgemäßen Betrieb innerhalb sicherer Parameter zu bestätigen. Darüber hinaus gewährleisten Benutzerauthentifizierungsfunktionen in modernen Steuerungssystemen, dass nur autorisiertes Personal kritische Einstellungen ändern kann, wodurch unbefugte Änderungen, die zu einer Kontamination führen könnten, verhindert werden. Es können auch Warnungen oder Alarme eingerichtet werden, um Vorgesetzte zu benachrichtigen, wenn Geräte von den validierten Spezifikationen abweichen. So können Sie Probleme sofort beheben, anstatt sie erst nach der Produktion zu entdecken. Sicherstellung der FDA-Konformität mitHayssen ISB Ganz gleich wie streng Ihre Verfahren sind, zuverlässige Verpackungsmaschinen bleiben ein Eckpfeiler der Lebensmittelsicherheit.Hayssen Die ISB-Produktlinie steht beispielhaft für hygienisches Design, mühelose Reinigung und integrierte Datenerfassung, die die Einhaltung von Vorschriften vereinfachen. Jede Naht, jede Oberfläche und jedes Bedienfeld ist so konstruiert, dass Bakterienansammlungen minimiert und Ihre umfassenden Hygienemaßnahmen unterstützt werden. Indem man sich aufBW PackagingSie profitieren von modernster Ausrüstung und kompetenter Beratung. Wir unterstützen Sie bei der Konfiguration eines Systems, das sich nahtlos in Ihre Standardarbeitsanweisungen, Rückverfolgbarkeitsprotokolle und Dokumentationsplattformen integriert. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr zu erfahren. Hayssen ISB kann Ihre Vorbereitung auf FDA-Audits verbessern.

November 25, 2025

BW PackagingWir sind uns bewusst, dass moderne Verpackungsbetriebe die Schnittmenge von Nachhaltigkeitszielen, Lebensmittelsicherheitsanforderungen und betrieblicher Effizienz effektiv bewältigen müssen, um auf dem heutigen umweltbewussten Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Der Schlüssel zum Erfolg liegt darin, zu verstehen, wie innovative Materialien, fortschrittliche Anlagenkonstruktionen und optimierte Prozesse Nachhaltigkeitsziele erreichen können, ohne die grundlegende Verantwortung für den Schutz von Lebensmitteln und Verbrauchern zu beeinträchtigen. Das Gebot der Nachhaltigkeit bei Lebensmittelverpackungen Das gestiegene Bewusstsein der Verbraucher und der Druck der Regulierungsbehörden haben die Nachhaltigkeit von einer optionalen Überlegung zu einer geschäftlichen Notwendigkeit gemacht, die sich auf den Marktzugang, die Kundenbeziehungen und die Wettbewerbsposition auswirkt. Unternehmen, die sich nicht mit Nachhaltigkeitsbelangen auseinandersetzen, riskieren, Marktanteile an umweltbewusstere Wettbewerber zu verlieren. Umweltauswirkungen traditioneller Verpackungen Konventionelle Verpackungssysteme tragen durch Ressourcenverbrauch, Abfallerzeugung und Kohlenstoffemissionen erheblich zu Umweltproblemen bei. Herkömmliche Kunststoffverpackungsmaterialien sind stark von fossilen Brennstoffen abhängig und erzeugen persistente Abfälle, die sich auf Mülldeponien und in der Natur ansammeln. Die Herstellungsprozesse für herkömmliche Verpackungsmaterialien erfordern einen erheblichen Energieaufwand und erzeugen signifikante Treibhausgasemissionen. Diese Auswirkungen erstrecken sich über die gesamte Lieferkette, von der Rohstoffgewinnung bis zur endgültigen Entsorgung oder dem Recycling. Zu den Herausforderungen am Ende des Lebenszyklus herkömmlicher Verpackungen gehören die begrenzte Recyclingfähigkeit, Probleme mit Verunreinigungen und eine unzureichende Infrastruktur für die Abfallbewirtschaftung, die zu einer Ansammlung in der Umwelt führen. Diese Herausforderungen haben die Aufmerksamkeit auf alternative Materialien und Verpackungsdesigns gelenkt, die die Umweltbelastung reduzieren. Die Vermeidung von Lebensmittelabfällen ist ein entscheidender Aspekt in Nachhaltigkeitsdiskussionen, da Verpackungen, die Produkte wirksam schützen, die Umweltauswirkungen von Lebensmittelverlusten entlang der gesamten Lieferkette erheblich reduzieren können. Verbraucher- und Regulierungsdruck für Veränderungen Das gestiegene Umweltbewusstsein der Verbraucher hat eine Marktnachfrage nach nachhaltigen Verpackungen geschaffen, die Kaufentscheidungen in allen Bevölkerungsgruppen beeinflusst. Einige Beispiele hierfür sind: Das wachsende Verbraucherbewusstsein und die veränderten Kaufpräferenzen für nachhaltige Produkte treiben die Marktnachfrage nach umweltverträglichen Verpackungen an. Nachhaltigkeitsverpflichtungen von Unternehmen und ESG-Berichtspflichten erzeugen internen Druck für messbare Umweltverbesserungen. Neue Vorschriften zur Reduzierung von Verpackungsabfällen und Umweltauswirkungen legen rechtliche Anforderungen für die Nachhaltigkeitsleistung fest Der Einzelhandel fordert nachhaltige Verpackungslösungen, da große Einzelhändler Nachhaltigkeitsanforderungen an ihre Lieferanten stellen. Der Druck der Investoren auf die Umweltverantwortung beeinflusst die Kapitalverfügbarkeit und die Unternehmensbewertung auf Basis der Nachhaltigkeitsleistung. Dieser Druck schafft überzeugende wirtschaftliche Argumente für Nachhaltigkeitsinitiativen und erfordert gleichzeitig praktische Lösungen, die die operative Effektivität und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften gewährleisten. Wichtigste Herausforderungen für die Nachhaltigkeit bei Lebensmittelverpackungen Die Umsetzung nachhaltiger Verpackungslösungen erfordert die Bewältigung grundlegender Spannungen zwischen Umweltzielen und Lebensmittelsicherheitsanforderungen. Diese Herausforderungen erfordern innovative Ansätze, die mehrere Kriterien gleichzeitig optimieren. Materialauswahl und Leistungsabwägung Nachhaltige Materialien müssen wesentliche Barriereeigenschaften wie Sauerstoff-, Feuchtigkeits- und Lichtschutz beibehalten und gleichzeitig die Umweltbelastung durch erneuerbare Inhaltsstoffe, Recyclingfähigkeit oder biologische Abbaubarkeit reduzieren. Diese Anforderung beinhaltet oft einen Kompromiss zwischen Umweltvorteilen und Schutzwirkung. Mechanische Eigenschaften wie Festigkeit, Flexibilität und Verarbeitbarkeit müssen erhalten bleiben, um die Unversehrtheit der Verpackung während der gesamten Herstellung, des Vertriebs und der Verwendung durch den Verbraucher zu gewährleisten. Nachhaltige Werkstoffe weisen oft unterschiedliche Verarbeitungseigenschaften auf, die Modifikationen der Ausrüstung oder Anpassungen im Betrieb erfordern. Bei der Bewertung nachhaltiger Materialien spielen Überlegungen zur Haltbarkeit eine entscheidende Rolle, da eine verminderte Barrierewirkung zu Lebensmittelverderb und -verschwendung führen kann, wodurch die ökologischen Vorteile zunichtegemacht werden. Umfassende Tests und Validierungen gewährleisten, dass nachhaltige Materialien einen angemessenen Schutz für spezifische Anwendungen bieten. Die Kostenfolgen nachhaltiger Materialien umfassen oft höhere Preise, die gegen die langfristigen Vorteile wie Markenwert, Kundenbindung und Vorteile bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften abgewogen werden müssen. Überlegungen zum Lebensende und zur Kreislaufwirtschaft Die Planung für das Ende des Produktlebenszyklus erfordert ein umfassendes Verständnis von Abfallmanagementsystemen und der Infrastruktur zur Materialrückgewinnung. Folgende Punkte sollten beachtet werden: Systeme zur Recyclingfähigkeit und Materialrückgewinnung, die sicherstellen, dass Verpackungsmaterialien effektiv über bestehende oder im Aufbau befindliche Recyclinginfrastrukturen verarbeitet werden können. Anforderungen an Kompostierbarkeit und biologische Abbaubarkeit, die den Standards für industrielle oder häusliche Kompostierung entsprechen und gleichzeitig die Leistungsfähigkeit während der Haltbarkeitsdauer des Produkts erhalten. Wiederverwendbare und nachfüllbare Verpackungsoptionen schaffen langlebige Verpackungssysteme, die mehrere Nutzungszyklen unterstützen. Initiativen zur Reduzierung der Rohstoffquellen und zur Optimierung der Dimensionierung minimieren den Materialverbrauch bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Schutzfunktion und der Attraktivität für die Verbraucher. Konstruktion für Demontage und Materialtrennung, die eine effiziente Trennung verschiedener Materialien zum Recycling oder zur Kompostierung ermöglicht Diese Überlegungen erfordern eine Zusammenarbeit entlang der gesamten Lieferkette, um sicherzustellen, dass nachhaltige Verpackungsdesigns mit der verfügbaren Infrastruktur und den Kapazitäten für die Entsorgung am Ende des Produktlebenszyklus übereinstimmen. Nachhaltige Materialinnovationen Die Entwicklung nachhaltiger Verpackungsmaterialien schreitet weiterhin rasant voran, wobei neue Lösungen traditionelle Leistungsbeschränkungen überwinden und gleichzeitig ökologische Vorteile bieten. Das Verständnis dieser Innovationen ermöglicht eine fundierte Auswahl von Materialien, die Nachhaltigkeit und Funktionalität in Einklang bringen. Biobasierte und erneuerbare Materialien Pflanzliche Polymere, die aus nachwachsenden Rohstoffen wie Mais, Zuckerrohr und Zellulose gewonnen werden, bieten Alternativen zu erdölbasierten Kunststoffen und erhalten gleichzeitig wichtige Verpackungseigenschaften. Diese Materialien können so konstruiert werden, dass sie die für Lebensmittelverpackungen erforderlichen Barriere- und mechanischen Eigenschaften aufweisen. Erneuerbare Barrierebeschichtungen, die aus natürlichen Materialien wie Proteinen, Polysacchariden und Lipiden entwickelt wurden, bieten nachhaltige Alternativen zu synthetischen Barrierefolien. Diese Beschichtungen können auf Papier oder andere nachhaltige Substrate aufgebracht werden, um effektive Barriereverpackungen herzustellen. Biologisch abbaubare Polymere, die sich unter bestimmten Umweltbedingungen zersetzen, bieten Vorteile am Ende des Produktlebenszyklus und erhalten gleichzeitig die Leistungsfähigkeit während der Haltbarkeitsdauer des Produkts. Diese Materialien erfordern eine sorgfältige Auswahl auf Grundlage der Anwendungsanforderungen und der verfügbaren Kompostierungsinfrastruktur. Biobasierte Zusatzstoffe wie natürliche Antioxidantien, antimikrobielle Mittel und UV-Schutzmittel verbessern die Leistungsfähigkeit von Verpackungen und unterstützen gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele durch die Verwendung erneuerbarer Rohstoffe und den reduzierten Einsatz synthetischer Chemikalien. Recyclinganteil und Kreislaufmaterialien Die Verwendung von recycelten Materialien nach dem Verbrauch reduziert den Bedarf an Primärmaterialien und unterstützt gleichzeitig die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft. Fortschrittliche Recyclingtechnologien ermöglichen höhere Recyclinganteile bei gleichzeitiger Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards durch effektive Kontaminationsentfernung. Chemische Recyclingverfahren zerlegen Kunststoffabfälle in molekulare Bestandteile, die zu neuen Verpackungsmaterialien mit Eigenschaften, die denen von Neuware gleichwertig sind, umgeformt werden können. Diese Technologien ermöglichen eine echte Kreislaufwirtschaft für Verpackungsmaterialien, die zuvor schwer zu recyceln waren. Geschlossene Kreislaufsysteme innerhalb bestimmter Lieferketten ermöglichen die Sammlung, Verarbeitung und Wiederverwendung von Verpackungsmaterialien in kontrollierten Systemen, die Qualität und Sicherheit gewährleisten. Diese Systeme maximieren die Materialausnutzung bei gleichzeitiger Minimierung der Umweltbelastung. Recyclingfaserprodukte wie Formzellstoff und Recyclingkarton bieten nachhaltige Alternativen für Sekundärverpackungen und Schutzanwendungen und nutzen gleichzeitig bestehende Abfallströme. Ausrüstungsaspekte für nachhaltige Verpackungen Moderne Verpackungsanlagen müssen sich an die Verarbeitung nachhaltiger Materialien anpassen, die im Vergleich zu herkömmlichen Verpackungsfolien und -substraten oft andere Eigenschaften aufweisen. Diese Anpassungen ermöglichen die erfolgreiche Umsetzung nachhaltiger Lösungen, ohne die betriebliche Effizienz zu beeinträchtigen. Moderne Verpackungssysteme verfügen über Funktionen, die die Leistung mit nachhaltigen Materialien optimieren und gleichzeitig die für den kommerziellen Betrieb unerlässliche Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Diese Flexibilität der Ausrüstung ermöglicht es den Herstellern, nachhaltige Lösungen ohne große Kapitalinvestitionen umzusetzen. Anpassungen für Materialhandhabung und -verarbeitung Nachhaltige Materialien erfordern aufgrund unterschiedlicher mechanischer Eigenschaften, Temperaturempfindlichkeit oder Verarbeitungseigenschaften häufig angepasste Handhabungsverfahren. Die Geräte müssen über einstellbare Bedienelemente verfügen, die diese Schwankungen ausgleichen und gleichzeitig eine gleichbleibende Leistung gewährleisten. Systeme zur Steuerung der Folienspannung müssen sich an unterschiedliche Materialeigenschaften anpassen, darunter Dehnungseigenschaften, Reißfestigkeit und Temperaturempfindlichkeit. Diese Anpassungen gewährleisten eine optimale Verpackungsbildung und verhindern gleichzeitig Materialverschwendung oder Beschädigungen. Bei nachhaltigen Materialien, die unterschiedliche Schmelzeigenschaften, Wärmeempfindlichkeit oder Hafteigenschaften aufweisen, können Anpassungen der Versiegelungstechnologie erforderlich sein. Moderne Dichtungssysteme ermöglichen eine präzise Steuerung von Temperatur, Druck und Zeit, um die Leistung bei unterschiedlichen Materialien zu optimieren. Maßnahmen zur statischen Kontrolle gewinnen insbesondere bei bestimmten nachhaltigen Materialien an Bedeutung, die im Vergleich zu herkömmlichen Verpackungsfolien möglicherweise andere elektrische Eigenschaften aufweisen. Eine effektive statische Kontrolle gewährleistet eine reibungslose Materialhandhabung und eine gleichmäßige Verpackungsbildung. Energieeffizienz und Prozessoptimierung Energieeffiziente Anlagenkonstruktionen reduzieren die Umweltauswirkungen von Verpackungsprozessen und unterstützen gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele. Moderne Verpackungsanlagen verfügen über Funktionen wie Frequenzumrichter, Wärmerückgewinnung und optimierte Heizsysteme, die den Energieverbrauch minimieren. Prozessoptimierung durch fortschrittliche Steuerungs- und Überwachungssysteme reduziert Abfall und verbessert gleichzeitig die Effizienz. Diese Systeme passen die Betriebsparameter automatisch an, um eine optimale Leistung bei gleichzeitiger Minimierung des Materialverbrauchs und des Energieverbrauchs zu gewährleisten. Vorausschauende Wartungsfunktionen reduzieren Geräteausfallzeiten und verlängern die Lebensdauer der Geräte durch proaktive Wartungsplanung. Dieser Ansatz reduziert die Umweltauswirkungen des Geräteaustauschs und erhält gleichzeitig die Betriebssicherheit aufrecht. Durch die modulare Bauweise der Anlagen sind Upgrades und Verbesserungen ohne kompletten Austausch der Anlagen möglich. Dies unterstützt ein nachhaltiges Lebenszyklusmanagement der Anlagen und ermöglicht gleichzeitig die Einführung neuer Technologien und Funktionen. Implementierungsstrategien und bewährte Verfahren Die erfolgreiche Implementierung nachhaltiger Verpackungslösungen erfordert systematische Ansätze, die technische, betriebliche und kommerzielle Aspekte berücksichtigen. Diese Strategien gewährleisten, dass Nachhaltigkeitsinitiativen die angestrebten Ziele erreichen und gleichzeitig die Geschäftsleistung aufrechterhalten wird. Die stufenweise Umsetzung ermöglicht einen schrittweisen Übergang zu nachhaltigen Lösungen bei gleichzeitiger Risikominimierung und dem Lernen aus ersten Erfahrungen. Dieser Ansatz ermöglicht die Optimierung von Prozessen und Abläufen vor der vollständigen Implementierung. Die Zusammenarbeit mit den Lieferanten gewährleistet, dass nachhaltige Materialien den Qualitäts- und Leistungsanforderungen entsprechen und gleichzeitig eine zuverlässige Versorgung und technische Unterstützung bieten. Starke Lieferantenbeziehungen ermöglichen die erfolgreiche Implementierung und kontinuierliche Verbesserung nachhaltiger Lösungen. Die Lebenszyklusanalyse bietet eine umfassende Bewertung der Umweltauswirkungen während des gesamten Lebenszyklus von Verpackungen, von der Rohstoffproduktion bis hin zum Entsorgungsmanagement. Diese Bewertung ermöglicht eine fundierte Entscheidungsfindung und die Optimierung der Umweltvorteile. LassenBW Packaging Wir helfen Ihnen, Ihre Nachhaltigkeitsverpackungslösungen zu optimieren. Wir verstehen die Komplexität, Nachhaltigkeit mit Lebensmittelsicherheit und betrieblichen Anforderungen in Einklang zu bringen. Unsere Anlagenkonstruktionen unterstützen nachhaltige Verpackungsinitiativen und gewährleisten gleichzeitig die für Lebensmittelverpackungen unerlässliche Leistung und Zuverlässigkeit. Kontaktieren Sie unsere Spezialisten für nachhaltige Verpackungen, um mehr über unsere fortschrittliche Verpackungstechnologie zu erfahren, die Ihre Nachhaltigkeitsziele unterstützt und gleichzeitig Lebensmittelsicherheit und operative Exzellenz gewährleistet.

November 20, 2025

BW PackagingWir haben unzähligen Unternehmen bei der Umstellung auf automatisierte Verpackungsanlagen geholfen, und die finanziellen Vorteile übertreffen regelmäßig die Erwartungen. Das Verständnis der umfassenden Kostenanalyse zwischen manuellen und automatisierten Systemen ist unerlässlich, um fundierte Entscheidungen treffen zu können, die sich sowohl auf die unmittelbare Rentabilität als auch auf das langfristige Wachstumspotenzial auswirken. Die wahren Kosten manueller Verpackungsprozesse Manuelle Verpackungsvorgänge verursachen zahlreiche Kosten, die weit über den reinen Stundenlohn hinausgehen. Bei einer gründlichen Analyse stellen viele Unternehmen fest, dass ihre manuellen Arbeitsabläufe deutlich teurer sind als zunächst angenommen. Diese Kosten summieren sich im Laufe der Zeit und führen zu betrieblichen Schwachstellen, die die Geschäftskontinuität und das Wachstumspotenzial beeinträchtigen können. Um den vollen Umfang der Kosten für manuelle Verpackungen zu erfassen, müssen sowohl die direkten Kosten als auch die versteckten Kosten untersucht werden, die zwar nicht sofort ersichtlich sind, aber die Gesamtrentabilität erheblich beeinträchtigen. Diese Ausgaben steigen im Laufe der Zeit häufig aufgrund von Lohninflation, steigenden Sozialleistungskosten und zunehmenden regulatorischen Anforderungen. Direkte Arbeitskosten und Produktivitätsfaktoren Die direkten Arbeitskosten stellen den sichtbarsten Bestandteil der Kosten für manuelle Verpackungen dar, doch selbst diese offensichtlichen Ausgaben werden oft unterschätzt. Zu den Stundenlöhnen müssen umfassende Leistungspakete hinzukommen, die die Lohnkosten erheblich erhöhen. Zu diesen Leistungen gehören Krankenversicherung, Beiträge zur Altersvorsorge, Unfallversicherung, Arbeitslosenversicherung und bezahlter Urlaub. Überstundenkosten können sich erheblich auf manuelle Arbeitsabläufe auswirken, insbesondere während Produktionsspitzenzeiten oder wenn enge Liefertermine eingehalten werden müssen. Manuelle Verpackungsvorgänge erfordern oft Überstunden, um Produktivitätseinschränkungen auszugleichen, wobei Zuschläge gezahlt werden, die die effektiven Stundenkosten der Verpackungstätigkeiten verdoppeln können. Menschliche Produktivitätsfaktoren bringen zusätzliche Kostenfaktoren mit sich, die bei automatisierten Systemen nicht auftreten. Die Ermüdung der Mitarbeiter führt zu sinkender Produktivität während der Schichten, was sich negativ auf das Unternehmensergebnis auswirkt. Aufgrund mangelnder Konsistenz kommt es zu Schwankungen in der Verpackungsqualität und -geschwindigkeit zwischen den einzelnen Bedienern und sogar innerhalb desselben Bedieners über verschiedene Schichten hinweg. Die Schulungskosten für neue Mitarbeiter stellen eine erhebliche Investition dar, insbesondere in Branchen mit hoher Fluktuation. Die Lernkurve für manuelle Verpackungsvorgänge kann sich über mehrere Wochen erstrecken, in denen die Produktivität unter dem optimalen Niveau bleibt und sich gleichzeitig die Schulungskosten anhäufen. Versteckte Kosten bei manuellen Abläufen Die versteckten Kosten manueller Verpackungsvorgänge übersteigen oft die direkten Lohnkosten und führen zu anhaltenden finanziellen Belastungen, die die Wettbewerbsfähigkeit beeinträchtigen. Einige gängige Beispiele sind: Arbeitsunfallansprüche und Sicherheitsvorfälle, die zu höheren Versicherungsprämien und potenziellen Haftungsrisiken führen. Qualitätsschwankungen, die zu Nacharbeiten und Kundenbeschwerden führen, schädigen den Markenruf und erfordern zusätzlichen Arbeitsaufwand zur Behebung. Produktschäden durch Handhabungsfehler, die zu Ausschuss und reduzierten Gewinnmargen bei den betroffenen Produkten führen. Durch Pausen und Schichtwechsel entstehen Ausfallzeiten, die die Gesamtanlageneffektivität verringern. Der zur Koordination manueller Arbeitsabläufe und zur Aufrechterhaltung der Qualitätsstandards erforderliche Überwachungs- und Managementaufwand ist beträchtlich. Zu den weiteren versteckten Kosten gehören der Platzbedarf für manuelle Verpackungsstationen, die im Vergleich zu automatisierten Systemen in der Regel mehr Stellfläche pro Ausgabeeinheit benötigen. Manuelle Arbeitsgänge verursachen zudem höhere Energiekosten aufgrund des Bedarfs an Beleuchtung, Heizung und Kühlung für größere Arbeitsbereiche. Investitionsanalyse für automatisierte Verpackungsanlagen Die Investition in automatisierte Verpackungsanlagen erfordert eine sorgfältige Analyse sowohl der anfänglichen Kosten als auch der langfristigen betrieblichen Vorteile. Auch wenn die anfängliche Investition beträchtlich ist, zeigt die Berechnung der Gesamtbetriebskosten in der Regel überzeugende finanzielle Vorteile, die die Investition in die Automatisierung rechtfertigen. Moderne automatisierte Verpackungssysteme bieten ausgefeilte Funktionen, die die Einschränkungen manueller Arbeitsgänge beheben und gleichzeitig Skalierbarkeit für zukünftiges Wachstum gewährleisten. Der Schlüssel zu erfolgreichen Investitionen in Automatisierung liegt darin, zu verstehen, wie diese Systeme über verschiedene operative Dimensionen hinweg Mehrwert schaffen. Überlegungen zur anfänglichen Kapitalinvestition Die Kosten der Ausrüstung variieren erheblich je nach Systemkomplexität, Produktionskapazität und Anpassungsanforderungen. Allerdings müssen diese Kosten im Verhältnis zum gesamten betrieblichen Nutzen bewertet werden und dürfen nicht einfach mit den aktuellen Kosten für den manuellen Betrieb verglichen werden. Finanzierungsoptionen wie Leasing, Gerätekredite und Technologieerneuerungsprogramme können helfen, den anfänglichen Liquiditätsbedarf zu decken und gleichzeitig sofortige operative Vorteile zu ermöglichen. Die Installationskosten umfassen Elektroarbeiten, Druckluftsysteme, Sicherheitsinstallationen und die Integration in bestehende Produktionslinien. Gegebenenfalls sind Anpassungen der Anlage erforderlich, die jedoch häufig zu einer effizienteren Raumnutzung im Vergleich zu manuellen Arbeitsgängen führen. Schulungs- und Anlaufkosten sollten in die Berechnungen der anfänglichen Investitionen einbezogen werden, auch wenn es sich hierbei um einmalige Ausgaben handelt, die sich durch eine verbesserte betriebliche Effizienz schnell auszahlen. Die meisten automatisierten Verpackungssysteme erreichen ihre volle Betriebskapazität innerhalb weniger Wochen nach der Installation. Vorteile bei den Betriebskosten Automatisierte Verpackungsanlagen bieten messbare Kostenvorteile in zahlreichen Betriebsbereichen. Dazu gehören: Reduzierte Arbeitskosten und geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften eliminieren das Risiko der Lohninflation und verringern die Anfälligkeit für Arbeitskräftemangel. Verbesserte Verpackungskonsistenz und -qualität reduzieren Kundenbeschwerden und unterstützen Premium-Preisstrategien. Erhöhte Produktionsgeschwindigkeit und Durchsatz ermöglichen eine höhere Produktivität bei Nutzung der vorhandenen Anlagenfläche und Infrastruktur. Geringere Materialverschwendung und Schadensraten verbessern die Gewinnmargen und reduzieren die Umweltbelastung Reduzierter Überwachungsaufwand , der es dem Management ermöglicht, sich auf strategische Aktivitäten anstatt auf die operative Aufsicht zu konzentrieren. Systeme verbrauchen typischerweise weniger Energie pro Kompakteinheit als die Summe der Energieanforderungen von manuellen Arbeitsplätzen und der dazugehörigen Infrastruktur. Produktivitäts- und Effizienzvergleiche Die Produktivitätsvorteile automatisierter Verpackungsanlagen werden deutlich, wenn man die tatsächliche Betriebsleistung manueller und automatisierter Systeme vergleicht. Bei diesen Vergleichen müssen reale Bedingungen berücksichtigt werden, darunter Spitzenzeiten der Nachfrage, die Verfügbarkeit von Personal und Qualitätsanforderungen. Automatisierte Systeme liefern eine gleichbleibende Leistung unabhängig von Tageszeit, Schichtplänen oder saisonalen Faktoren, die manuelle Arbeitsabläufe erheblich beeinflussen. Diese Konstanz ermöglicht eine bessere Produktionsplanung und einen verbesserten Kundenservice durch zuverlässige Liefertermine. Geschwindigkeits- und Durchsatzanalyse Automatisierte Verpackungssysteme arbeiten typischerweise um ein Vielfaches schneller als manuelle Verfahren und gewährleisten dabei eine überlegene Konsistenz. Höchstleistungsfähigkeit stellt in Zeiten hoher Nachfrage einen bedeutenden Vorteil dar. Manuelle Arbeitsvorgänge stoßen an physikalische Grenzen, die eine dauerhafte Spitzenleistung verhindern, wohingegen automatisierte Systeme unabhängig von Dauer oder äußeren Einflüssen eine gleichbleibende Geschwindigkeit aufrechterhalten. Die Effizienz bei Produktwechseln bietet zusätzliche Produktivitätsvorteile, da moderne automatisierte Systeme Produktwechsel in wenigen Minuten durchführen können, im Vergleich zu einer manuellen Umrüstung der Produktionslinie, die bis zu einer Stunde dauern kann. Qualitäts- und Konsistenzmetriken Die gleichbleibende Verpackungsqualität ist einer der größten Vorteile automatisierter Systeme. Manuelle Arbeitsgänge führen naturgemäß zu Abweichungen in der Siegelqualität, im Aussehen der Verpackung und in der Maßgenauigkeit. Automatisierte Systeme eliminieren menschliche Fehlerquellen und bieten gleichzeitig kontinuierliche Überwachungs- und Qualitätskontrollfunktionen. Die Fehlerraten in automatisierten Systemen sind im Vergleich zu manuellen Arbeitsabläufen ebenfalls wesentlich niedriger. Diese Verbesserungen reduzieren Nacharbeitskosten, Kundenbeschwerden und den Arbeitsaufwand für die Qualitätskontrolle. Die in moderne automatisierte Systeme integrierten Rückverfolgbarkeitsfunktionen liefern detaillierte Produktionsaufzeichnungen, die Qualitätsuntersuchungen und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften unterstützen. Langfristige finanzielle Folgenabschätzung Die langfristigen finanziellen Vorteile von automatisierten Verpackungsanlagen gehen weit über die unmittelbaren betrieblichen Einsparungen hinaus. Diese Systeme bieten strategische Vorteile, die sich im Laufe der Zeit verstärken und die Wachstumsziele des Unternehmens unterstützen. Die Kosten für den Lebenszyklus von Anlagen sprechen bei ordnungsgemäßer Wartung für eine Automatisierung. Automatisierte Systeme bieten bei entsprechender Aufrüstung und Wartung jahrelange produktive Nutzungsdauer. Manuelle Arbeitsabläufe sind aufgrund von Lohninflation und steigenden Sozialleistungskosten mit ständigen Kostensteigerungen konfrontiert. Skalierbarkeit und Überlegungen zum zukünftigen Wachstum Automatisierte Verpackungssysteme bieten eine inhärente Skalierbarkeit und unterstützen so das Unternehmenswachstum ohne proportionalen Anstieg des Arbeitsaufwands. Zusätzliche Kapazität lässt sich oft eher durch Geschwindigkeitsoptimierung oder verlängerte Betriebszeiten als durch eine Vervielfachung der Anlagen erreichen. Technologische Modernisierungspfade gewährleisten, dass automatisierte Systeme den sich wandelnden Branchenanforderungen und Kundenerwartungen stets gerecht werden. Moderne Verpackungsanlagen verfügen über Aufrüstungsmöglichkeiten, die die Nutzungsdauer verlängern und Wettbewerbsvorteile sichern. Die Anpassungsfähigkeit an den Markt stellt einen entscheidenden langfristigen Vorteil dar, da automatisierte Systeme effizienter für neue Produkte oder Verpackungsformate umkonfiguriert werden können als manuelle Abläufe. Die richtige Entscheidung für Ihren Betrieb treffen Die Entscheidung für den Einsatz automatisierter Verpackungsanlagen erfordert eine sorgfältige Bewertung des aktuellen Betriebsablaufs, der Wachstumsziele und des Wettbewerbsdrucks. Unternehmen, die die Automatisierung verzögern, geraten oft in einen zunehmenden Nachteil, da Wettbewerber durch Technologieinvestitionen Kosten- und Qualitätsvorteile erzielen. Bei der zeitlichen Abwägung sollten die aktuellen Marktbedingungen, die Kapitalverfügbarkeit und die strategischen Ziele berücksichtigt werden. Die überzeugenden finanziellen Vorteile der Automatisierung bedeuten jedoch, dass Verzögerungen oft teurer sind als eine sofortige Umsetzung. Die Implementierungsplanung sollte stufenweise Vorgehensweisen beinhalten, die Betriebsunterbrechungen minimieren und gleichzeitig unmittelbare Vorteile ermöglichen. Viele Unternehmen setzen die Automatisierung erfolgreich stufenweise um, wodurch Lernprozesse und Optimierungen vor der vollständigen Systemimplementierung ermöglicht werden. Holen Sie das Beste aus Ihren automatisierten Verpackungsanlagen heraus. BeiBW PackagingWir verstehen, dass jeder Betrieb individuelle Anforderungen und Rahmenbedingungen hat. Unser Team aus Verpackungsexperten unterstützt Sie bei der Erstellung einer umfassenden Kostenanalyse, die genau auf Ihre Situation und Ziele zugeschnitten ist. Wir bieten Implementierung und fortlaufenden Support, um sicherzustellen, dass Ihre Investition in Automatisierung die erwarteten Erträge bringt. Möchten Sie mehr darüber erfahren, wie unsere automatisierten Verpackungsanlagen Ihre Betriebsabläufe optimieren können? Kontaktieren Sie noch heute unsere Verpackungsspezialisten, um ein unverbindliches Beratungsgespräch zu vereinbaren und die potenziellen Vorteile für Ihr Unternehmen zu entdecken.

November 18, 2025

Die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften in der Tierfutterherstellung ist nicht mehr das, was sie einmal war. Was einst ein einfacher Leitfaden war, hat sich zu einem komplexen Geflecht von Anforderungen entwickelt, das jeden Aspekt Ihrer Produktionsabläufe berührt. Die Vorschriften der FDA und CFIA fordern mittlerweile eine umfassende Dokumentation, strenge Testprotokolle, präventive Kontrollen und kontinuierliche Überwachungssysteme, die sich erheblich auf Ihre Betriebsabläufe und Kapitalinvestitionen auswirken. Ja, diese Vorschriften gewährleisten die Produktsicherheit und erhalten das Vertrauen der Verbraucher aufrecht. Ihre Umsetzung verursacht jedoch erhebliche Kosten, die weit über die offensichtlichen Ausgaben wie Inspektionen und Papierkram hinausgehen. Als Werksleiter erleben Sie die wahre Last der Einhaltung von Vorschriften jeden Tag. Sie müssen den ständigen Konflikt zwischen der Einhaltung strenger regulatorischer Standards und der Kostenkontrolle bewältigen. Ungeplante Produktionsstillstände während Inspektionen bringen Ihre Zeitpläne durcheinander. Der Dokumentationsaufwand lenkt Ihre Mitarbeiter von produktiven Aufgaben ab. Bei Geräten, die nicht unter dem Gesichtspunkt der Einhaltung von Vorschriften konzipiert wurden, sind teure Nachrüstungen oder Behelfslösungen erforderlich. Und das allgegenwärtige Risiko der Nichteinhaltung schwebt über jeder Entscheidung – man weiß, dass ein einziger Verstoß Kaskadenkosten auslösen kann, von Produktionsstopps bis hin zum Verlust von Kundenverträgen. In diesem Artikel werden wir die oft übersehenen finanziellen Auswirkungen der Einhaltung regulatorischer Vorgaben aufzeigen, demonstrieren, wie eine strategische Geräteauswahl diese Kosten drastisch reduzieren kann, und einen Rahmen für den Aufbau einer Compliance-orientierten Strategie bieten, die regulatorische Anforderungen von einer Belastung in einen Wettbewerbsvorteil verwandelt. Verständnis der FDA- und CFIA-Konformitätsanforderungen Der Food Safety Modernization Act (FSMA) und die Vorschriften der Canadian Food Inspection Agency schaffen umfassende Rahmenbedingungen, die jeden Aspekt der Tierfutterherstellung regeln – von der Anlagenplanung bis zum Vertrieb des Endprodukts. Diese Vorschriften erfordern systematische Vorgehensweisen bei der Gefahrenanalyse, den Präventivmaßnahmen und der Dokumentation, die sich erheblich auf Ihre Betriebsabläufe und Ausrüstungsanforderungen auswirken. Die Entwicklung von Geräten, die den FDA-Vorschriften entsprechen, ist unerlässlich geworden, um den Marktzugang aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die langfristigen Kosten für die Einhaltung der Vorschriften zu minimieren. Ebenso bilden gesetzeskonforme Fertigungssysteme die Grundlage für nachhaltige Compliance-Programme, die sowohl die Produktsicherheit als auch die Rentabilität des Unternehmens schützen. Hier liegt die Herausforderung: Die Anforderungen an die Einhaltung der Vorschriften entwickeln sich ständig weiter, da die Aufsichtsbehörden ihre Vorgehensweisen verfeinern und ihre Aufsichtskapazitäten ausbauen. Sie müssen diese Veränderungen vorhersehen und gleichzeitig flexible Compliance-Systeme entwickeln, die sich ohne größere betriebliche Störungen oder Kapitalinvestitionen an neue Anforderungen anpassen können. Die Komplexität moderner Compliance-Anforderungen erfordert integrierte Ansätze, die gleichzeitig mehrere regulatorische Ziele angehen, anstatt jede Anforderung als isolierte Verpflichtung zu behandeln. Die meisten Unternehmen verfolgen die direkten Compliance-Kosten. Das Verständnis der direkten Compliance-Kosten bildet die Grundlage für eine umfassende Kostenanalyse und Budgetplanung. Sie erfassen wahrscheinlich bereits Ausgaben wie: Dokumentations- und Aufzeichnungssysteme : Für die ordnungsgemäße Implementierung und Wartung dieser Systeme benötigen Sie spezielle Software, Mitarbeiterschulungen und eine laufende Wartung. Mitarbeiterschulungs- und Zertifizierungsprogramme : Ihre Mitarbeiter müssen die aktuellen regulatorischen Anforderungen verstehen und befolgen, was regelmäßige Schulungen und Zertifizierungserneuerungen erfordert. Regelmäßige Anlagen- und Geräteinspektionen : Sie führen Inspektionen mit internen Teams und externen Prüfern durch, um die Einhaltung der Vorschriften zu überprüfen. Labortests und Qualitätssicherungsprotokolle : Sie überprüfen die Produktsicherheit und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften durch laufende Testprogramme. Rechts- und Beratungskosten : Sie benötigen Beratung zur Einhaltung von Vorschriften, Auslegung von Regulierungen und Expertise im Bereich der Reaktion auf Sicherheitsvorfälle – insbesondere wenn Fragen auftauchen. Diese direkten Kosten stellen nur den sichtbaren Teil Ihrer gesamten Compliance-Ausgaben dar. Die versteckten Kosten übersteigen diese erfassten Ausgaben oft um ein Vielfaches. Ein effektives Kostenmanagement erfordert das Verständnis sowohl der direkten als auch der indirekten Auswirkungen der Einhaltung von Vorschriften. Die versteckten finanziellen Folgen der Nichteinhaltung Die indirekten Kosten der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften übersteigen oft die direkten Kosten und führen zu betrieblichen Störungen, die sich im Laufe der Zeit verstärken. Diese versteckten Kosten treffen einen oft unvorbereitet und führen zu Budgetüberschreitungen und operativen Herausforderungen, die noch lange nach der Behebung der anfänglichen Compliance-Probleme bestehen bleiben. Verstöße gegen Vorschriften verursachen Kaskadenkosten, die mehrere operative Bereiche gleichzeitig betreffen – von der Produktionskapazität bis hin zu den Kundenbeziehungen. Das Verständnis dieser potenziellen Auswirkungen ermöglicht eine proaktive Planung, die das Risiko minimiert und gleichzeitig die Investitionen in die Einhaltung der Vorschriften optimiert. Beschränkungen des Marktzugangs stellen eine der bedeutendsten versteckten Kosten dar. Verstöße gegen die Compliance-Vorschriften können zu Produktsperrungen, Ablehnungen von Lieferungen und Kündigungen von Kundenverträgen führen, deren Kosten die direkten Abhilfemaßnahmen bei Weitem übersteigen. Kosten durch Betriebsunterbrechung Die betrieblichen Auswirkungen von Compliance-Problemen verursachen erhebliche versteckte Kosten, die weit über die unmittelbaren Abhilfekosten hinausgehen: Produktionsstillstände : Wenn Inspektionen Fehler aufdecken, verlieren Sie Kapazitäten und können Lieferverpflichtungen nicht einhalten, während Sie die Probleme beheben. Modifikationen an Notfallausrüstung : Sie sind gezwungen, teure Nachrüstungen vorzunehmen, um Mängel in der Einhaltung von Vorschriften zu beheben – oft unter Zeitdruck, was die Kosten in die Höhe treibt. Kosten für beschleunigten Versand : Sie benötigen schnell kompatible Ersatzteile und Notfallreparaturen, was bedeutet, dass Sie höhere Versandkosten zahlen müssen. Überstunden : Maßnahmen zur Behebung von Compliance-Maßnahmen und zur Aufholproduktion erfordern, dass Ihr Team zusätzliche Stunden zu Zuschlägen leistet. Produktionsausfall : Während Korrekturmaßnahmen und Systemvalidierungen stehen Ihre Produktionslinien still oder laufen mit reduzierter Kapazität. Diese Unterbrechungskosten übersteigen oft die direkten Kosten für die Einhaltung von Vorschriften und führen zu betrieblichen Ineffizienzen, die auch nach unmittelbaren Abhilfemaßnahmen fortbestehen. Compliance-konforme Designmerkmale tragen durch proaktive technische Ansätze dazu bei, diese kostspieligen Unterbrechungen zu vermeiden. Wie sich die Gerätekonstruktion auf Ihre Kosten für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften auswirkt Die Wahl Ihrer Ausrüstung bestimmt maßgeblich die langfristigen Kosten der Einhaltung von Vorschriften durch Konstruktionsmerkmale, die die Einhaltung von Vorschriften entweder erleichtern oder erschweren. Moderne Anlagen, bei deren Konstruktion die Einhaltung von Vorschriften von Anfang an integriert ist, machen viele kostspielige Nachrüstungen und betriebliche Anpassungen überflüssig, die bei herkömmlichen Systemen typischerweise erforderlich sind. Die Normen für sanitäre Anlagenbauprojekte zeigen, wie eine sachgemäße Anlagenkonstruktion die laufenden Kosten für die Einhaltung der Vorschriften senkt und gleichzeitig die betriebliche Effizienz und die Produktqualität verbessert. Diese Gestaltungsprinzipien erfüllen regulatorische Anforderungen durch technische Lösungen anstatt durch prozedurale Umgehungslösungen. Investitionen in vorschriftskonforme Ausrüstung bieten langfristige Kostenvorteile, die höhere Anfangskosten durch geringere laufende Kosten für die Einhaltung der Vorschriften, eine verbesserte betriebliche Effizienz und den Wegfall kostspieliger Nachrüstungen und Modifikationen rechtfertigen. Das Verständnis dafür, wie sich die Konstruktion von Anlagen auf die Kosten der Einhaltung von Vorschriften auswirkt, ermöglicht fundierte Entscheidungen, die sowohl Ihre unmittelbaren betrieblichen Bedürfnisse als auch die langfristigen regulatorischen Anforderungen optimieren. Hygienische Gestaltungsprinzipien in der Futtermittelherstellung Durch eine sachgemäße Gerätekonstruktion werden Schwachstellen hinsichtlich der Einhaltung von Vorschriften beseitigt und gleichzeitig Ihre laufenden Wartungs- und Reinigungskosten durch die Integration hygienischer Merkmale reduziert. Die Konstruktion aus Edelstahl, glatte Oberflächen und leicht zugängliche Reinigungspunkte stellen wesentliche Designelemente dar, die die Einhaltung der Vorschriften erleichtern und gleichzeitig die betriebliche Komplexität minimieren. Geräte mit integriertem Hygienedesign reduzieren den Arbeitsaufwand für Reinigung und Desinfektion und liefern gleichzeitig gleichbleibende Ergebnisse, die die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften unterstützen. Diese Konstruktionsmerkmale verlängern zudem die Lebensdauer der Geräte und reduzieren die Wartungskosten durch Korrosionsbeständigkeit und verbesserte Haltbarkeit. Die Prinzipien der hygienischen Konstruktion müssen von Anfang an in die Anlagensysteme integriert werden und dürfen nicht erst nachträglich hinzugefügt werden. Dieser umfassende Ansatz gewährleistet, dass alle Komponenten die Compliance-Ziele unterstützen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz erhalten bleibt. Technologische Lösungen zur Senkung der Compliance-Kosten Moderne, automatisierte Systeme, die von Anfang an auf die Einhaltung von Vorschriften ausgelegt sind, reduzieren Ihre langfristigen Regulierungskosten erheblich durch verbesserte Konsistenz, automatisierte Dokumentation und proaktive Überwachungsfunktionen. Diese technologischen Lösungen erfüllen die Anforderungen an die Einhaltung von Vorschriften durch systematische Ansätze anstatt durch manuelle Verfahren, die fehleranfällig und inkonsistent sind. Integrierte Compliance-Funktionen demonstrieren, wie die Gerätekonstruktion viele Compliance-Herausforderungen beseitigen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz verbessern kann. Ebenso bildet die Verwendung lebensmittelkonformer Bauweisen die Grundlage für nachhaltige Compliance-Programme, die die laufenden Kosten minimieren. Technologische Lösungen sollten Ihre bestehenden Betriebsabläufe ergänzen und gleichzeitig erweiterte Funktionen bieten, die die Einhaltung der Vorschriften vereinfachen und die damit verbundenen Kosten reduzieren. Der Fokus sollte auf Systemen liegen, die die Einhaltung der Vorschriften vereinfachen und gleichzeitig Ihre gesamte operative Leistungsfähigkeit verbessern. Automatisierte Dokumentation und Rückverfolgbarkeit Moderne Gerätesysteme bieten umfassende Dokumentationsfunktionen, die die manuelle Datenerfassung überflüssig machen und gleichzeitig Konsistenz und Genauigkeit gewährleisten: Produktionsaufzeichnungen in Echtzeit : Das System erfasst alle kritischen Parameter automatisch, wodurch die manuelle Protokollierung und damit verbundene Fehler entfallen. Automatisierte Chargenverfolgung : Die Chargenidentifizierung gewährleistet eine vollständige Rückverfolgbarkeit während der gesamten Produktion, sodass Sie jedes Produkt schnell durch Ihren gesamten Betrieb verfolgen können. Digitale Qualitätskontrolldokumentation : Schluss mit der manuellen Dateneingabe und den damit verbundenen Fehlern. Das System protokolliert Qualitätskontrollen automatisch. Integrated HACCP Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) ist ein weltweit anerkanntes Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem, das potenzielle Gefahren während der Lebensmittelproduktion identifiziert und kontrolliert. Quelle: Blog für Arbeitsschutz und Sicherheit Überwachung : Kontinuierliche Überwachung mit sofortigen Warnmeldungen bedeutet, dass Sie potenzielle Probleme erkennen, bevor sie zu Compliance-Problemen werden. Automatisierte Compliance-Berichterstattung : Generieren Sie die erforderlichen Dokumente mit minimalem manuellem Eingriff und sparen Sie Ihrem Team unzählige Stunden an Papierkram. Diese automatisierten Funktionen reduzieren den Arbeitsaufwand und verbessern gleichzeitig die Qualität und Konsistenz der Dokumentation. Durch die Abschaffung manueller Prozesse wird auch das Risiko von Compliance-Fehlern verringert, die zu behördlichen Maßnahmen oder Betriebsstörungen führen könnten. Präventive Designmerkmale zur Eliminierung von Compliance-Risiken Gerätekonstruktionsmerkmale, die proaktiv auf Compliance-Anforderungen eingehen, bieten langfristige Kostenvorteile durch Risikominimierung: Konstruktion aus Edelstahl : Vermeidet Verunreinigungen und reduziert den Reinigungsaufwand im Vergleich zu herkömmlichen Materialien. Leicht zu reinigende Oberflächen : Reduziert den Reinigungsaufwand und gewährleistet gleichzeitig gleichbleibende Ergebnisse, die den gesetzlichen Standards entsprechen. Geschlossene Systeme : Minimieren die Belastung durch Umwelteinflüsse und das Kontaminationsrisiko, indem das Produkt während des gesamten Verpackungsprozesses geschützt wird. Automatisierte Reinigungszyklen : Gewährleistet eine gleichbleibende Hygiene ohne manuelle Eingriffe und eliminiert so Schwankungen in der Reinigungseffektivität. Integrierte Sicherheitssysteme : Verhindern Bedienungsfehler, die zu Problemen mit der Einhaltung von Vorschriften führen könnten, und schützen so sowohl Ihre Mitarbeiter als auch Ihren Status bei den Aufsichtsbehörden. Diese präventiven Maßnahmen erfüllen die Anforderungen an die Einhaltung von Vorschriften durch technische Lösungen anstatt durch prozedurale Kontrollen und bieten so zuverlässigere und kostengünstigere Ansätze für die Einhaltung regulatorischer Vorgaben. Der ROI von konformitätsfähigen Geräten Finanzanalysen zeigen durchweg, dass Vorabinvestitionen in vorschriftskonforme Ausrüstung im Vergleich zur Nachrüstung bestehender Systeme oder zur Einhaltung der Vorschriften durch verfahrenstechnische Ansätze erhebliche langfristige Kosteneinsparungen ermöglichen. Diese Einsparungen resultieren aus einem geringeren Arbeitsaufwand, wegfallenden Nachrüstungskosten und einer verbesserten betrieblichen Effizienz. Compliance-Wartungsprogramme erweitern diese Vorteile durch kontinuierliche Optimierungs- und Supportleistungen, die die Wirksamkeit der Compliance gewährleisten und gleichzeitig kostspielige Probleme vermeiden. Die Unterstützung bei der Bedienerzertifizierung stellt sicher, dass Ihre Mitarbeiter die Compliance-Funktionen effektiv nutzen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz erhalten können. Ihre ROI-Berechnungen sollten sowohl direkte Kosteneinsparungen als auch indirekte Vorteile berücksichtigen, darunter ein geringeres Risiko, eine verbesserte betriebliche Effizienz und eine gestärkte Marktpositionierung durch nachgewiesene Führungsrolle im Bereich Compliance. Langfristige Kostenvermeidung durch die richtige Geräteauswahl Die Wahl von Geräten, die bereits auf die Einhaltung von Vorschriften ausgelegt sind, vermeidet zukünftige Umbaukosten und Betriebsunterbrechungen und bietet gleichzeitig Plattformen für verbesserte Compliance-Fähigkeiten, wenn sich die Anforderungen weiterentwickeln. Dieser zukunftsorientierte Ansatz verhindert die kostspieligen Nachrüstungen und Systemmodifikationen, die den Betrieb mit herkömmlicher Ausrüstung häufig behindern. Die richtige Auswahl der Ausrüstung bietet auch betriebliche Vorteile wie verbesserte Effizienz, reduzierten Wartungsaufwand und eine höhere Produktqualität, die Investitionen über einfache Compliance-Überlegungen hinaus rechtfertigen. Entwicklung einer operativen Strategie, die Compliance in den Vordergrund stellt Nachhaltige Compliance-Programme erfordern strategische Ansätze, die regulatorische Anforderungen in Ihre operative Planung integrieren, anstatt Compliance als separate Verpflichtung zu behandeln. Durch diese Integration werden die Kosten minimiert und gleichzeitig sichergestellt, dass die Compliance-Aktivitäten Ihre operativen Ziele unterstützen und nicht behindern. Effektive Compliance-Strategien antizipieren regulatorische Entwicklungen und bauen gleichzeitig flexible Systeme auf, die sich ohne größere betriebliche Störungen an neue Anforderungen anpassen können. Dieser proaktive Ansatz verhindert reaktive Maßnahmen, die übermäßige Compliance-Kosten verursachen. Compliance-orientierte Strategien erkennen zudem an, dass die Einhaltung von Vorschriften Wettbewerbsvorteile durch verbesserte operative Disziplin, gesteigerte Produktqualität und ein nachweisliches Engagement für Sicherheitsstandards bietet, die die Marktpositionierung unterstützen. Ihr Engagement für Compliance-Exzellenz in der Führungsebene schafft eine Unternehmenskultur, die regulatorische Anforderungen als Chancen für operative Verbesserungen betrachtet und nicht als belastende Verpflichtungen, die die Kosten erhöhen, ohne einen Mehrwert zu bieten. Minimieren Sie die Compliance-Kosten mit integrierten Lösungen Eine effektive Einhaltung der regulatorischen Bestimmungen bei der Tierfutterherstellung erfordert Anlagen, die von Anfang an so konstruiert sind, dass sie den Anforderungen der FDA und CFIA entsprechen. BW Flexible Systems bietet umfassende Compliance-Lösungen, die fortschrittliche Ausrüstung mit fachkundiger Beratung verbinden und so nachhaltige Compliance-Programme ermöglichen, die sowohl die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften als auch die operative Leistung optimieren. Unser integrierter Ansatz hilft Ihnen, die Kosten für die Einhaltung von Vorschriften zu minimieren und gleichzeitig die operative Leistungsfähigkeit und die Wettbewerbsposition im anspruchsvollen Markt für Tierfutter zu verbessern. Hier sind die Lösungen, die Ihnen helfen können, die Einhaltung von Vorschriften von einer Belastung in einen Vorteil zu verwandeln:ThieleThiele Die Systeme zeichnen sich durch hygienische Konstruktionsprinzipien, Edelstahlbauweise und automatisierte Dokumentationsfunktionen aus, die die Einhaltung von Vorschriften vereinfachen und gleichzeitig die Effizienz steigern. Leicht zu reinigende Oberflächen und geschlossene Abfüllanlagen minimieren das Kontaminationsrisiko und reduzieren den Personalaufwand. SYMACH Palettierlösungen : Die Palettierer von SYMACH gewährleisten zuverlässiges Stapeln mit integrierten Rückverfolgbarkeitsfunktionen, die die Anforderungen an Chargenverfolgung und Losidentifizierung erfüllen. Gefertigt aus lebensmittelechten Materialien und mit leicht zugänglichen Reinigungspunkten ausgestattet, gewährleisten sie die Einhaltung aller relevanten Standards in Ihrem Betrieb. Umfassender Service und Support : Von der ersten Compliance-Prüfung bis zur langfristigen Optimierung arbeiten wir partnerschaftlich mit Ihnen zusammen, um Compliance-Programme zu entwickeln, die Ihnen Wettbewerbsvorteile verschaffen, anstatt lediglich Mindestanforderungen zu erfüllen. Unser lebenslanger Support stellt sicher, dass Ihre Systeme auch zukünftig den sich wandelnden regulatorischen Standards entsprechen. Kontaktieren Sie unsere Compliance-Spezialisten, um Ihre regulatorischen Anforderungen zu besprechen und zu erfahren, wie unsere umfassenden Lösungen dazu beitragen können, die Kosten der Einhaltung regulatorischer Bestimmungen zu minimieren und gleichzeitig die operative Leistungsfähigkeit und die Wettbewerbsposition auf dem Tierfuttermarkt zu verbessern.

November 13, 2025

Überstehende Paletten sind eines jener Probleme, die zunächst unbedeutend erscheinen, bis sie einen innerhalb eines einzigen Tages Tausende von Dollar kosten. Wenn Futtersäcke über die Standardpalettenabmessungen hinausragen, löst die Instabilität eine Kaskade von Problemen aus – beschädigte Produkte, zurückgewiesene Lieferungen, erhöhte Transportkosten und Sicherheitsrisiken. Diese Maßabweichungen in Ihrer Verpackungslinie summieren sich zu erheblichen finanziellen Verlusten entlang der gesamten Vertriebskette. Als Werksleiter kennen Sie diese Herausforderungen genau. Sie kennen sicher das beklemmende Gefühl, wenn ein Händler eine gesamte Lieferung wegen Überbestands ablehnt. Sie haben die Frustration über Schadensersatzforderungen erlebt, die hätten vermieden werden können. Man spürt den Druck der Logistikteams, die mit instabilen Ladungen zu kämpfen haben, die nicht richtig in die Lastwagen passen. Und dann ist da noch die ständige Sorge um die Sicherheit der Arbeiter, wenn Ihr Team beschädigte Paletten handhabt. Hierbei handelt es sich nicht nur um operative Schwierigkeiten – es sind Gewinneinbußen, die sich negativ auf Ihr Endergebnis und Ihre Kundenbeziehungen auswirken. In diesem Artikel gehen wir den Hauptursachen für Palettenüberstände speziell bei Futtermittelanlagen nach, zeigen auf, wie fortschrittliche Palettiertechnologie diese Probleme beseitigen kann, und stellen Ihnen umsetzbare Qualitätskontrollstrategien vor, mit denen Sie sofort sicherstellen können, dass jede Palette, die Ihr Werk verlässt, die exakten Maßvorgaben erfüllt. Das Problem des Palettenüberhangs in der Futtermittelherstellung verstehen Ein Palettenüberhang entsteht, wenn verpackte Produkte über die Standardpalettenabmessungen hinausragen – in Nordamerika typischerweise 48" x 40". Dies führt zu struktureller Instabilität und betrieblichen Komplikationen in der gesamten Lieferkette. Bei Tierfutterbetrieben, die mit 50-Pfund-Säcken Futter arbeiten und Großverpackungen benötigen, können selbst geringfügige Überhänge zu erheblichen Problemen beim Transport, der Lagerung und der Handhabung führen. Die Futtermittelherstellung steht vor besonderen Herausforderungen: unterschiedliche Sackgrößen, hohe Produktgewichte und Produktionsmengen erfordern eine präzise Palettenkonstruktion, um die Betriebseffizienz zu gewährleisten. Spezielle Futtermittelverpackungslösungen begegnen diesen Anforderungen mit technischen Ansätzen, die eigens für die Handhabung landwirtschaftlicher Produkte entwickelt wurden. Das Problem mit dem Überhang liegt darin, dass sich scheinbar geringfügige Maßabweichungen während der Stapelvorgänge summieren. Was als ein Fehler von einem Viertelzoll in der ersten Schicht beginnt, kann dazu führen, dass die Palette am Ende mehrere Zentimeter übersteht. Durch die präzise Palettenkonstruktion werden diese sich anhäufenden Fehler durch die systematische Kontrolle der Sackplatzierung und -komprimierung vermieden. Die versteckten Kosten mangelhafter Palettenkonstruktion Die finanziellen Auswirkungen von Palettenüberstand reichen weit über den unmittelbaren Produktschaden hinaus. Es erzeugt betriebliche Ineffizienzen, die sich auf zahlreiche Aspekte Ihres Vertriebsprozesses auswirken: Strukturelle Schwäche : Der Überhang verringert die Druckfestigkeit und erhöht dadurch das Beschädigungsrisiko beim Transport und der Lagerung erheblich. Säcke an den Rändern werden ungleichmäßig belastet und reißen oder platzen daher leichter. Produktbeschädigung : Durch das Verrutschen der Ladung während des Transports entstehen Kundenreklamationen und Kosten für Ersatzlieferungen. Sie ersetzen nicht nur beschädigte Produkte – Sie zahlen auch für den Rückversand, die Bearbeitung von Reklamationen und riskieren unter Umständen, das Vertrauen des Kunden zu verlieren. Erhöhte Versandkosten : Platzmangel und besondere Anforderungen an die Handhabung von nicht standardisierten Ladungen treiben die Kosten pro Einheit in die Höhe. Wenn Paletten nicht effizient gestapelt werden, bezahlen Sie für den Versand von Luft statt von Produkten. Ablehnungen seitens der Einzelhändler : Lieferverzögerungen und Vertragsstrafen schädigen die Kundenbeziehungen und beeinträchtigen den Cashflow. Manche Einzelhändler verfolgen eine Null-Toleranz-Politik gegenüber Maßabweichungen, was bedeutet, dass eine ganze LKW-Ladung am Dock zurückgewiesen werden kann. Sicherheitsrisiken : Lager- und Logistikpersonal ist einem erhöhten Risiko ausgesetzt, wenn es mit instabilen Lasten und überhängenden Materialien umgeht. Abgesehen von den menschlichen Kosten treiben Arbeitsunfälle die Versicherungsprämien in die Höhe und schaffen Haftungsrisiken. Diese Kosten summieren sich im Laufe der Zeit und führen zu betrieblichen Komplikationen, die sich auf die gesamte Lieferkette auswirken. Prävention erfordert systematische Ansätze, die sowohl die unmittelbare Palettenkonstruktion als auch die langfristige betriebliche Konsistenz berücksichtigen. Wie sich Palettenüberstand auf Ihre Futtermittelverteilung auswirkt Die Folgewirkungen des Palettenüberhangs beginnen bereits an Ihrer Verpackungslinie und setzen sich in jeder Phase des Vertriebsprozesses fort. Das Verständnis dieser Auswirkungen hilft Ihnen, Investitionen in Technologien und Verfahren zur Vermeidung von Dachüberständen zu rechtfertigen. Die durch Überkapazitäten verursachten Vertriebsschwierigkeiten betreffen zahlreiche Akteure entlang der gesamten Lieferkette – von Transportdienstleistern bis hin zu Einzelhandelskunden – und führen zu Beziehungsproblemen, die über die unmittelbaren Betriebskosten hinaus Ihren langfristigen Geschäftserfolg beeinträchtigen können. Komplikationen im Versand und in der Logistik Überhängende Paletten verursachen systematische Probleme im gesamten Distributionsprozess, die Ihre Kosten und die betriebliche Komplexität erhöhen: Verringerte LKW-Beladungseffizienz : Die Raumausnutzung leidet, was die Transportkosten pro Einheit erhöht und die Optimierung der Ladung einschränkt. Statt 26 Paletten pro LKW passen vielleicht nur noch 22 hinein – das bedeutet schon eine Steigerung der Versandkosten um 15 %. Erhöhte Schadenersatzansprüche : Transportdienstleister haben mit Ladungsinstabilität und Handhabungsschwierigkeiten zu kämpfen, was zu mehr Schadenersatzansprüchen führt, für die Sie letztendlich durch höhere Tarife oder direkte Erstattungen aufkommen müssen. Zusätzliche Anforderungen an die Handhabung : Für nicht standardmäßige Ladungen benötigen die Verteilzentren spezielle Ausrüstung und verlängerte Bearbeitungszeiten. Dies bedeutet oft Zuschläge und Verzögerungen, die sich auf Ihren gesamten Vertriebsplan auswirken. Ladungsablehnungen : Wenn Spediteure oder Empfänger Ladungen ablehnen, drohen teure Umladungen und Lieferverzögerungen. Diese Notfalleinsätze sind immer kostspieliger, als es gleich beim ersten Mal richtig zu machen. Höhere Versicherungsprämien : Erhöhte Schadensrisiken und Haftungsrisiken durch instabile Ladungen treiben Ihre Versicherungskosten Jahr für Jahr in die Höhe. Diese Komplikationen führen zu anhaltenden operativen Herausforderungen, die systematische Lösungen erfordern und nicht nur fallweise Abhilfemaßnahmen. Hauptursachen für Palettenüberstand in Zuführsystemen Die Ermittlung der grundlegenden Ursachen für Palettenüberstände ermöglicht es Ihnen, gezielte Lösungen zu entwickeln, die die Probleme an ihrer Wurzel angehen, anstatt ständig nur die Symptome zu behandeln. Die meisten Probleme mit Überhängen resultieren aus Gerätebeschränkungen, Prozessinkonsistenzen und betrieblichen Faktoren, die sich durch geeignete Technologien und Verfahren systematisch beheben lassen. Gleichbleibende Beutelabmessungen bilden die Grundlage für die Vermeidung von Überhängen durch präzise Steuerung der Verpackungsformung und -versiegelung. Die präzise Platzierungstechnologie gewährleistet, dass selbst perfekt geformte Beutel für eine optimale Palettenkonstruktion exakt positioniert werden. Um die eigentlichen Ursachen zu verstehen, ist eine systematische Analyse Ihres gesamten Verpackungsprozesses erforderlich – von der Beutelherstellung bis zur abschließenden Palettenkompression – wobei jeder Punkt identifiziert werden muss, an dem Maßabweichungen auftreten und sich zu Überhangproblemen summieren können. Effektive Lösungen gehen mehrere Ursachen gleichzeitig an, anstatt sich auf einzelne Faktoren zu konzentrieren, um umfassende Ansätze zu schaffen, die eine gleichbleibende Palettenqualität unabhängig von betrieblichen Variablen gewährleisten. Ausrüstungsbedingte Faktoren, die zum Überhang beitragen Veraltete oder falsch kalibrierte Geräte schaffen die grundlegenden Voraussetzungen für einen Überhang der Paletten, was zu ungleichmäßiger Sackbildung, falscher Platzierung und unzureichender Kompressionskontrolle führt. Herkömmliche Palettiersysteme bieten oft nicht die erforderliche Präzision für eine gleichmäßige Palettenkonstruktion, insbesondere bei der Handhabung dichter Produkte wie Tierfutter. Manuelle Palettierungsvorgänge führen aufgrund menschlicher Ungenauigkeiten zwangsläufig zu Maßabweichungen. Selbst Ihre besten Bediener können die Präzision moderner automatisierter Systeme nicht erreichen, insbesondere nicht während langer Schichten oder in Zeiten hohen Arbeitsaufkommens. Veraltete automatisierte Systeme bieten möglicherweise nicht die für eine präzise Palettenkonstruktion notwendige Kontrolle und Genauigkeit. Verschleiß an Anlagenkomponenten – darunter Greifer, Förderbänder und Kompressionssysteme – trägt zu Platzierungsfehlern bei, die sich zu Überhängen summieren. Unzureichende Beutelversiegelung führt zu Maßabweichungen, die die Stapelgeometrie beeinträchtigen, während eine fehlerhafte Ausrichtung des Förderbandes systematische Platzierungsfehler verursachen kann, die sich während des gesamten Palettenbaus summieren. Fortschrittliche Technologielösungen zur Vermeidung von Palettenüberhängen Moderne automatisierte Palettiersysteme eliminieren Überhänge durch Präzisionstechnik, fortschrittliche Steuerungssysteme und integrierte Qualitätsüberwachung. Diese technologischen Lösungen gehen die Ursachen systematisch an, anstatt lediglich durch operative Verfahren den Problemüberhang zu bewältigen. Die Präzisionsstapeltechnologie demonstriert, wie fortschrittliche Ingenieurtechniken durch die systematische Kontrolle jedes einzelnen Aspekts des Stapelprozesses eine perfekte Palettenkonstruktion ermöglichen. Die nahtlose Integration des Workflows von der Beutelverpackung bis zur Palettenherstellung gewährleistet, dass Beutelformung und Palettenbau optimal aufeinander abgestimmt sind, um die Maßgenauigkeit zu optimieren. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, müssen technologische Lösungen sowohl die Genauigkeit der Platzierung einzelner Säcke als auch die Gesamtkomprimierung der Palette berücksichtigen. Dieser umfassende Ansatz gewährleistet die Einhaltung der Maßgenauigkeit während des gesamten Stapelprozesses. Moderne Systeme bieten zudem Echtzeit-Überwachungs- und Anpassungsmöglichkeiten, die die Palettenqualität auch bei normalen Schwankungen der Produkteigenschaften und Betriebsbedingungen aufrechterhalten. SYMACH Mach-Serie Stapelkäfigtechnologie Die Palettiersysteme der SYMACH Mach-Serie verfügen über eine revolutionäre Stapelkäfigtechnologie, die durch umfassende Kompression und Einkapselung Überhänge verhindert. So funktioniert es: Vierseitige Kompression : Ein Druck von bis zu 4,000 Pfund nach oben sorgt dafür, dass alle Säcke innerhalb der Palettengrenzen bleiben. Hierbei wird nicht nur von oben nach unten gedrückt – es wird eine gleichmäßige Kompression von allen Seiten erzeugt, um zu verhindern, dass sich der Beutel verschiebt oder über den Rand hinausragt. Teleskopisches Förderbandsystem : Gewährleistet eine gleichmäßige Positionierung und Ausrichtung des Beutels vor dem Einlegen. Jeder Beutel landet genau an der richtigen Position, wodurch die Variabilität, die zu kumulativen Fehlern führt, eliminiert wird. Sensorgesteuerter Greiferkopf : Ermöglicht präzises Platzieren mit automatisierter Erkennungs- und Korrekturfunktion. Wenn ein Sack nicht richtig positioniert ist, passt das System die Position an, bevor er auf der Palette platziert wird. Gleitender Plattenstapelkäfig : Hält alle Bewegungen der Säcke während des Kompressions- und Stapelvorgangs zurück. Der Käfig dient als physische Begrenzung, die ein Überhängen von vornherein verhindert. Automatisierte Kompressionszyklen : Erzeugt perfekt würfelförmige Paletten, die exakten Maßvorgaben entsprechen. Jede Palette, die Ihre Produktionslinie verlässt, sieht identisch aus – keine Abweichungen, kein Überstand, keine Probleme. Dieser integrierte Ansatz berücksichtigt alle Faktoren, die zu Überhängen beitragen, und bietet gleichzeitig die notwendige Präzision für eine gleichbleibende Palettenqualität unabhängig von den Produktionsvariablen. Integrierte Sackabfüll- und Palettiersysteme Eine umfassende Vermeidung von Überhängen erfordert die Abstimmung zwischen Sackformungs- und Palettenbausystemen, um die Maßhaltigkeit während des gesamten Verpackungsprozesses sicherzustellen: Gleichmäßige Sackbildung : Reduziert Maßabweichungen, die sich auf die Stapelgeometrie und den Palettenbau auswirken könnten. Wenn alle Säcke die gleiche Größe und Form haben, wird der Aufbau einer perfekten Palette viel einfacher. Kontrollierte Beutelfreigabe : Gewährleistet eine optimale Positionierung und verhindert Platzierungsfehler. Der Zeitpunkt zwischen dem Auslösen des Beutels und dem Eingreifen des Greifers wird präzise gesteuert, um Variablen auszuschließen. Automatisierte Ausrichtungssysteme : Gewährleisten einheitliche Stapelmuster, die die Raumausnutzung und die Maßhaltigkeit optimieren. Das System weiß genau, wie jeder Beutel für maximale Stabilität ausgerichtet werden muss. Echtzeit-Überwachungssysteme : Sie erkennen und korrigieren Platzierungsfehler, bevor diese zu Überhängen führen können. Wenn etwas von den Spezifikationen abweicht, merkt man das sofort – nicht erst, nachdem man zehn weitere Paletten gebaut hat. Qualitätsprüfungssysteme : Sicherstellen, dass die Palettenspezifikationen während der gesamten Produktionsreihe eingehalten werden. Automatisierte Kontrollen bestätigen, dass jede Palette Ihre Maßvorgaben erfüllt, bevor sie ins Lager gelangt. Durch diese systematische Integration werden die Diskrepanzen zwischen Sackbildung und Palettenkonstruktion beseitigt, die häufig zu Maßproblemen und Überhangproblemen führen. Bewährte Verfahren zur Vermeidung von Überhängen Eine systematische Vermeidung von Überhängen erfordert Betriebsabläufe und Qualitätskontrollsysteme, die die Leistungsfähigkeit Ihrer Ausrüstung unterstützen und gleichzeitig eine gleichbleibende Leistung unabhängig von betrieblichen Variablen gewährleisten. Diese bewährten Verfahren ergänzen fortschrittliche Technologien und bieten gleichzeitig den organisatorischen Rahmen, der für eine nachhaltige Leistungsfähigkeit notwendig ist. Die flexible Beutelformatierung ermöglicht die Optimierung für unterschiedliche Produkteigenschaften bei gleichzeitiger Einhaltung der Maßhaltigkeit. Schulungen für die Bediener gewährleisten, dass Ihre Mitarbeiter ihre Rolle bei der Vermeidung von Überhängen verstehen und die Verfahren einheitlich durchführen können. Effektive Betriebsabläufe müssen normale Schwankungen bei den Produkteigenschaften, den Umgebungsbedingungen und der Geräteperformance berücksichtigen und gleichzeitig die Maßgenauigkeit und die Palettenqualitätsstandards einhalten. Ihre Qualitätskontrollsysteme sollten Echtzeit-Feedback liefern, das sofortige Korrekturmaßnahmen ermöglicht, wenn Maßabweichungen festgestellt werden, und so Überhänge vor der Fertigstellung der Paletten verhindern. Qualitätskontroll- und Überwachungssysteme Eine umfassende Qualitätskontrolle erfordert systematische Prüfprotokolle und Messsysteme, die sicherstellen, dass die Palettenabmessungen während des gesamten Produktionsprozesses innerhalb akzeptabler Toleranzen bleiben. Diese Systeme müssen objektive Messungen anstelle subjektiver Einschätzungen ermöglichen und gleichzeitig eine schnelle Korrektur von Maßabweichungen gewährleisten. Automatisierte Messsysteme gewährleisten eine konsistente und genaue Erfassung der Palettenabmessungen und generieren Dokumentationen, die das Qualitätsmanagement unterstützen und die Kundenanforderungen erfüllen. Manuelle Inspektionsverfahren sollten automatisierte Systeme ergänzen und gleichzeitig zusätzliche Verifizierungsmöglichkeiten bieten. Statistische Prozesskontrollverfahren ermöglichen es Ihnen, Trends und Muster zu erkennen, die auf sich entwickelnde Überhangprobleme hinweisen könnten, bevor diese zu systematischen Problemen werden, die mehrere Paletten betreffen. Wenn man einen Trend frühzeitig erkennt, kann man Anpassungen vornehmen, die Probleme verhindern, anstatt sie erst zu beheben, nachdem sie aufgetreten sind. Die finanziellen Vorteile der Beseitigung von Palettenüberständen Eine umfassende ROI-Analyse belegt erhebliche Kosteneinsparungen und betriebliche Vorteile, die durch geeignete Palettenkonstruktionstechnologien und -verfahren erzielt werden. Zu diesen Vorteilen zählen direkte Kostensenkungen durch die Vermeidung von Schäden und eine verbesserte Effizienz sowie indirekte Vorteile durch eine höhere Kundenzufriedenheit und Betriebssicherheit. Die Investitionskosten für Technologien zur Vermeidung von Überhängen amortisieren sich in der Regel schnell durch direkte Einsparungen bei Schadensersatzansprüchen, Versandkosten und betrieblichen Ineffizienzen. Zu den langfristigen Vorteilen zählen verbesserte Kundenbeziehungen, erhöhte Betriebssicherheit und Wettbewerbsvorteile durch überlegene Palettenqualität. Die Aufrechterhaltung einer optimalen Leistung durch kontinuierliche Wartung und Unterstützung gewährleistet, dass die Vorteile der Überhangvermeidung während des gesamten Lebenszyklus der Geräte erhalten bleiben und gleichzeitig Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung bieten. Beseitigen Sie Palettenüberstand mit bewährten Lösungen Um einen Überhang von Paletten zu vermeiden, ist ein umfassender Ansatz erforderlich, der fortschrittliche Technologie mit systematischen Betriebsabläufen und einem kontinuierlichen Qualitätsmanagement verbindet. Bei BW Flexible Systems bieten wir bewährte Lösungen, die Überhänge durch präzise Konstruktion, umfassende Automatisierung und integrierte Supportleistungen eliminieren. Unser integrierter Ansatz gewährleistet nachhaltige Leistung und kontinuierliche Verbesserung Ihrer Tierfutterverpackungsprozesse. Hier sind die Lösungen, die Ihnen helfen können, jedes Mal perfekte Paletten zu bauen: SYMACH Palettierlösungen : Unsere SYMACH Mach-Serie Palettierer zeichnen sich durch eine revolutionäre Stapelkäfigtechnologie mit vierseitiger Kompression bis zu 4,000 lbs aus. Das teleskopische Förderbandsystem und der sensorgesteuerte Greiferkopf gewährleisten eine präzise Platzierung, während automatisierte Kompressionszyklen perfekt würfelförmige Paletten erzeugen, die einen Überhang vermeiden.ThieleThiele Die Absacklösungen gewährleisten präzise Füllgewichte und gleichbleibende Sackabmessungen, optimieren die Stapelgeometrie und eliminieren die Abweichungen, die zu Überhängen führen. Umfassender Service und Support : Von der ersten Bewertung bis zur kontinuierlichen Optimierung arbeiten wir mit Ihnen zusammen, um Qualitätsmanagementsysteme zu entwickeln, die sicherstellen, dass jede Palette den exakten Spezifikationen entspricht. Unser lebenslanger Support umfasst Bedienerschulungen, vorbeugende Wartung und Programme zur kontinuierlichen Verbesserung. Kontaktieren Sie unsere Palettierexperten, um Ihre Herausforderungen im Bereich der Palettenqualität zu besprechen und zu erfahren, wie unsere umfassenden Lösungen Überhänge beseitigen und gleichzeitig Ihre Distributionsprozesse für maximale Effizienz und Kundenzufriedenheit optimieren können.

November 11, 2025

BW PackagingWir haben miterlebt, wie entscheidend die richtige Verpackung für die gleichbleibende Frische und Attraktivität unserer Backwaren sein kann. Von handwerklich hergestellten Broten bis hin zu delikatem Gebäck – die Erhaltung von Textur, Geschmack und Haltbarkeit hängt von präzisen Verpackungstechniken und -materialien ab. Im nächsten Schritt wird untersucht, wie die Schlauchbeutelverpackung dazu beiträgt, die Frische von Backwaren zu erhalten, den Verderb zu reduzieren und die Erwartungen der Verbraucher an Geschmack und Komfort zu erfüllen. Entdecken Sie anschließend, wie die richtigen Maschinen und Betriebsabläufe Ihre Bäckerei in eine hocheffiziente und qualitativ hochwertige Produktionslinie verwandeln können. Die besonderen Herausforderungen bei der Verpackung von Backwaren verstehen Backwaren werden wegen ihres Aromas, ihrer Kruste und ihrer Textur geschätzt; diese Eigenschaften sind jedoch bekanntermaßen nur von kurzer Dauer, wenn sie Luft, Hitze oder Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt sind. Frisch gebackene Speisen können innerhalb weniger Stunden ihren Reiz verlieren, wenn sie nicht ordnungsgemäß verpackt und gelagert werden. Kleinste Löcher oder fehlerhaft ausgerichtete Dichtungen können zu Trockenheit, abgestandenem Geschmack oder sogar Schimmelbildung führen. Da die Erwartungen der Verbraucher so hoch sind wie nie zuvor, ist die Verpackung zu einer wichtigen Verteidigungslinie geworden, um das von den Kunden gewünschte Premium-Esserlebnis zu bewahren. Neben der Konservierung des Produkts beeinflusst die Verpackung auch maßgeblich die Markenwahrnehmung. Kunden verbinden ansprechend präsentierte Backwaren oft mit überlegenem Geschmack und Frische. Auffälliges Design, klares Branding und wiederverschließbare Verpackungen tragen dazu bei, Angebote in einem wettbewerbsintensiven Markt zu differenzieren. Richtig umgesetzt, kann die Verpackung die Haltbarkeit von Produkten verlängern, Retouren wegen Verderb reduzieren und den Ruf eines Unternehmens für gleichbleibende Qualität stärken. Die Grundlagen der Flow-Wrap-Technologie Beim Flow-Wrapping werden die Produkte horizontal in eine Formmaschine eingeführt, die sie in Folie einschließt und anschließend sowohl die Oberseite als auch die Enden versiegelt. Dieses kontinuierliche Verfahren ist hocheffizient und daher besonders beliebt für Backwaren, die schnell zubereitet werden müssen. Der Formkragen formt die Folie zu einem Rohr, durch das Gegenstände hindurchpassen können. Anschließend verschließt eine Dichtungslippe die Unterseite. Durch nachfolgende Endversiegelungen entstehen einzelne Verpackungen mit gleichmäßigem Abstand. Diese Vorgehensweise ist besonders für Backwaren geeignet, da sie eine schonende Handhabung ermöglicht. Empfindliche Backwaren oder aufwendig verzierte Artikel können mit minimalen Erschütterungen auf die Zuführbänder gegeben werden. Im Vergleich zu anderen Verpackungsmethoden reduziert die Schlauchbeutelverpackung Reibung und Kompression und erhält so die Struktur des Produkts. Auswahl der richtigen Verpackungsmaterialien für die Frische von Backwaren Eines der Hauptziele von Bäckereiverpackungen ist der Schutz vor Sauerstoffeintritt und Feuchtigkeitsverlust. Sauerstoff beschleunigt das Altbackenwerden, während überschüssige Feuchtigkeit knusprige Oberflächen aufweichen oder das Wachstum von Mikroorganismen begünstigen kann. Mehrschichtige Folien mit hoher Sauerstoff- und Feuchtigkeitsbarriere verlangsamen diese Prozesse erheblich und tragen so dazu bei, dass Brot und Gebäck ihren Geschmack behalten. Polypropylenfolien werden beispielsweise häufig verwendet, weil sie Transparenz, Siegelfähigkeit und moderate Barriereeigenschaften vereinen und somit ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kosten und Schutz bieten. Allerdings benötigt nicht jedes Produkt einen vollständigen Feuchtigkeitsschutz. Bei einigen Backwaren ist eine leichte Atmungsaktivität von Vorteil, um Kondensation zu vermeiden. Spezielle Materialien mit Mikroperforationen oder Antibeschlagbeschichtungen können ein Gleichgewicht zwischen dem Schutz der Produkte und der Vermeidung übermäßiger Feuchtigkeit herstellen. Die Wahl der Folie hängt von den Anforderungen an die Haltbarkeit des Produkts, der gewünschten Textur und davon ab, ob das Produkt unmittelbar nach dem Backen oder erst nach dem Abkühlen verpackt wird. Kontrolle der Atmosphäre und Versiegelung für optimale Haltbarkeit Verpackung unter modifizierter Atmosphäre Die Verpackung unter modifizierter Atmosphäre (MAP) ist eine Methode zum Verpacken von Produkten in Polymerfolien, die eine produktspezifische modifizierte Atmosphäre aufrechterhalten, wie z. B. einen reduzierten Sauerstoffgehalt und einen erhöhten Kohlendioxidgehalt. Quelle: ScienceDirect.com (MAP) kann in Flow-Wrap-Anlagen integriert werden, wobei Sauerstoff durch Gase wie Stickstoff oder Kohlendioxid ersetzt wird. Diese Umgebung verlangsamt das Schimmelwachstum und erhält die Weichheit, was besonders nützlich ist für Produkte wie Tortillas, Bagels oder verpacktes Gebäck, das über einen längeren Zeitraum verkauft wird. Der Formgebungs- und Versiegelungsprozess der Maschine muss sorgfältig mit der Gasspülung synchronisiert werden, um eine ordnungsgemäße Abdichtung unter der modifizierten Atmosphäre zu gewährleisten. Auch bei Produkten, die nicht mit MAP arbeiten, ist eine genaue Temperaturregelung in den Siegelbacken unerlässlich. Sind die Siegeltemperaturen zu niedrig, kann die Folie nicht vollständig verschmelzen; sind sie zu hoch, kann die Folie sich zersetzen oder Falten bilden, durch die Luftblasen entstehen können. Durch das Erreichen des richtigen Gleichgewichts wird eine dichte und zuverlässige Abdichtung gewährleistet. Einrichtung einer Flow-Wrapping-Linie für Backwaren Eine erfolgreiche Flow-Wrap-Produktionslinie beginnt damit, wie die Artikel auf das Förderband zugeführt werden. Durch die Anordnung der Produkte in einer einzigen Reihe, oft mithilfe von Zuführführungen oder Produktgruppierungsmodulen, werden Kollisionen oder Überlappungen vermieden. Wenn ein Produkt falsch ausgerichtet an der Verpackungsstation ankommt, kann es zu Systemstörungen kommen oder die Versiegelung kann ungleichmäßig erfolgen. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Kontrolle der Restwärme von frisch gebackenem Essen. In noch leicht warmen Verpackungen kann sich Dampf einschließen, was zu Durchnässung führt. Die Installation von Kühlgestellen oder Förderbändern, die eine Zirkulation der Umgebungsluft ermöglichen, trägt zur Regulierung der Feuchtigkeit bei. In Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit können Luftentfeuchter in der Nähe der Verpackungslinie die Kondensation verhindern, die sich sonst auf der Folie bildet. Aufrechterhaltung der Produktqualität bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb Um einen hohen Durchsatz zu erzielen, ohne die Backwaren zu beschädigen, ist ein sorgfältiges Abwägen zwischen Förderbandgeschwindigkeit und schonender Handhabung erforderlich. Zu hohe Förderbandgeschwindigkeiten können dazu führen, dass Gegenstände anstoßen oder herunterfallen, insbesondere wenn die Verpackungslinie mehrere Formen oder Größen verarbeiten muss. Intelligente Sensoren helfen bei der Überwachung der Produktposition und erkennen, wenn ein Gebäckstück schief liegt. Bei drohender Störung kann das System anhalten oder verlangsamen, um Produktschäden zu verhindern. Automatisierte Inspektionssysteme reduzieren Fehler zusätzlich. Durch Sicht- oder Gewichtskontrollen können Pakete identifiziert werden, die nicht ordnungsgemäß versiegelt sind oder den falschen Artikel enthalten. Durch das Entfernen der defekten Verpackung vor der Weiterverarbeitung vermeiden Bäckereien den Versand von verdorbenen Waren. Überlegungen zu Lagerung und Verteilung Nach dem Versiegeln müssen die Produkte in einer Umgebung verbleiben, die die Barriereeigenschaften der gewählten Verpackung unterstützt. Temperaturschwankungen können Kondensation verursachen, was zu matschigen oder schimmelanfälligen Backwaren führt. Lagerhallen und Transportfahrzeuge mit Temperatur- oder Feuchtigkeitskontrolle tragen dazu bei, die Integrität der abgeschlossenen Umgebung aufrechtzuerhalten. Bei empfindlichen Backwaren kann bereits eine kurze Einwirkung von starker Hitze oder extremer Kälte die Qualität beeinträchtigen. Eine korrekte Kennzeichnung und Codierung trägt ebenfalls zur Einhaltung der Produktstandards bei. Durch das direkte Aufdrucken von Chargennummern und Mindesthaltbarkeitsdaten auf jeden einzelnen in Schlauchbeutel verpackten Artikel wird die Rückverfolgbarkeit sichergestellt. Im Falle eines Qualitätsproblems können die Chargennummern die betreffende Produktionscharge schnell identifizieren. Diese Transparenz schützt nicht nur die Verbraucher, sondern stärkt auch das Vertrauen der Einzelhändler. Nutzung von Daten und Analysen zur Steigerung der Effizienz Moderne Schlauchbeutelmaschinen sind häufig mit integrierter Software ausgestattet, die Leistungskennzahlen wie Verpackungsrate, Ausfallhäufigkeit und Siegelnahtintegrität überwacht. Die Bediener können diese Datenpunkte analysieren, um wiederkehrende Engpässe zu identifizieren, sei es eine Fehlausrichtung des Films oder eine unzureichende Abkühlzeit. Durch schrittweise Anpassungen, wie z. B. eine leichte Reduzierung der Bandgeschwindigkeit oder eine Anpassung der Siegelbackentemperaturen, können Manager sofortige Verbesserungen in der Produktkonsistenz feststellen. Darüber hinaus offenbaren historische Daten Trends, die im alltäglichen Fabrikbetrieb möglicherweise nicht erkennbar sind. Wenn ein Anstieg der Ausschussware mit einer bestimmten Filmcharge zusammenhängt, kann die Einkaufsabteilung mögliche Materialfehler untersuchen. Wenn der Durchsatz bei der Verarbeitung eines bestimmten Produkts sinkt, muss die Linienkonfiguration möglicherweise feinjustiert werden. Bewährte Verfahren für Mitarbeiterschulung und -betreuung Zu den wichtigsten Maßnahmen, um gut ausgebildete Bediener und eine zuverlässige Leistung der Schlauchbeutelmaschine zu gewährleisten, gehören: Schwerpunkt Maschinenmechanik : Die Bediener sollten wissen, wie man die Folie richtig einlegt, die Spannung einstellt und die Siegelkonsistenz überwacht. Eine solide Kenntnis dieser Grundlagen reduziert Fehler und optimiert die Betriebszeit. Bieten Sie fortlaufende Schulungen und Auffrischungskurse an : Regelmäßige Schulungen halten erfahrene Mitarbeiter über neue Software oder Materialien auf dem Laufenden. Neue Mitarbeiter lernen durch einen strukturierten Ansatz schneller, wodurch anfängliche Fehler und Ausfallzeiten minimiert werden. Nutzen Sie praktische und digitale Ressourcen : Praktische Vorführungen ermöglichen es den Mitarbeitern, ihre Fähigkeiten in realen Szenarien zu verbessern. Online-Handbücher und Video-Tutorials festigen den Lernstoff und verdeutlichen die Vorgehensweise bei der Fehlerbehebung. Führen Sie regelmäßige Wartungsprüfungen durch: Durch die Planung von Reinigung, Schmierung und Teileinspektionen wird die Ansammlung von Krümeln oder eine Fehlausrichtung der Zahnräder verhindert. Die frühzeitige Erkennung kleinerer Störungen verhindert plötzliche Produktionsausfälle. Verschleißteile vorsorglich austauschen : Durch den proaktiven Austausch von Riemen oder Schneidbacken wird ein reibungsloser Produktionsablauf gewährleistet. Dieser Ansatz vermeidet umfangreiche Reparaturen und sichert sowohl die Investitionen in Maschinen als auch die Produktqualität. Zusammen gewährleisten diese Maßnahmen eine gleichbleibende Produktion und ermöglichen es den Bäckereiteams, sich nahtlos an schwankende Produktionsanforderungen anzupassen. Mögliche Innovationen am Horizont Nachhaltige Verpackungsmaterialien rücken im Bäckereisektor zunehmend in den Fokus. Kompostierbare oder biologisch abbaubare Folien befinden sich in der Entwicklung, müssen aber dennoch eine ausreichende Feuchtigkeits- und Sauerstoffbarriere gewährleisten. Mit dem technologischen Fortschritt werden wir möglicherweise neue Hybridmaterialien sehen, die sich auf Mülldeponien leichter zersetzen, aber dennoch robust genug sind, um empfindliches Gebäck zu schützen. Intelligente Verpackungen sind ein weiteres aufstrebendes Gebiet, beispielsweise mit QR-Codes oder eingebetteten Sensoren zur Überwachung der Produktfrische. Durch Scannen eines Codes können Verbraucher Informationen über die Lagerung, die Zutaten oder sogar das Herstellungsdatum des Produkts erhalten. Diese Innovationen fügen sich in die umfassenderen Trends des Internets der Dinge (IoT) ein, bei denen Daten nahtlos von der Produktion bis zum Kundenerlebnis fließen. Optimale Frische erreichen mitHayssen R300 BeiBW PackagingQualitätskontrolle ist entscheidend, und wir geben unseren Kunden die Werkzeuge an die Hand, die sie dafür benötigen. Entdecken Sie dieHayssen Die Schlauchbeutelmaschine R300 ist eine Hochleistungslösung, die entwickelt wurde, um die Produktqualität zu erhalten und gleichzeitig den Durchsatz zu maximieren. Ihre präzisen Steuerungssysteme, robusten Siegelmechanismen und benutzerfreundlichen Schnittstellen tragen dazu bei, dass jedes Backgut sauber verpackt und geschützt aus der Maschine kommt. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie, wie die Hayssen R300 kann die Effizienz Ihrer Bäckerei und die Frische Ihrer Produkte steigern.

November 5, 2025

BW PackagingWir verstehen, dass Verpackungsmanager zunehmend unter Druck geraten, diese regulatorischen Herausforderungen zu bewältigen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz und Produktqualität aufrechtzuerhalten. Das Gesetz zur Modernisierung der Lebensmittelsicherheit (Food Safety Modernization Act) hat die Herangehensweise von Verpackungsbetrieben an die Lebensmittelsicherheit grundlegend verändert und einen Wandel von reaktiver Einhaltung der Vorschriften hin zu proaktiver Prävention bewirkt. Im Laufe des Jahres 2025 haben sich die Durchsetzungsprioritäten der FDA dahingehend verändert, dass der Fokus stärker auf der Qualität der Dokumentation, der Systemeffektivität und der tatsächlichen Umsetzung als auf der bloßen Einhaltung der Verfahrensvorschriften liegt. FSMA-Regulierungsaktualisierungen und -änderungen für 2025 Das regulatorische Umfeld entwickelt sich ständig weiter, mit neuen Leitfäden, aktualisierten Durchsetzungsprioritäten und verbesserten Inspektionsverfahren, die sich direkt auf Verpackungsvorgänge auswirken. Diese Änderungen spiegeln das Engagement der FDA für eine Stärkung der Lebensmittelsicherheit durch effektivere Regulierung und Durchsetzung wider. Jüngste Durchsetzungsmaßnahmen haben häufige Compliance-Lücken aufgezeigt und wertvolle Einblicke in die Erwartungen und Prioritäten der FDA gegeben. Diese Maßnahmen verdeutlichen die Wichtigkeit einer gründlichen Dokumentation, einer effektiven Umsetzung und einer kontinuierlichen Überwachung von Lebensmittelsicherheitssystemen. Die Anforderungen an die Überprüfung der Lieferkette wurden verschärft, insbesondere hinsichtlich der Überwachung und Dokumentation der Lieferanten. Verpackungsbetriebe müssen nun eine umfassendere Überprüfung der Materiallieferanten und Dienstleister nachweisen. Durchsetzungstrends und Inspektionsschwerpunkte Die aktuellen Inspektionsprioritäten der FDA spiegeln sich in den sich wandelnden Durchsetzungsstrategien wider, die die Systemeffektivität gegenüber der Einhaltung von Verfahren betonen, darunter: Verstärkter Fokus auf Umweltüberwachungsprogramme mit verstärkter Überprüfung der Probenahmeverfahren und Korrekturmaßnahmen Verstärkte Überprüfung der Reinigungs- und Desinfektionsverfahren einschließlich Validierungsstudien und Wirksamkeitsnachweisen Erweiterte Überprüfung von Lieferantenverifizierungsprogrammen mit Schwerpunkt auf risikobasierten Ansätzen und Dokumentationsqualität Vertiefende Prüfung der Wirksamkeit von Korrekturmaßnahmen einschließlich Ursachenanalyse und Verhinderung von Wiederholungen Stärkere Betonung der Genauigkeit und Vollständigkeit der Aufzeichnungen mit detaillierter Überprüfung der Dokumentationssysteme Diese Durchsetzungstendenzen erfordern von Verpackungsunternehmen, dass ihre Compliance-Programme nicht nur die regulatorischen Anforderungen, sondern auch die sich wandelnden Erwartungen der FDA an die Qualität der Umsetzung und die Systemeffektivität berücksichtigen. Wichtigste FSMA-Anforderungen für Verpackungsvorgänge Die FSMA-Anforderungen für Verpackungsvorgänge umfassen mehrere Bereiche, die sorgfältige Beachtung und systematische Umsetzung erfordern. Das Verständnis dieser Anforderungen und ihrer praktischen Auswirkungen ist unerlässlich, um die Einhaltung der Vorschriften zu gewährleisten und gleichzeitig die betriebliche Effizienz zu sichern. Präventive Maßnahmen und Gefahrenanalyse Eine umfassende Gefahrenanalyse bildet die Grundlage für die Einhaltung des FSMA bei Verpackungsvorgängen. Diese Analyse muss potenzielle biologische, chemische und physikalische Gefahren identifizieren, die die Produktsicherheit während der Verpackungsprozesse beeinträchtigen könnten. Zu den kritischen Kontrollpunkten bei Verpackungsprozessen gehören typischerweise Versiegelungsprozesse, Metalldetektion, Überprüfung der Unversehrtheit der Verpackung und Umweltkontrollen. Diese Kontrollpunkte erfordern eine systematische Überwachung, dokumentierte Verfahren und eine durch Validierungsstudien nachgewiesene Wirksamkeit. Es müssen präventive Kontrollmaßnahmen entwickelt und umgesetzt werden, um die identifizierten Gefahren deutlich zu minimieren oder zu verhindern. Diese Maßnahmen erfordern dokumentierte Verfahren, Überwachungssysteme und Verifizierungsaktivitäten, die die fortlaufende Wirksamkeit nachweisen. Die Validierungsanforderungen gewährleisten, dass die vorbeugenden Kontrollmaßnahmen unter normalen Betriebsbedingungen ihren beabsichtigten Zweck erfüllen können. Diese Validierung muss von qualifizierten Personen unter Anwendung geeigneter wissenschaftlicher Methoden und Dokumentation durchgeführt werden. Lieferantenverifizierung und Rückverfolgbarkeit Lieferantenverifizierungsprogramme müssen alle Materialien und Dienstleistungen berücksichtigen, die die Lebensmittelsicherheit bei Verpackungsvorgängen beeinträchtigen könnten, wie zum Beispiel: Anforderungen an die Überprüfung von Rohstoff- und Verpackungsmateriallieferanten einschließlich Risikobewertungen und regelmäßiger Audits Dokumentation und Aufzeichnungen für Lieferantenzulassungen mit umfassenden Akten zur Unterstützung von Qualifizierungsentscheidungen Rückverfolgbarkeitssysteme für eine schnelle Reaktion auf Lebensmittelsicherheitsvorfälle, die eine schnelle Identifizierung betroffener Produkte ermöglichen Chargenverfolgung und Produktidentifizierung während des gesamten Verpackungsprozesses mit klarer Dokumentation des Materialflusses Integration mit vorgelagerten und nachgelagerten Rückverfolgbarkeitssystemen zur Gewährleistung umfassender Transparenz der Lieferkette Diese Anforderungen erfordern hochentwickelte Systeme, die Materialien und Produkte während komplexer Verpackungsprozesse verfolgen können und gleichzeitig die für die wirtschaftliche Rentabilität notwendige Geschwindigkeit und Effizienz gewährleisten. Dokumentations- und Aufzeichnungspflichten Die Dokumentationsanforderungen des FSMA sind umfangreich und spezifisch und verlangen von Verpackungsbetrieben die Führung umfassender Aufzeichnungen, die die fortlaufende Einhaltung der Vorschriften und die Systemeffektivität belegen. Diese Anforderungen gehen über die traditionelle Datenerfassung hinaus und umfassen Validierungsstudien, Verifizierungsaktivitäten und die Dokumentation von Korrekturmaßnahmen. Erforderliche Dokumentation für Verpackungsvorgänge Lebensmittelsicherheitspläne müssen umfassende Gefahrenanalysen, Beschreibungen von Präventivmaßnahmen, Überwachungsverfahren und Verifizierungsaktivitäten speziell für Verpackungsvorgänge beinhalten. Diese Pläne müssen regelmäßig überprüft und aktualisiert werden, um betrieblichen Änderungen und regulatorischen Entwicklungen Rechnung zu tragen. Die Überwachungsaufzeichnungen müssen die Einhaltung der festgelegten kritischen Grenzwerte dokumentieren und die konsequente Umsetzung der Präventivmaßnahmen belegen. Diese Aufzeichnungen müssen in Echtzeit geführt werden und alle relevanten Parameter und Beobachtungen enthalten. Die Dokumentation von Korrekturmaßnahmen muss detaillierte Beschreibungen der Probleme, Ursachenanalysen, durchgeführte Korrekturmaßnahmen und Nachweise über deren Wirksamkeit enthalten. Diese Dokumentation veranschaulicht systematische Vorgehensweisen zur Problemlösung und zur Verhinderung eines erneuten Auftretens. Die Schulungsunterlagen müssen die Erstausbildung, die fortlaufende Weiterbildung und den Kompetenznachweis für alle an Lebensmittelsicherheitsaktivitäten beteiligten Mitarbeiter dokumentieren. Diese Aufzeichnungen müssen belegen, dass die Mitarbeiter ihre Verantwortlichkeiten verstehen und die erforderlichen Verfahren effektiv umsetzen können. Standards für Aufbewahrung und Zugänglichkeit von Datensätzen Die Aufbewahrungspflichten variieren je nach Dokumentart, erfordern aber in der Regel eine Aufbewahrung von mindestens zwei Jahren oder länger, abhängig von der Haltbarkeit des Produkts und spezifischen Vorschriften. Elektronische Datensätze müssen geeignete Sicherungs- und Sicherheitsmaßnahmen beinhalten, um die Integrität und Verfügbarkeit der Daten zu gewährleisten. Die Dokumentenorganisation muss ein schnelles Auffinden der Dokumente bei Inspektionen oder Audits ermöglichen. Die Prüfer erwarten sofortigen Zugriff auf die relevanten Unterlagen, weshalb Organisation und Zugänglichkeit für erfolgreiche Prüfungsergebnisse von entscheidender Bedeutung sind. Versionskontrollsysteme müssen sicherstellen, dass den Mitarbeitern die aktuellen Verfahren zur Verfügung stehen und gleichzeitig historische Aufzeichnungen für den Nachweis der Einhaltung der Vorschriften aufbewahrt werden. Diese Systeme müssen unautorisierte Änderungen verhindern und gleichzeitig angemessene Aktualisierungen und Überarbeitungen ermöglichen. Technologische Lösungen für die FSMA-Konformität Moderne Verpackungsanlagen und digitale Systeme bieten durch automatisierte Überwachungs-, Dokumentations- und Kontrollfunktionen erhebliche Vorteile für die Einhaltung des FSMA. Diese technologischen Lösungen können die Einhaltung der Vorschriften verbessern und gleichzeitig den manuellen Aufwand und potenzielle Fehler reduzieren. Moderne Verpackungsanlagen verfügen über Funktionen, die automatisch Konformitätsberichte erstellen und kritische Kontrollpunkte während des gesamten Verpackungsprozesses überwachen. Diese Automatisierung reduziert den Dokumentationsaufwand und verbessert gleichzeitig Genauigkeit und Konsistenz. Automatisierte Überwachungs- und Dokumentationssysteme Integrierte Überwachungssysteme erfassen kontinuierlich kritische Parameter wie Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeiten und andere Faktoren, die die Lebensmittelsicherheit beeinflussen. Diese Systeme liefern Echtzeitwarnungen, wenn Parameter zulässige Grenzwerte überschreiten, und dokumentieren gleichzeitig automatisch die Einhaltung der Vorschriften. Die Datenprotokollierungsfunktionen erfassen umfassende Informationen über Verpackungsvorgänge, einschließlich Produktionsparameter, Alarmzustände und Bedieneraktionen. Diese Daten liefern wertvolle Belege für die Einhaltung der Vorschriften und unterstützen gleichzeitig Untersuchungs- und Verbesserungsmaßnahmen. Die automatische Berichtserstellung erzeugt standardisierte Compliance-Berichte, die wichtige Leistungsindikatoren zusammenfassen und die fortlaufende Einhaltung der FSMA-Anforderungen nachweisen. Diese Berichte reduzieren den manuellen Aufwand und gewährleisten gleichzeitig eine einheitliche Dokumentation. Digitale Datensatzverwaltung und Datenmanagement Elektronische Dokumentenmanagementsysteme bieten eine zentrale Speicherung und Organisation von Compliance-Dokumentationen und gewährleisten gleichzeitig Versionskontrolle und Zugriffssicherheit. Diese Systeme verbessern die Zugänglichkeit und reduzieren gleichzeitig den Speicherbedarf und den Verwaltungsaufwand. Integrationsfunktionen ermöglichen die Koordination zwischen verschiedenen Systemen und Datenbanken und bieten so einen umfassenden Überblick über den Compliance-Status und Leistungstrends. Diese Integration unterstützt ein effektiveres Compliance-Management und eine bessere Entscheidungsfindung. Cloudbasierte Lösungen bieten eine sichere und zugängliche Datenspeicherung, die Echtzeitaktualisierungen und Fernzugriff ermöglicht und gleichzeitig angemessene Sicherheits- und Datensicherungsmaßnahmen gewährleistet. Diese Lösungen können die Flexibilität verbessern und gleichzeitig den Datenschutz gewährleisten. Schulungs- und Personalbedarf Die Einhaltung des FSMA hängt stark von der Kompetenz des Personals und dessen Verständnis der Lebensmittelsicherheitsanforderungen ab. Schulungsprogramme müssen sowohl die technischen Anforderungen als auch die praktische Umsetzung berücksichtigen, um eine effektive Einhaltung der Vorschriften während des gesamten Verpackungsprozesses zu gewährleisten. Die fortlaufende Weiterbildung trägt der sich wandelnden Natur der Lebensmittelsicherheitsvorschriften und dem Bedarf an ständiger Verbesserung der Compliance-Systeme Rechnung. Die Effektivität von Schulungen wirkt sich unmittelbar auf die Einhaltung der Vorschriften und die operative Leistung aus. Umfassende Schulungsprogramme müssen rollenspezifische Anforderungen berücksichtigen und gleichzeitig ein allgemeines Bewusstsein für Lebensmittelsicherheitsgrundsätze und die Anforderungen des FSMA vermitteln. Die Schulungsunterlagen müssen die Kompetenz und das Verständnis durch Prüfungen oder praktische Vorführungen nachweisen. Die Schulung von Vorgesetzten und Führungskräften muss zusätzliche Verantwortlichkeiten für die Aufsicht, Korrekturmaßnahmen und die Überprüfung der Einhaltung von Vorschriften umfassen. Diese Schulung sollte sowohl regulatorische Anforderungen als auch praktische Herausforderungen bei der Umsetzung behandeln. Häufige Fallstricke bei der Einhaltung von Vorschriften und wie man sie vermeidet Die Erfahrungen mit FSMA-Inspektionen haben häufig auftretende Compliance-Probleme aufgezeigt, die durch proaktive Vorbereitung und systematische Umsetzung vermieden werden können. Das Verständnis dieser Fallstricke ermöglicht es Verpackungsbetrieben, ihre Aufmerksamkeit auf risikoreiche Bereiche zu konzentrieren. Dokumentationsmängel stellen die häufigsten Compliance-Probleme dar, darunter unvollständige Aufzeichnungen, fehlende Validierungsstudien und unzureichende Dokumentation von Korrekturmaßnahmen. Diese Probleme lassen sich durch systematische Dokumentationsverfahren und regelmäßige Selbstprüfungen vermeiden. Implementierungslücken entstehen, wenn Verfahren zwar vorhanden sind, diese aber nicht konsequent befolgt oder effektiv umgesetzt werden. Diese Lücken können durch Schulungen, Überwachung und Managementaufsicht geschlossen werden, die eine einheitliche Durchführung gewährleisten. Zu den Problemen bei der Systemwartung gehören veraltete Verfahren, unzureichende Gerätewartung und ungenügende Umweltüberwachung. Die regelmäßige Überprüfung und Aktualisierung der Compliance-Systeme verhindert, dass sich diese Probleme zu Verstößen ausweiten. Vorbereitung auf die FSMA-Inspektionen im Jahr 2025 Bei den FDA-Inspektionen im Jahr 2025 liegt der Schwerpunkt auf einer umfassenden Bewertung der Systemeffektivität und nicht mehr nur auf der Einhaltung von Verfahrensweisen. Die Vorbereitung muss sowohl die Dokumentation als auch die praktische Umsetzung umfassen, um ein echtes Engagement für Lebensmittelsicherheit zu demonstrieren. Zu den Erwartungen an die Prüfer gehören der sofortige Zugriff auf relevante Unterlagen, sachkundiges Personal, das Systeme und Verfahren erläutern kann, sowie der Nachweis einer konsequenten Umsetzung im gesamten Betrieb. Die Erfüllung dieser Erwartungen erfordert eine systematische Vorbereitung und kontinuierliche Pflege der Compliance-Systeme. Probe-Audits bieten wertvolle Vorbereitungsmöglichkeiten, um potenzielle Probleme vor offiziellen Inspektionen zu erkennen. Diese Audits sollten alle Aspekte der FSMA-Konformität abdecken und dabei die tatsächlichen Inspektionsbedingungen und -verfahren simulieren. Die Personalvorbereitung umfasst Schulungen zu Interaktionen mit Inspektoren, Dokumentenbeschaffung und Kommunikationsverfahren, die positive Prüfungsergebnisse unterstützen. Gut vorbereitetes Personal strahlt Selbstvertrauen und Kompetenz aus, was zu positiven Inspektionsergebnissen beiträgt. Wir helfen Ihnen bei allen Fragen zur Einhaltung des FSMA. BeiBW PackagingWir verstehen die Komplexität der FSMA-Konformität und bieten Ausrüstung und Unterstützung, die Verpackungsbetrieben helfen, ihre regulatorischen Ziele zu erreichen. Unsere Expertise im Bereich hygienischer Designs und unsere Erfahrung in der Einhaltung von Vorschriften ermöglichen es uns, eine umfassende FSMA-Implementierung und ein fortlaufendes Compliance-Management zu unterstützen. Wenden Sie sich an unsere Spezialisten für Lebensmittelsicherheit, um sicherzustellen, dass Sie Ihre gesetzlichen und betrieblichen Ziele erreichen.

20. Oktober 2025

Thiele Beutelbefüllung und Symach Palettierer können Ihre betriebliche Effizienz steigern und gleichzeitig eine gleichbleibende Qualität bei unterschiedlichen Futtermittelarten gewährleisten. Wer wir sind BW Flexible Systems unterstützt Tierfutterhersteller dabei, die Produktqualität zu sichern und gleichzeitig ihre Betriebsabläufe mit flexiblen Lösungen zum Abfüllen, Verschließen und Palettieren von Säcken zu modernisieren. Unsere automatisierten Systeme Thiele Verpackung und SymachPalettierlösungen sind bekannt für ihre Effizienz, Vielseitigkeit, Präzision und einfache Bedienbarkeit. Wir bieten unseren Kunden Schulungen, Service und lebenslangen Support für jede verkaufte Lösung. Der erweiterte Anwendungsbereich der Tierfutterverpackung Tierfutter hat sich von einfachen Getreidesorten oder Standardpellets weit entfernt. Heutige Rezepturen können sorgfältig abgestimmte Nährstoffe, medizinische Zusatzstoffe oder speziell auf bestimmte Rassen abgestimmte Mischungen enthalten. Diese zunehmende Vielfalt zwingt die Verpackungslinien dazu, flexibler und präziser zu werden, um sicherzustellen, dass jede Tüte genau den auf dem Etikett versprochenen Nährwertanforderungen entspricht. Jenseits der traditionellen Viehhaltung Historisch gesehen drehte sich der Markt für Tierfutter um Nutztiere wie Rinder, Geflügel und Schweine. Allerdings ist auch die Nachfrage nach Tiernahrung – insbesondere für Hunde und Katzen – deutlich gestiegen, und auch andere Nischenmärkte sind im Aufwind. Jedes Segment hat seine eigenen Produkteigenschaften. So kann beispielsweise ein großes, pelletbasiertes Tierfutter beim schnellen Befüllen von Säcken etwas unempfindlicher sein, während spezielle Hundefutter kleinere Kroketten verwenden oder eine schonende Handhabung erfordern, um ein Zerdrücken zu vermeiden. Darüber hinaus kann es bei einigen Heimtierfuttermitteln, die gefriergetrocknete Zutaten oder einen hohen Fettgehalt enthalten, zu Komplikationen beim Absacken kommen, wenn die Maschinen nicht für diese Eigenschaften geeignet sind. Hersteller, die mehrere Marktsegmente bedienen, müssen eine breite Palette von Rohstoffen verarbeiten, von Pulvern und gemahlenen Zutaten bis hin zu dichteren Pellets. Diese Vielfalt kann Herausforderungen für Waagen, Siegelmaschinen und Förderbänder gleichermaßen mit sich bringen. Auswirkungen auf Verpackungslinien Die Verlagerung hin zu spezialisierten Rezepturen und einer größeren Auswahl an Futtermitteln bedeutet, dass Verpackungslinien vielseitig genug sein müssen, um zahlreiche Beutelgrößen, Materialien und Füllziele zu bewältigen. Eine Produktlinie, die ausschließlich für 50-Pfund-Papiersäcke konzipiert wurde, könnte beispielsweise in Schwierigkeiten geraten, wenn das Unternehmen eine 20-Pfund-Variante aus kunststofflaminiertem Kunststoff für ein Nischenprodukt im Bereich Tierfutter einführt. Ein veralteter oder manueller Verpackungsansatz kann zu Ausfallzeiten, uneinheitlichen Gewichten oder sogar Produktverunreinigungen beim Wechsel der Produkt-SKUs führen. Gleichzeitig nimmt die behördliche Kontrolle in Bezug auf Kennzeichnung und Futtermittelsicherheit zu. Zur Rückverfolgbarkeit müssen die Etiketten die Inhaltsstoffe, die Gebrauchsanweisung und die Chargendaten genau angeben. Werden diese Etiketten falsch angebracht oder fehlen sie, drohen den Herstellern rechtliche Konsequenzen und das Misstrauen der Verbraucher. Die Lösung liegt oft in automatisierten Abfüllanlagen mit integrierter Etikettierung, Kontrollwägung und Datenerfassung, um Genauigkeit zu gewährleisten. Warum Automatisierung bei der Tierfutterverpackung so wichtig ist Viele Futtermittelhersteller setzen noch immer auf arbeitsintensive Verfahren, bei denen Teams die Säcke manuell abfüllen, wiegen und verschließen. Während dieser Ansatz vor Jahrzehnten vielleicht noch ausgereicht hätte, übersteigen die schiere Menge und Vielfalt der modernen Futtermittelanforderungen die manuelle Kapazität. Die Automatisierung begegnet diesen Herausforderungen durch verbesserte Konsistenz, geringere Arbeitskosten und kürzere Bearbeitungszeiten. Außerdem hilft es, Staub, Verschüttungen und potenzielle Kontaminationsrisiken zu kontrollieren, die entstehen können, wenn Mitarbeiter wiederholt offene Säcke handhaben müssen. Zu den wichtigsten Vorteilen der Automatisierung gehören: Arbeitsersparnis : Automatisierte Systeme verringern den Bedarf an Bedienern, schwere Lasten zu heben und sich wiederholende Aufgaben auszuführen. Dadurch können Arbeitsunfälle reduziert und Mitarbeiter für höherwertige Tätigkeiten wie Qualitätssicherung oder Maschinenüberwachung freigesetzt werden. Präzises Wiegen : Moderne Waagen und Beutelabfüllsysteme gewährleisten, dass jede Packung das angestrebte Nettogewicht erreicht, wodurch sowohl Unterfüllungen als auch kostspielige Überfüllungen vermieden werden. Staub- und Verschmutzungskontrolle : Geschlossene Abfüllstationen minimieren Produktverluste und schaffen einen saubereren Arbeitsbereich, was bei der Verarbeitung feiner oder potenziell allergener Materialien von entscheidender Bedeutung ist. Skalierbarkeit : Automatisierte Linien können bei steigendem Produktionsbedarf um zusätzliche Stationen oder schnellere Palettiermodule erweitert werden, ohne dass eine komplette Systemüberarbeitung erforderlich ist. Verbesserte Rückverfolgbarkeit : Digitale Kontrollsysteme erfassen Chargencodes, Verpackungszeiten und Füllgewichte und erleichtern so Audits oder Rückrufaktionen. Jeder dieser Vorteile trägt direkt zu einer verbesserten Effizienz und Rentabilität bei, insbesondere bei großen oder mehrgleisigen Betrieben, die verschiedene Futtermittelarten verarbeiten. Moderne Beutelabfüllsysteme: Ein genauerer Blick Das Herzstück jeder automatisierten Zuführlinie ist die Beutelabfüllanlage selbst. Die heutigen Geräte gehen weit über einfache Förderschnecken oder Schwerkraft-gespeiste Trichter hinaus. Ingenieure haben hochentwickelte mechanische, pneumatische und hybride Füllstoffe entwickelt, die auf die Textur, Dichte und Fließeigenschaften verschiedener Ausgangsmaterialien zugeschnitten sind. Mechanisch vs. Pneumatische Befüllverfahren Mechanische Systeme nutzen typischerweise Schwerkraft- oder Bandförderer, um das Produkt in den Beutel zu befördern, gekoppelt mit verstellbaren Schiebern oder Zuführungen zur Steuerung der Durchflussrate. Diese Systeme eignen sich ideal für frei fließende Pellets oder Körner, bei denen nur eine minimale Brückenbildung auftritt. Pneumatische Füllmaschinen hingegen verwenden Druckluft, um leichtere oder pulverförmigere Materialien zu bewegen, die zur Verklumpung oder Staubbildung neigen können. Pneumatische Systeme können Brückenbildung reduzieren, sind aber bei sehr großen Beutelgrößen möglicherweise langsamer. Die Wahl zwischen mechanischen, pneumatischen oder hybriden Systemen oder einem kombinierten Ansatz hängt von den Eigenschaften des Produkts ab. Ein Hersteller, der hauptsächlich Pellets mit hoher Dichte verarbeitet, würde beispielsweise eine mechanische Füllvorrichtung bevorzugen, während ein Hersteller, der feine Pulver oder leichte Flocken verarbeitet, eher zu einer pneumatischen Anlage tendieren würde. Das Endziel bleibt dasselbe: gleichmäßige Füllgewichte, minimale Produktbeschädigung und staubfreier Betrieb. Integrierte Waagen und Qualitätskontrollen Moderne Beutelabfüllanlagen verfügen häufig über eingebaute Waagen, Echtzeit-Datenanzeigen und Alarmsysteme zur Qualitätssicherung. Das Gewicht jedes Beutels wird vor dem Versiegeln genau gemessen. Liegt es außerhalb der vorgegebenen Toleranzen, kann das System den Beutel zu einer Nachbearbeitungsstation weiterleiten. Dadurch wird nicht nur die Markenintegrität gewahrt, sondern auch der Verlust durch übergewichtige Taschen reduziert. Ein weiterer aufkommender Trend ist die Integration von Metalldetektion oder Röntgeninspektion in die Absackanlagen, um sicherzustellen, dass Verunreinigungen wie Metallsplitter nicht im Inneren eingeschlossen werden. Einige Produktionslinien verfügen außerdem über Bildverarbeitungssysteme zur Überprüfung der korrekten Etikettierung und des korrekten Beutelverschlusses. Durch die Integration dieser Kontrollen direkt in den Verpackungsprozess verringern die Hersteller das Risiko, fehlerhafte Produkte auszuliefern, und minimieren so potenzielle Rückrufe oder Verbraucherbeschwerden. Entwicklung eines effizienten Arbeitsablaufs für die Verpackung von Tierfutter Um den größtmöglichen Nutzen zu erzielen, sollten Beutelabfüllanlagen in eine gut abgestimmte Produktionsumgebung integriert werden. Die Arbeitsschritte von der Rohmaterialannahme bis zur finalen Palettierung müssen so ablaufen, dass ein hoher Durchsatz, minimale Ausfallzeiten und eine gleichbleibende Produktqualität gewährleistet sind. Die wichtigsten Schritte dieses Prozesses umfassen: Vorverarbeitungslagerung : Silos, Trichter oder Behälter zur Lagerung der Rohstoffe festlegen. Durch die Organisation dieser Lagerpunkte lassen sich Kreuzkontaminationen reduzieren und die Produktwege vereinfachen. Wiegen und Mischen : Verwenden Sie spezielle Mischstationen oder Chargenwaagen, um eine gleichmäßige Verteilung der Zutaten zu gewährleisten. Die Einhaltung der Rezeptur ist von entscheidender Bedeutung, da selbst geringfügige Abweichungen die Futterverwertung beeinträchtigen können. Beutelabfüllung und -versiegelung : Positionieren Sie Ihre automatische Abfüllanlage in einem staubfreien Bereich, insbesondere bei der Verarbeitung von feinen Pulvern. Verschlussmechanismen wie Quetschverschluss oder Nahtverschluss hängen vom Beutelmaterial und der Produktdichte ab. Codierung und Etikettierung : Datumscodes, Chargennummern und Markengrafiken integrieren. Jegliche Abweichungen bei der Etikettierung können zu Problemen mit der Einhaltung der Vorschriften führen, daher werden häufig automatisierte Druck- oder Applikationsstationen eingesetzt. Palettierung und Versand : Sobald die Säcke versiegelt sind, werden sie in eine Palettierzone transportiert, wo sie für die Lagerung oder den Transport gestapelt werden. Einheitliche Stapelmuster begrenzen Transportschäden. Zusammen ergeben diese Schritte eine in sich geschlossene Verpackungslinie, die aus Rohstoffen sauber verpackte und präzise etikettierte Futtermittelprodukte herstellt. Überwindung häufiger Fehler bei der automatisierten Tierfutterverpackung Die Automatisierung optimiert zwar die Abläufe, ist aber nicht ohne Herausforderungen. Die Identifizierung und Minderung häufiger Herausforderungen kann den Unterschied zwischen einer reibungslosen Markteinführung und kostspieligen Ausfallzeiten ausmachen. Verstopfung oder Brückenbildung Futtermittel, insbesondere solche mit höherem Feuchtigkeitsgehalt oder feinen Partikeln, können sich in Trichtern verklumpen und den Durchfluss behindern. Wenn der Produktfluss ins Stocken gerät, kann die Abfüllanlage ungleichmäßige Gewichte abgeben oder vollständig zum Stillstand kommen. Zu den Lösungen gehören der Einbau von Rührwerken, Vibratoren, sorgfältig geneigten Trichterwänden, Pulsationsmechanismen oder Luftmessern, um Materialansammlungen zu verhindern. Eine Regulierung der Luftfeuchtigkeit im Abfüllbereich ist ebenfalls hilfreich. Bei übermäßiger Feuchtigkeit können bestimmte Futtermittel an Metalloberflächen haften bleiben und so teilweise Verstopfungen verursachen. Eine stabile, klimatisierte Verpackungszone reduziert Brückenbildungsereignisse deutlich und hält den Durchsatz konstant. Probleme mit der Unversehrtheit der Taschen Unterschiedliche Beutelmaterialien wie gewebtes Polypropylen, Papier und laminierte Kunststoffe weisen unterschiedliche Festigkeiten und Anforderungen an die Versiegelung auf. Wenn die Struktur einer Tasche nicht stabil genug ist, um das Gewicht des Produkts zu tragen, werden Risse oder Löcher wahrscheinlicher. Die Bediener könnten kleine Risse in der Nähe der Nähte oder Ecken feststellen, insbesondere beim Befüllen mit hoher Geschwindigkeit. Eine Überfüllung oder ungleichmäßige Produktverteilung kann den Beutel ebenfalls belasten und zu Klumpen oder Ausbeulungen führen, die das Verschließen erschweren. Bevor man sich für ein Verpackungsmaterial entscheidet, sollte man es unter realistischen Bedingungen testen. Überlegen Sie, wie es sich in Abhängigkeit von der Zuführgeschwindigkeit des Füllstoffs, der Textur des Produkts und dem gewählten Versiegelungsmechanismus (genäht vs. heißversiegelt). Schulung Ihres Teams und Instandhaltung der Ausrüstung Automatisierungstechnologien entfalten ihren vollen Nutzen nur, wenn sie von gut ausgebildetem Personal bedient und gewartet werden. Die Mitarbeiter sollten die Grundlagen des Abfüllens von Säcken verstehen, wie z. B. das Kalibrieren von Waagen, das Erkennen von Überbrückungen und das Durchführen von Notstopps. Regelmäßige Auffrischungsschulungen sorgen dafür, dass auch erfahrene Teammitglieder über Softwareänderungen und Best Practices auf dem Laufenden bleiben. Die Wartung ist ebenso wichtig. Verfolgen Sie die Leistungskennzahlen jeder Maschine, um Trends wie eine allmähliche Abweichung des Füllgewichts oder vermehrte Ausfallzeiten zu erkennen. Proaktive Maßnahmen wie das Ersetzen verschlissener Riemen, das Schmieren kritischer Teile und das Reinigen staubbelasteter Bereiche können plötzliche Funktionsstörungen verhindern. Idealerweise sollten diese Aktivitäten um Produktionslücken herum geplant werden, um Ausfallzeiten zu minimieren. Ein oft übersehener Bereich ist die Ersatzteillagerung. Die Lagerung häufig ausgetauschter Komponenten (wie Sensoren oder Motorriemen) vor Ort ermöglicht einen schnellen Austausch, anstatt auf Notfalllieferungen warten zu müssen. Bei größeren Reparaturen zahlt sich eine enge Zusammenarbeit mit Ihrem Maschinenlieferanten durch schnelle Unterstützung und minimale Ausfallzeiten aus. Optimieren Sie Ihre Futtermittelproduktion mit automatisierter Absack- und Palettierungstechnik. Mit der Diversifizierung der Tierfutterindustrie ist eine effiziente und zuverlässige Verpackung zu einer Wettbewerbsnotwendigkeit geworden. Systeme wieThiele or Symach bieten integrierte Lösungen für die Beutelabfüllung und Palettierung, die schonende Produkthandhabung, hochpräzises Wiegen und robustes Stapeln in einem optimierten Arbeitsablauf vereinen. Wenn Sie mit BW Flexible Systems zusammenarbeiten, profitieren Sie von unserer jahrzehntelangen Erfahrung in der Entwicklung maßgeschneiderter Technologien, die optimal auf Ihre individuellen Futterrezepturen und Durchsatzziele abgestimmt sind. Hier sind einige unserer Systeme, die Ihnen den Einstieg in die Automatisierung Ihrer Tierfutterverpackung erleichtern:Thiele Swinger-Beutelfüllsystem: Das Thiele Swinger ist ein kompaktes, halb- oder vollautomatisches Sackabfüllsystem, das kleinen Futtermühlen den Übergang von manueller zu effizienter und skalierbarer Produktion erleichtert. Dank intuitiver Bedienung, schneller Produktwechsel und flacher Bauweise ist es ideal für Erzeuger mit begrenztem Platzangebot und steigender Nachfrage.Thiele OmniStar Beutelabfüllmaschine: Entwickelt für Geschwindigkeit und Präzision, die Thiele OmniStar befüllt bis zu 20 mittelgroße bis große Säcke pro Minute und minimiert dabei Verschüttungen und Ausfallzeiten. Dank intelligenter Diagnosefunktionen, automatischem Auswurfsystem und barcodegesteuerter Produktumstellung ist es eine leistungsstarke Lösung für Produzenten, die ihre Produktion skalieren möchten.Thiele 6128 Bruttowaage: Die Thiele Die 6128 liefert präzise und zuverlässige Wiegeergebnisse dank eines zweistufigen Systems und automatischer Kompensation, damit jeder Beutel Ihren Standards entspricht. Sie ist schnell, einfach zu bedienen und lässt sich nahtlos in BWFS-Abfüllanlagen integrieren – für einen optimierten Arbeitsablauf.Symach Palettierungslösungen: Symach Palettierer gibt es in verschiedenen Geschwindigkeiten und Abmessungen, sodass Futtermittelherstellern vielfältige Möglichkeiten zur Automatisierung ihrer Palettierung zur Verfügung stehen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie diese modernen Systeme Produktivität, Qualität und Rentabilität in Ihrem gesamten Futtermittelbetrieb steigern können.

August 28, 2025

BW PackagingWir verstehen, dass Verpackungslinien flexibel bleiben müssen, um den sich ändernden Verbraucherwünschen, saisonalen Werbeaktionen und schnelllebigen Produkteinführungen gerecht zu werden. In vielen Fabriken kann der Wechsel von einer Produkt-SKU zur anderen Stunden oder sogar Tage dauern, Zeiträume, in denen Maschinen stillstehen und die Produktion zum Erliegen kommt. Branchenführer müssen die Bedeutung schneller Umrüstungen verstehen, warum diese für die moderne Fertigung unerlässlich sind und welche Best Practices es gibt, um die Produktqualität aufrechtzuerhalten, ohne die Produktionsgeschwindigkeit zu beeinträchtigen. Sehen Sie nun, wie eine Kombination aus intelligenter Planung, Mitarbeiterschulung und strategischer Maschinenauswahl Ihre Verpackungslinie in ein flexibles, gewinnbringendes Asset verwandeln kann. Warum schnelle Umrüstungen entscheidend sind In einem hart umkämpften Markt kann die Fähigkeit, schnell von einer Produktreihe auf eine andere umzuschalten, führende Marken von denen unterscheiden, die hinterherhinken. Schnelle Produktwechsel reduzieren Ausfallzeiten und ermöglichen es Ihnen, in kürzerer Zeit mehr Artikel zu produzieren und schnell auf Markttrends zu reagieren. Anpassung an die rasche Erweiterung des Artikelsortiments Da sich die Verbrauchernachfrage ständig ändert, bringen Marken in rascher Folge neue Geschmacksrichtungen, saisonale Varianten und Produkte in limitierter Auflage auf den Markt. Diese Vielfalt erfordert häufige Produktwechsel, manchmal sogar mehrmals täglich. Wenn der Wechsel von einer Beutelgröße oder einer Kennzeichnungsvorschrift zu einer anderen umständlich ist, riskieren Sie, wichtige Marktchancen zu verpassen. Alternativ dazu könnten Sie bestimmte Artikelnummern in größeren Mengen produzieren, um häufige Umstellungen zu vermeiden, die zu verschwendeten Lagerbeständen oder veralteten Produkten führen können. Ein gut abgestimmter Schnellwechselprozess ermöglicht es den Bedienern, Verpackungsfolien auszutauschen, Siegeltemperaturen anzupassen und Waagen neu zu programmieren, ohne dass es zu einem längeren Produktionsstillstand kommt. Diese Reaktionsfähigkeit ist entscheidend, um die engen Fristen der Einzelhändler einzuhalten, Impulskaufmärkte zu erschließen und eine stetige Versorgung mit frischen Waren zu gewährleisten. Minimierung von Ausfallzeiten Ausfallzeiten mindern die Rentabilität. Wenn Maschinen nicht laufen, fallen Lohn-, Gemeinkosten und Gerätekosten an, ohne dass entsprechende Einnahmen generiert werden. Obwohl sich Betriebsunterbrechungen in keinem Fall gänzlich vermeiden lassen, zielen schnelle Umrüstungen darauf ab, diese so kurz wie möglich zu halten. Letztendlich gilt: Je schlanker der Übergang, desto höher der Gesamtdurchsatz und desto besser das Endergebnis. Es ist außerdem zu beachten, dass mangelhafte Umrüstprozesse Stress bei den Bedienern verursachen und zu Fehlern wie falschen Versiegelungsparametern oder falsch etikettierten Verpackungen führen können. Durch die Standardisierung und Optimierung jedes einzelnen Schrittes des Umstellungsprozesses schaffen Sie ein ruhigeres, besser vorhersehbares Arbeitsumfeld, das die Qualität der Ergebnisse fördert. Häufige Hindernisse bei Linienumstellungen Selbst einfache Verpackungslinien enthalten mehrere Maschinen und Komponenten, wie z. B. Form-, Füll- und Verschließmaschinen, Etikettiermaschinen, Waagen und Förderbänder, die alle für eine neue Artikelnummer neu ausgerichtet oder umkonfiguriert werden müssen. Unregelmäßigkeiten oder Verzögerungen an einer einzelnen Station können zu längeren Ausfallzeiten führen. Ohne ein standardisiertes Vorgehen besteht die Gefahr, dass die Bediener jedes Mal improvisieren, was zu ausgelassenen Schritten oder übersehenen Details führen kann. Schrauben, Werkzeuge und Kleinteile können im Getümmel leicht verloren gehen, insbesondere wenn sie nicht ordnungsgemäß aufbewahrt werden. Zu den Hindernissen, die während der Umstellung überwunden werden müssen, gehören: Fehlende standardisierte Verfahren : Da keine dokumentierten Arbeitsschritte vorliegen, sind die Mitarbeiter auf das überlieferte Wissen des Stammes angewiesen, das stark variieren kann. Ineffiziente Maschineneinstellungen: Wenn die Geräteeinstellungen jedes Mal manuell vorgenommen werden müssen, können kleine Fehler oder Raten zu weiteren Verzögerungen führen. Verzögerungen bei der Gerätereinigung : Eine gründliche Reinigung zwischen den einzelnen Artikeln ist oft notwendig – insbesondere bei Allergen- oder Hygienebedenken – kann aber zu einem Engpass werden, wenn sie nicht gut geplant wird. Begrenzte Bedienerschulung : Wenn nur ein oder zwei Techniker wissen, wie man einen Produktwechsel durchführt, kann jede Abwesenheit dazu führen, dass die Produktionslinie stillsteht. Unklare Kommunikation : Fehlende Echtzeit-Updates können dazu führen, dass die Bediener auf Anweisungen warten oder nach benötigten Teilen suchen müssen. Durch die Identifizierung dieser Schwachstellen können Unternehmen diese systematisch angehen – durch standardisierte Protokolle, bessere Schulungen und die richtigen Werkzeugstrategien. Bewährte Verfahren für schnellere Übergänge Durch eine durchdachte Kombination aus organisatorischen Taktiken und mechanischen Optimierungen lassen sich die Umrüstzeiten drastisch verkürzen. Einige Schritte und bewährte Vorgehensweisen, die Sie beachten sollten: Materialien für die Vorbereitungsphase : Bevor ein Produktionslauf beendet wird, sammeln Sie die neuen Verpackungsfolien, Etiketten und Produktkomponenten an der Produktionslinie ein. Auf diese Weise müssen die Bediener nicht erst mühsam nach den benötigten Artikeln suchen, wenn es Zeit für den Schichtwechsel ist. Schnellfreigabemechanismen implementieren : Durch die Minimierung der Anzahl der für Justierungen benötigten Werkzeuge wird das Risiko von Fehlbedienungen und Fehlgriffen verringert. Schnellspann- oder Schnappverbindungen ermöglichen es dem Bediener, Formrohre, Dichtungsbacken oder Führungen mit minimalem Aufwand auszutauschen. Nutzen Sie visuelle Hilfsmittel und Checklisten : Detaillierte Checklisten eliminieren das Vertrauen ins Gedächtnis und Inkonsistenzen. Ein großer, laminierter Leitfaden in der Nähe jeder Station hilft den Mitarbeitern, den Überblick zu behalten und sicherzustellen, dass wichtige Aufgaben nicht übersehen werden. Cross-Train-Mitarbeiter : Wenn nur eine Person weiß, wie man die Waage einstellt, führt jede Abwesenheit oder jeder Arbeitsrückstand an dieser Station zum Stillstand der gesamten Produktionslinie. Die Schulung mehrerer Bediener in verschiedenen Bereichen fördert die Zusammenarbeit im Team und erleichtert es den Mitarbeitern, bei jedem Arbeitsschritt einzuspringen und diesen zu übernehmen. Digitale Steuerungsmöglichkeiten nutzen : Moderne Verpackungsmaschinen können mehrere Rezepturen oder Parametersätze speichern. Durch Auswahl des richtigen Programms auf dem Bedienfeld können die Bediener schnell zwischen verschiedenen Produkteinstellungen wie Versiegelungstemperatur, Füllgewicht oder Etikettierungslayout wechseln. Die Kombination dieser Maßnahmen führt zu einem reibungslosen Übergang, der nicht nur die Ausfallzeiten verkürzt, sondern auch die Einhaltung strenger Produktstandards gewährleistet. Warum höhere Umrüstgeschwindigkeit nicht zwangsläufig zu Qualitätseinbußen führt Eine wichtige Sorge besteht darin, dass eine Beschleunigung der Übergänge zu Fehlern führen könnte, wie z. B. falsch etikettierte Verpackungen oder unvollständige Reinigung zwischen den Artikelnummern. Die systematische Befolgung der oben genannten Best Practices trägt jedoch tatsächlich zur Aufrechterhaltung der Qualität bei. Standardisierte Prozesse reduzieren Unsicherheiten, während die Vorbereitung sicherstellt, dass alles bereit ist, bevor die Produktionslinie angehalten wird. Qualitätssicherung durch schnelle Umrüstungen Geschwindigkeit ist zwar von größter Bedeutung, aber es ist entscheidend , die Produktqualität nicht zu vernachlässigen. Ein übereilter Produktwechsel, der zu falsch etikettierten oder schlecht versiegelten Verpackungen führt, ist kontraproduktiv. Stattdessen sollten Qualitätskontrollen in den Übergangsprozess integriert werden, um sicherzustellen, dass jede neue Produktionscharge den Spezifikationen entspricht. Überprüfung der Dichtheit und Füllgenauigkeit Sobald die neue Filmrolle eingelegt ist, sollte ein kurzer Testlauf durchgeführt werden. Prüfen Sie die Dichtungen unter realen Betriebsbedingungen. Ziehen Sie an der Dichtung, um sicherzustellen, dass sie nicht reißt, prüfen Sie sie auf Falten oder Lücken und vergewissern Sie sich, dass die Dichtungsbacken richtig ausgerichtet sind. Gleichzeitig werden Stichproben gewogen, um die Füllgenauigkeit zu überprüfen. Sollten Sie Unstimmigkeiten feststellen, gehen Sie diese sofort an, anstatt zu warten, bis Sie eine große Charge fehlerhafter Produkte hergestellt haben. Ergebnisse dokumentieren Dokumentieren Sie den Ablauf jedes einzelnen Wechselvorgangs. Notieren Sie die für jeden Schritt benötigte Zeit, eventuell aufgetretene Probleme und die Lösungen. Achten Sie bei nachfolgenden Durchläufen auf Muster, da möglicherweise dieselbe Klemme Verzögerungen verursacht oder bestimmte Reinigungsvorgänge regelmäßig lange dauern. Terminplanung und Organisation für häufige Änderungen Selbst bei hervorragenden Systemen können mehrere tägliche Systemwechsel Personal und Ressourcen belasten, wenn sie nicht sorgfältig geplant werden. Wenn möglich, sollten ähnliche Artikelnummern direkt hintereinander gruppiert werden, um den Aufwand für jeden Übergang zu reduzieren. Wenn Sie beispielsweise Snacks in 8-Unzen-, 12-Unzen- und 16-Unzen-Packungen anbieten, sollten Sie die Produktionsläufe so planen, dass zwischen ihnen nur minimale Anpassungen erforderlich sind. Größere Sprünge sollten am Ende oder am Anfang einer Schicht zusammengefasst werden, wenn eine gründliche Reinigung bequemer ist. Berücksichtigen Sie außerdem, wie sich Schichtpläne auf den Erfolg des Schichtwechsels auswirken. Wenn die Bediener wissen, dass zur Hälfte ihrer Schicht ein Wechsel ansteht, können sie proaktiv neue Materialien beschaffen und Etikettenrollen bereitstellen. Ebenso kann ein kurzes tägliches Meeting den bevorstehenden Zeitplan verdeutlichen und sicherstellen, dass alle Beteiligten hinsichtlich der Prioritäten auf dem gleichen Stand sind. Dies fördert Verantwortlichkeit und reduziert Kommunikationslücken. Optimieren Sie Ihre Verpackungslinien für mehr Effizienz Eine gut umgesetzte Strategie für schnelle Umrüstungen kann mehr als nur Ausfallzeiten verkürzen ; sie kann eine ganze Produktionsumgebung neu beleben. Wenn die Mitarbeiter sehen, dass das Management ihre Effizienz wertschätzt und ihnen die richtigen Werkzeuge zur Verfügung stellt, verbessert sich oft die Arbeitsmoral, was zu weniger Fehlern und einer stärkeren Teamdynamik führt. Egal ob Sie Süßwaren, Getränke, Pharmazeutika oder Artikel mit häufig wechselnden Verpackungen herstellen – schnelle Umrüstungen helfen Ihnen, in einem schnelllebigen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Durch die Partnerschaft mitBW PackagingEntdecken Sie Maschinenfunktionen wie Rezeptspeicher, Schnellwechselsysteme und modulare Bauweise, die reibungslosere Übergänge ermöglichen. Wir beraten Sie außerdem zur Prozessoptimierung und sorgen für eine logische Anordnung jeder Station, um Wegezeiten und Verwirrung zu minimieren. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie wir fortschrittliche Verpackungslösungen an Ihre Bedürfnisse anpassen und langsame, fehleranfällige Umrüstungen in einen effizienten und reibungslosen Ablauf verwandeln.

August 20, 2025

BW PackagingWir wissen, dass Saatgut in jeder Phase, von der Ernte bis zur Endverpackung, präzise behandelt werden muss. In den letzten Jahrzehnten hat die Saatgutindustrie tiefgreifende Veränderungen durchlaufen, die durch Fortschritte in der Genetik, Nachhaltigkeitsziele und sich wandelnde Verbraucherbedürfnisse vorangetrieben wurden. In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Phasen der Entwicklung von Saatgutverpackungen, gehen auf die besonderen Herausforderungen ein, die Saatgut mit sich bringt, und erklären, wie moderne Lösungen eine breite Palette von Saatgutarten mit minimalem Abfall verarbeiten können. Abschließend zeigen wir, wie die Integration von Beutelabfüll- und Palettiertechnologien, wie zum Beispiel …ThieleoderSymachSysteme können Saatguterzeugern helfen, die Lebensfähigkeit und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten und die Rentabilität entlang der gesamten Lieferkette zu steigern. Von handgeschöpft bis Hightech Die frühe Saatgutverpackung war eine unkomplizierte Angelegenheit, die auf manuellen Schaufeln, groben Gewichtsschätzungen und rudimentären Säcken basierte. Da es weniger kommerzielle Saatgutsorten auf dem Markt gab, wurden Abweichungen im Gewicht oder in der Menge oft toleriert, sofern die Landwirte am Ende eine annähernd genaue Menge für die Aussaat erhielten. Mit der Ausweitung der Landwirtschaft traten die Grenzen dieser Schätzung jedoch immer deutlicher zutage, was zu Problemen wie dem Risiko falsch gezählter Samen, ungleichmäßiger Keimung und geringeren Erträgen führte. Traditionelle Methoden In kleinbäuerlichen Betrieben verwendeten die Landarbeiter Handschaufeln und mechanische Waagen, um die Samen in Jutesäcke oder Papiersäcke abzufüllen. Dieser Ansatz führte zu Inkonsistenzen, da sich das Volumen-Gewichts-Verhältnis je nach Samengröße und Feuchtigkeitsgehalt ändern konnte. Auch die manuelle Handhabung erhöhte das Kontaminationsrisiko, insbesondere wenn Lagerräume und Werkzeuge nicht sorgfältig gereinigt wurden. Die Qualitätskontrolle war minimal, und die meisten Bemühungen konzentrierten sich darauf, sichtbar beschädigte oder verschimmelte Samen auszusortieren. Die Saatgutbehandlung wurde, sofern sie überhaupt durchgeführt wurde, separat gehandhabt, oft ohne standardisierte Protokolle oder verlässliche Kennzeichnungspraktiken. Daher variierten die frühen kommerziellen Saatgutangebote stark in Reinheit und Keimfähigkeit. Moderne Anforderungen Im Laufe der Zeit haben die Saatguthersteller erkannt, dass Präzision und Konsistenz für die Landwirte von entscheidender Bedeutung sind. Ein einzelner Sack mit uneinheitlicher Saatgutmenge kann den Pflanzplan durcheinanderbringen, Anbauflächen ungenutzt lassen oder die Erträge mindern. Heutige Saatgutverpackungen müssen mehrere wichtige Anforderungen erfüllen: Exaktes Gewicht oder genaue Anzahl: Die Anbauer erwarten, dass jeder Sack eine bestimmte Anzahl von Samen enthält, um einen präzisen Reihenabstand und eine genaue Bestandsdichte zu gewährleisten. Detaillierte Rückverfolgbarkeit: Sortenreinheit, Chargendaten und Behandlungshistorie müssen zur Gewährleistung der Konformität und des Kundenvertrauens klar gekennzeichnet sein. Schutz der Keimfähigkeit: Samen reagieren empfindlich auf Feuchtigkeit, extreme Temperaturen und unsachgemäße Behandlung. Die Verpackung muss die Produkte vor Bedrohungen schützen und gleichzeitig die Unversehrtheit entlang der gesamten Lieferkette gewährleisten. Benutzerfreundliches Design: Moderne Pflanzvorgänge profitieren von Merkmalen wie Ausgießern mit einfacher Handhabung, wiederverschließbaren Verschlüssen und ergonomischen Beutelformaten, die die Handhabung auf dem Feld vereinfachen. Besondere Herausforderungen bei der Saatgutverpackung Obwohl Samen einfach erscheinen mögen, variieren sie stark in Größe, Form und Samenschale. Manche sind rund und glatt (wie Erbsen), andere hingegen länglich und zerbrechlich (wie Blumensamen). Diese Vielfalt erschwert die Verpackung, insbesondere bei großen Mengen. Umweltfaktoren beeinflussen die Keimfähigkeit von Samen erheblich. Hohe Luftfeuchtigkeit kann das Pilzwachstum fördern oder zu vorzeitiger Keimung führen. Umgekehrt können extrem trockene Umgebungen die Samenschalen schwächen und so die Erfolgsraten im Feld verringern. Jeder Fehler bei der Verpackung kann monatelange Züchtungs- und Anbaubemühungen zunichtemachen. Zu den wichtigsten Schwierigkeiten, mit denen Saatguthersteller konfrontiert sind, gehören: Staubentwicklung: Viele Samen hinterlassen nach der Reinigung Partikel oder feine Pulver, die Maschinen verstopfen oder Dichtungen beeinträchtigen können. Statische Aufladung: Leichte oder spreuartige Samen können sich aufgrund statischer Elektrizität an Maschinenoberflächen festsetzen, was zu ungenauen Abfüllmengen oder ungleichmäßigem Materialfluss führt. Feuchtigkeitsempfindlichkeit: Restfeuchtigkeit kann die Haltbarkeit verkürzen und die Keimung beeinträchtigen, wenn die Verpackung nicht mit den richtigen Barriereeigenschaften versiegelt ist. Empfindliche Samenschalen: Eine unsachgemäße mechanische Behandlung kann die Schutzschichten beschädigen und die Auflaufrate verringern. Regulatorische Kennzeichnungsvorschriften: In den meisten Regionen ist eine detaillierte Kennzeichnung erforderlich, die Keimungsraten, chemische Behandlungen und den GVO-Status umfasst – was den Verpackungsprozess verkompliziert. Die Bewältigung dieser Herausforderungen ist unerlässlich, um qualitativ hochwertiges Saatgut zu liefern, das sowohl den gesetzlichen Standards als auch den Erwartungen der Landwirte entspricht. Moderne Verpackungstechnologien für Saatgut Da sich die Marktanforderungen weiterentwickeln, benötigen Saatguthersteller spezielle Verpackungsmaschinen, die genaue Abfüllungen, luftdichte Verschlüsse und minimale Beschädigungen gewährleisten. Fortschritte bei der Gewichtsverteilung, der Produkthandhabung und der Behälterkonstruktion helfen den Erzeugern heute dabei, Saatgut unterschiedlicher Größe und Beschaffenheit auf einer einzigen Produktionslinie zu verarbeiten. Automatisiertes Wiegen und Zählen Wiege- und Füllsysteme eignen sich ideal für mittelgroße bis große Samen wie Mais, Sonnenblumen oder Sojabohnen. Diese Systeme verwenden Wägezellen, um das Saatgutgewicht präzise zu messen, bevor das Produkt in einen Beutel oder Sack abgefüllt wird, sobald das Zielgewicht erreicht ist. Sie eignen sich hervorragend für Szenarien mit hohem Durchsatz, können aber leichte Abweichungen verursachen, wenn die Samendichte oder -form schwankt. Optische oder mechanische Samenzähler hingegen eignen sich für kleinere, wertvollere Samen, die eine punktgenaue Präzision erfordern (z. B. Gemüse- oder Blumensamen). Diese Systeme nutzen Kameras oder Sensoren, um jedes einzelne Samenkorn zu erfassen, das einen schmalen Kanal passiert, und stoppen, sobald die erforderliche Anzahl erreicht ist. Obwohl sie langsamer sind, bieten sie eine nahezu perfekte Präzision, was für hochwertige Saatguttüten, die möglicherweise nur einige hundert Samen enthalten, unerlässlich ist. Dichtungs- und Materialauswahl Samen reagieren oft empfindlich auf extreme Luftfeuchtigkeit und Temperaturschwankungen. Die Verpackungsmaterialien müssen einen zuverlässigen Schutz bieten, Feuchtigkeit abhalten und gleichzeitig die Trockenheit im Inneren bewahren. Mehrschichtige Folien aus Polyethylen-, Polyester- oder Aluminiumfolienschichten verhindern das Eindringen von Gasen und Wasserdampf und verlängern so die Haltbarkeit. Wiederverschließbare Beutel mit Reißverschluss oder Ausgießer ermöglichen eine teilweise Nutzung, ohne dass die restlichen Samen der Umgebung ausgesetzt werden. Für die Verpackung großer Mengen, bei der Saatgutsäcke von wenigen Kilogramm bis hin zu großen Behältern reichen können, wird gewebtes Polypropylen aufgrund seiner Festigkeit und Haltbarkeit häufig verwendet. Allerdings kann eine Laminierung oder die Anwendung spezieller Beschichtungen erforderlich sein, um die Wasserbeständigkeit zu verbessern. Die Erzeuger müssen die Kosten mit der Wirksamkeit der Barrieren in Einklang bringen und dabei Faktoren wie Transportentfernung, Lagerbedingungen und den Eigenwert des Saatguts berücksichtigen. Integration der Saatgutqualitätssicherung in Verpackungslinien Die Erhaltung der Keimfähigkeit und Reinheit des Saatguts erfordert nicht nur korrektes Zählen oder Wiegen, sondern auch die Kontrolle jedes einzelnen Produktionsschritts. Folgende Schritte sind zu befolgen: Feuchtigkeitsregulierung: Die Samen müssen vor dem Verpacken auf einen sicheren Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden. Dadurch wird Schimmelbildung und vorzeitige Keimung verhindert. Saatgutbehandlung und -beschichtung: Die Anwendung von Fungiziden, Insektiziden oder Nährstoffbeschichtungen kann die Keimungsrate erhöhen, erfordert jedoch eine gleichmäßige Anwendung. Automatische Beschichtungsanlagen verteilen das Saatgut in einer kontrollierten Umgebung und gewährleisten so eine gleichmäßige Bedeckung. Genaue Chargenverfolgung: Jede Charge erhält eine eindeutige Chargennummer, die mit ihrer genetischen Abstammung und ihren Behandlungsaufzeichnungen verknüpft ist. Diese Daten sind für Rückrufaktionen oder Anfragen von Anbauern von entscheidender Bedeutung. Automatisierte Inspektion: Bildverarbeitungssysteme können beschädigte Samen, Farbabweichungen oder Fremdkörper erkennen. Beschädigte Samen werden aussortiert, um die Gesamtqualität zu erhalten. Abschließende Siegelprüfung: Gewährleistet, dass der Beutel oder die Tasche wirklich luftdicht ist und die Trockenheit erhalten bleibt. Die Systeme können den Dichtungsdruck messen oder Dichtigkeitsprüfungen durchführen, um zu verhindern, dass beschädigte Pakete versendet werden. Wenn ein Schritt fehlschlägt, können nachfolgende Aufgaben den Mangel nicht ausgleichen. Durch die Abstimmung von Qualitätssicherungsprüfungen mit Verpackungsvorgängen verbessern Saatguthersteller die Konsistenz und Rückverfolgbarkeit. Überlegungen zu Lagerung und Verteilung Nach der Verpackung können Samen Wochen oder Monate in der Lagerung, beim Transport oder in Verkaufsdisplays verbringen. Selbst geringfügige Schwankungen der Temperatur oder Luftfeuchtigkeit können die Keimungsrate beeinträchtigen. Geeignete Lagerbedingungen, Verpackungsmaterialien und Palettierungsstrategien tragen gemeinsam dazu bei, die Saatgutqualität bis zur Pflanzsaison zu erhalten. Temperatur und Lichteinwirkung Übermäßige Hitze kann Samen austrocknen, ihre gespeicherten Reserven aufbrauchen und die Alterung beschleunigen. Direkte Sonneneinstrahlung beschleunigt diese Effekte, insbesondere bei Samen in transparenten oder durchscheinenden Verpackungen. Grundsätzlich bevorzugen Samen eine kühle, dunkle und trockene Lagerung. Viele Einrichtungen nutzen daher klimatisierte Umgebungen, die für eine stabile Luftfeuchtigkeit sorgen. Bei internationalem Versand können Samen unter verschiedenen Bedingungen erhebliche Transportzeiten überstehen. Spezielle Container oder Kühlaggregate helfen, Temperaturschwankungen auszugleichen und so sicherzustellen, dass eine Lieferung von teurem Hybridmais oder speziellem Rasensaatgut unversehrt am Zielort ankommt. Palettierung für Großsäcke mit Saatgut Für großflächige Saatgutoperationen ist die Verpackung in großen Mengen weiterhin unerlässlich, insbesondere für Landwirte, die viele Hektar gleichzeitig bepflanzen. Die fachgerechte Palettierung dieser schweren Säcke ist entscheidend, um ein Verrutschen der Ladung oder Druckschäden am Saatgut am Boden zu verhindern. Standardisierte Stapelmuster, Eckverstärkungen und Stretchfolien erhöhen die Ladungsstabilität. Eine absolut starre Ladungssicherung ist von größter Bedeutung: Eine einzige umkippende Palette kann mehrere Säcke beschädigen, wertvolles Saatgut verschütten und zu einer Kontamination führen. Durch die sorgfältige Abstimmung von Palettenabmessungen und Gewichtsverteilungen reduzieren Saatguthersteller Transportverluste und gewährleisten professionelle Standards bei der Belieferung großer Agrarunternehmen. Zukünftige Entwicklungen in der Saatgutverpackung Der Saatgutsektor ist angesichts der sich wandelnden Marktkräfte und regulatorischen Anforderungen für ständige Innovationen gerüstet. Produzenten setzen zunehmend auf fortschrittliche Sensortechnologien, wie z. B. in die Verpackung integrierte Feuchtigkeits- oder Sauerstoffgehaltsmonitore, um Echtzeitdaten über die Mikroumgebung des Saatguts zu erfassen. Dieser Ansatz fördert die Transparenz, da er den Nutzern zeigt, ob eine Verpackung während der gesamten Lagerung optimale Bedingungen beibehalten hat. Auch biologisch abbaubare Folien gewinnen an Bedeutung, was ein breiteres Bestreben nach nachhaltigen Verpackungen widerspiegelt. Die Balance zwischen Umweltfreundlichkeit und ausreichendem Schutz vor Feuchtigkeit und Sauerstoff bleibt jedoch eine Herausforderung. Einige Unternehmen experimentieren mit pflanzenbasierten Laminaten oder recycelbaren Mehrschichtlösungen, diese müssen jedoch strengen Tests unterzogen werden, um sicherzustellen, dass sie die Keimfähigkeit des Saatguts nicht beeinträchtigen oder sich auf den Lagerregalen vorzeitig zersetzen. Zudem gibt es ein kontinuierliches Bestreben in Richtung intelligenter Etikettierung, bei der QR-Codes oder NFC-Tags (Near Field Communication) integriert werden. Landwirte könnten einen Code scannen, um auf Pflanztipps und sortenspezifische Empfehlungen zuzugreifen oder die Herkunft einer Charge zu verfolgen. Da Landwirte zunehmend interaktive Werkzeuge fordern, könnte die Saatgutverpackung zu einem informativen Berührungspunkt werden, der physische Produkte mit digitaler agronomischer Unterstützung verbindet. Gestalten Sie Ihre Saatgutverpackung innovativ mitThiele Beutelbefüllung & Symach Palettierung Da der Wert von Saatgut immer weiter steigt, muss auch die Technologie hinter dessen Verpackung Schritt halten.ThieleUndSymachDie Lösungen vereinen präzises Abfüllen von Säcken mit schonender Handhabung und stabiler Palettierung und gewährleisten so den Schutz des Saatguts in jeder Phase. In Verbindung mit einer zuverlässigen Datenerfassung unterstützen diese Systeme lückenlose Rückverfolgbarkeit und effiziente Arbeitsabläufe. Partnerschaft mit BW Packaging Profitieren Sie von unserer jahrzehntelangen Erfahrung in der Entwicklung von Anlagen, die speziell auf die Herausforderungen von Saatgutherstellern zugeschnitten sind – egal ob für die Verarbeitung von Schüttgut oder hochwertigen Gartenbausorten. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie, wie fortschrittliche Abfüll- und Palettierungslösungen die Keimfähigkeit des Saatguts optimieren, Abfall reduzieren und Ihrem Betrieb einen Wettbewerbsvorteil verschaffen können.

August 5, 2025

HayssenEine Reihe von vertikalen Schlauchbeutelmaschinen (VFFS) kann Ihnen helfen, diese Herausforderungen zu meistern und sich einen Ruf für die Lieferung von Produkten höchster Qualität zu sichern. Warum frische Produkte spezielle Verpackungen benötigen Landwirtschaftliche Produkte wie frisches Obst und Gemüse sind naturgemäß verderblich. Im Gegensatz zu haltbaren Produkten bleiben Obst und Gemüse nach der Ernte „lebendig“, sie atmen weiter und durchlaufen biochemische Veränderungen, die Geschmack, Textur und Haltbarkeit beeinflussen. Folglich kann bereits der geringste Fehler bei der Verpackung den Verderb beschleunigen und das Endprodukt beeinträchtigen. Natürliche Atmungsraten Jedes landwirtschaftliche Produkt, von Blattgemüse bis zu Steinobst, verbraucht nach der Ernte Sauerstoff und gibt Kohlendioxid ab. Dieser Stoffwechselprozess setzt sich fort, bis das Produkt entweder verdirbt oder verzehrt wird, und bewirkt dabei wichtige Veränderungen wie Geschmacksentwicklung, Farbveränderungen und schließlich den Verderb. Verpackungsmaterialien und -designs müssen dieser fortlaufenden Atmung Rechnung tragen, indem sie gegebenenfalls einen gewissen Gasaustausch ermöglichen. Zu restriktive Verpackungen können überschüssiges CO2 und Feuchtigkeit einschließen und so ein Umfeld schaffen, das Schimmelbildung oder Fehlgeschmäcker begünstigt. Umgekehrt kann eine Verpackung mit zu viel Luftzirkulation zu übermäßiger Austrocknung und Welken führen. Das Ausbalancieren dieser gegensätzlichen Kräfte ist ein zentrales Ziel für jeden, der die Frische verlängern möchte. Durch die Regulierung der Sauerstoffaufnahme und der CO2-Freisetzung kann die Verpackung den Reifungsprozess wirksam verlangsamen und den Erzeugern und Einzelhändlern mehr Zeit geben, ihre Produkte zu vertreiben. Um dieses heikle Gleichgewicht zu erreichen, sind oft spezielle Folien oder Techniken wie die Verpackung unter modifizierter Atmosphäre (MAP) erforderlich, auf die wir später noch genauer eingehen werden. Empfindlichkeit gegenüber Temperatur und Luftfeuchtigkeit Neben der Atmung reagiert die Produktqualität sehr empfindlich auf Schwankungen der Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Die meisten Obst- und Gemüsesorten gedeihen am besten unter Kühlkettenbedingungen, da diese den Stoffwechsel verlangsamen und somit den Verderb hinauszögern. Allerdings können abrupte Temperaturänderungen, wie beispielsweise das Umlagern von Waren aus einem Kühlhaus in eine warme Verpackungsstation, Kondensation auslösen, was zu Schimmelbildung oder beschleunigtem Welken führen kann. Hohe Luftfeuchtigkeitswerte sind zwar vorteilhaft, um Austrocknung zu verhindern, können aber, wenn sie nicht sorgfältig kontrolliert werden, die Vermehrung von Bakterien begünstigen. Diese Umweltsensibilitäten bedeuten, dass Verpackungslinien unter Berücksichtigung klimatischer Aspekte konzipiert werden müssen. Durch Kühlung der Produkte vor dem Verpacken, Aufrechterhaltung einer geeigneten Luftfeuchtigkeit während des Versiegelns und schnelle Rückführung der Artikel in die Kühlräume kann die Haltbarkeit jeweils deutlich verlängert werden. Werden Temperatur und Luftfeuchtigkeit nicht konsequent überwacht, können selbst die fortschrittlichsten Verpackungslösungen versagen. Häufige Hindernisse bei der Verpackung von Frischprodukten Bei der Verpackung von Obst und Gemüse können unzählige Probleme auftreten, die allesamt den Produktionsablauf stören und zu Qualitäts- oder Sicherheitsbedenken führen können. Ein proaktiver, integrierter Ansatz ist unerlässlich, um diese Herausforderungen direkt anzugehen. Zu den häufigsten Hürden gehören: Begrenzte Haltbarkeit: Hohe Verderblichkeit erfordert kurze Bearbeitungszeiten, und eine längere Lagerung kann zu Schwund durch Verderb führen. Physische Schäden: Unsachgemäße Behandlung oder Kompression können zu Blutergüssen führen, den Verfall beschleunigen und ein unansehnliches Erscheinungsbild hervorrufen. Feuchtigkeitsregulierung: Zu viel Feuchtigkeit fördert das Wachstum von Mikroorganismen, während zu wenig Feuchtigkeit zu Austrocknung und Verschlechterung der Textur führt. Temperaturschwankungen: Schon geringfügige Abweichungen außerhalb des optimalen Bereichs können zu inneren Schäden, Verfärbungen und Nährstoffverlusten führen. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Steigende Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit erfordern, dass Rückverfolgbarkeit, Kennzeichnung und Dokumentation präzise und transparent erfolgen. Die systematische Beseitigung dieser Hindernisse trägt dazu bei, den Ertrag zu maximieren und sicherzustellen, dass Ihre Produkte die Verbraucher in optimalem Zustand erreichen. Fortschrittliche Werkstoffe und Techniken für modifizierte Atmosphäre Durch die Kombination von Hochleistungsverpackungsmaterialien mit innovativen Klimatisierungstechnologien lässt sich eine stabile, schützende Umgebung für frische Produkte schaffen. Das Ziel ist zweifach: den Alterungsprozess zu verlangsamen und vor mikrobiellen Bedrohungen zu schützen, und gleichzeitig die natürlichen Eigenschaften jedes Produkts zu erhalten. Hochbarrierefolien für Obst und Gemüse In vielen Fällen dienen mehrlagige Kunststofffolien als wirksame Barriere, die das Eindringen von Sauerstoff verhindert und das bei der Atmung entstehende CO2 einschließt. Dies trägt dazu bei, eine Atmosphäre aufrechtzuerhalten, die den Reifeprozess verlangsamt. Einige moderne Folien verfügen zudem über Antibeschlagbeschichtungen, die für klare Sicht sorgen, sodass Verbraucher das Produkt ohne Kondenswasserbildung sehen können. Die Wahl der richtigen Folie erfordert die Berücksichtigung von Faktoren wie der Atmungsrate des Produkts, der gewünschten Haltbarkeit und der Lagertemperatur. Bei Gegenständen, die erhebliche Feuchtigkeit abgeben, können mikroperforierte oder atmungsaktive Folien überschüssigen Wasserdampf entweichen lassen und so ein feuchtes Klima verhindern. Letztendlich hängt die Wahl der Folie davon ab, Sauerstoff-, CO2- und Feuchtigkeitsgehalt so auszubalancieren, dass optimale Bedingungen für jede einzelne Obst- oder Gemüsesorte geschaffen werden. MAP (Verpackung unter modifizierter Atmosphäre) Die Verpackung unter modifizierter Atmosphäre (MAP) geht über die Verwendung von Barrierefolien allein hinaus. Durch den aktiven Austausch der Umgebungsluft in der Verpackung gegen ein speziell abgestimmtes Gasgemisch, üblicherweise Stickstoff, Kohlendioxid und eine präzise Menge Sauerstoff, können die Verarbeiter den Verderb deutlich verzögern. Diese Methode eignet sich besonders gut für empfindliche Blattgemüse, Beeren und Salatmischungen, die schnell Nährstoffe und Farbe verlieren, wenn ihre Umgebung nicht kontrolliert wird. Die Umsetzung von MAP kann spezielle Maschinen erfordern, die in der Lage sind, die Verpackung unmittelbar vor dem Versiegeln mit dem gewählten Gasgemisch zu spülen. Allerdings kann sich diese Investition durchaus lohnen, da die Produkte eine merklich längere Haltbarkeit aufweisen und ein besseres Aussehen behalten. Dennoch kann die Handhabung von MAP komplexer sein, da bestimmte Obst- und Gemüsesorten unterschiedlich auf die Gaszusammensetzung reagieren und eine zu hohe CO2-Konzentration zu unerwünschten Gerüchen oder Geschmacksveränderungen führen kann. Nutzung von Technologie für eine verlängerte Haltbarkeit Um bei der Verpackung von Frischprodukten an der Spitze zu bleiben, ist es oft notwendig, modernste Geräte und datengestützte Methoden einzusetzen, die die Prozesskontrolle verbessern. Zu den wichtigsten Schritten bei der Nutzung von Technologie zur Verlängerung der Haltbarkeit gehören: Vorkühlung: Durch die schnelle Reduzierung der Feldwärme wird die Stoffwechselaktivität verlangsamt. Durch angemessenes Vorkühlen lassen sich Farbe und Nährstoffe besser erhalten. Präzises Wiegen und Portionieren: Automatisierte Waagen gewährleisten einheitliche Verpackungsgewichte, ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung und vermeiden Verwirrung an der Kasse. Intelligente Siegelüberwachung: Sensorbasierte Systeme erkennen Lecks oder unvollständige Siegel und verhindern so, dass beschädigte Pakete das Werk verlassen. Integrierte Sensoren: Temperatur-, Feuchtigkeits- und sogar Atemsensoren können die Bedingungen im Inneren der Verpackung überwachen und die Bediener auf Anomalien aufmerksam machen. Datenerfassung: Detaillierte Protokolle der Verpackungsbedingungen und Chargennummern ermöglichen die Rückverfolgbarkeit und beschleunigen gegebenenfalls notwendige Rückrufe. Durch die Verknüpfung dieser Praktiken bilden die Produzenten ein robustes Netzwerk von Qualitätskontrollen, von denen jede die Stabilität und Frische des Endprodukts stärkt. Strategien für effiziente Verpackungslinien für Obst und Gemüse Operative Exzellenz erfordert die Gestaltung eines reibungslosen, logischen Arbeitsablaufs. Ineffizienzen im Produktfluss oder suboptimale Linienlayouts können die Vorteile fortschrittlicher Verpackungstechniken zunichtemachen. Layout und Arbeitsablauf Der Weg von der Ernte bis zur Verpackung sollte so kurz und unkompliziert wie möglich sein. Idealerweise werden Nachernte-Reinigungs- oder Sortierstationen direkt in den Wiege- und Abfüllbereich eingespeist, wodurch die Verweildauer in unkontrollierten Umgebungen minimiert wird. Automatisierte Förderbänder können Artikel präzise positionieren und so die manuelle Handhabung reduzieren, die zu Beschädigungen oder Verunreinigungen führen könnte. Die Gewährleistung einer ergonomischen Gestaltung jedes Arbeitsbereichs trägt außerdem zur Aufrechterhaltung der Produktivität und Sicherheit der Mitarbeiter bei. Beim Bau einer neuen Anlage oder der Modernisierung einer bestehenden Anlage nutzen viele Verpackungsunternehmen Prozessmapping, um zu visualisieren, wo es zu Verlangsamungen kommen könnte. Dies kann verdeutlichen, ob das Hinzufügen einer Pufferstation vor heiklen Arbeitsschritten, wie z. B. dem Versiegeln, den Durchsatz verbessern könnte. Entscheidend ist, verderbliche Waren in jeder Phase unter bestmöglichen Bedingungen zu lagern und sie niemals zu lange heißen oder feuchten Bedingungen auszusetzen. Überlegungen zum Verpackungsdesign Zum Verpackungsdesign gehört auch, wie diese Elemente um das Produkt herum zusammenwirken. Klappverpackungen bieten beispielsweise einen robusten physischen Schutz für Beeren, während belüftete Beutel für bestimmte Wurzelgemüse und Salate besser geeignet sein könnten. Die Betreiber müssen auch den Platz für die Etikettierung berücksichtigen, sei es für Markenlogos, Nährwertangaben oder QR-Codes zur Rückverfolgbarkeit. Darüber hinaus können klare Anweisungen zur korrekten Entsorgung oder zum Recycling umweltbewusste Verbraucher ansprechen. Auch die Präsenz im Regal spielt eine Rolle. Auffällige Grafiken und Schaufenster, die die Frische des Produkts hervorheben, können den Absatz steigern. Indem Unternehmen das Verpackungsdesign an den Bedürfnissen der Produkte, der Markenidentität und den Interessen der Verbraucher ausrichten, können sie aus einem ansonsten einfachen Behälter ein überzeugendes Marketinginstrument machen. Maximierung der Haltbarkeit durch Temperaturkontrolle Selbst die ausgefeiltesten Folien und Versiegelungsmethoden können eine mangelhafte Temperaturregelung nicht ausgleichen. Vom Moment der Ernte an beginnt ein Wettlauf gegen die Zeit, da interne chemische und biologische Reaktionen unaufhörlich ablaufen. Die Auswirkungen der Kühlkette auf die Verpackung Die Lagerung von Obst und Gemüse im richtigen Temperaturbereich ist entscheidend für den Erhalt von Geschmack, Textur und Aussehen. Wenn verpackte Waren zwischen kalten und warmen Umgebungen schwanken, kann sich im Inneren des Beutels oder Behälters Kondenswasser bilden, was das Wachstum von Mikroorganismen fördert oder zum Welken führt. Die Überwachung der Kühlkette erstreckt sich nicht nur auf die Verpackungslinie, sondern auch auf Lagerung und Vertrieb. Palettierte Waren müssen oft in klimatisierten LKWs oder Containern transportiert werden, um Temperaturschwankungen während des Transports zu vermeiden. Produzenten, die auf breitere Märkte wie den internationalen Export abzielen, sollten genaue Temperaturaufzeichnungen vom Verpacken bis zur Ankunft führen. Selbst kurzfristige Abweichungen können die Vorteile fortschrittlicher Verpackungen zunichtemachen, da Sporen oder Bakterien unbemerkt gedeihen können, bis das Produkt in den Regalen steht. Umgang mit saisonalen Schwankungen Die Vielfalt der angebotenen Produkte ändert sich mit den Jahreszeiten dramatisch, was bedeutet, dass Ihre Anlage in einem Monat mit empfindlichen Beeren und im nächsten Monat mit robusten Kürbissen überschwemmt sein kann. Jede Kulturpflanze erfordert spezifische Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen. Durch Investitionen in flexible Mehrzonen-Kühlsysteme und einfach anpassbare Verpackungsstationen können die Betreiber ohne größere Unterbrechungen umschwenken. In Zeiten der Haupterntezeiten verhindert die Lagerung der Produkte in gekühlten Lagerräumen oder temporären Kühlräumen vor dem Verpacken, dass eine Überladung mit warmen Produkten die Temperaturen im Verpackungsraum vorzeitig ansteigen lässt. Die Planung für saisonale Schwankungen ist entscheidend, um die bestmögliche Qualität im gesamten Produktportfolio zu gewährleisten. Schulung und Weiterbildung der Arbeitskräfte für die Verpackung von Obst und Gemüse Selbst modernste Maschinen können ihr volles Potenzial nicht entfalten ohne qualifizierte Bediener, die sowohl die Technologie als auch die Prinzipien der Produkthandhabung verstehen. Die Schulung sollte die Kalibrierung der Geräte, grundlegende Fehlerbehebung und bewährte Verfahren für den schonenden Transport der Produkte umfassen. Die Mitarbeiter müssen außerdem die Gefahren durch Kontamination, die Reinigungsrichtlinien und die wissenschaftlichen Grundlagen für die Aufrechterhaltung einer durchgängigen Kühlkette kennen. Wartung muss zur Routine gehören und darf nicht erst im Nachhinein bedacht werden. Rückstände von klebrigen Früchten oder Blattresten können Siegelgeräte oder Form-, Füll- und Verschließmaschinen verstopfen und so die Ausrichtung oder die Siegeltemperatur beeinträchtigen. Gründliche Reinigungsmaßnahmen, insbesondere in feuchten Umgebungen, verringern das Bakterienwachstum und verlängern die Lebensdauer der Geräte. Regelmäßige Inspektionen der Dichtungskomponenten, der Sensorkalibrierung und der Förderbänder schützen vor Ausfällen, die dazu führen könnten, dass Kisten mit verderblichen Produkten unter nicht optimalen Bedingungen stehen bleiben. Verlängern Sie die Haltbarkeit Ihrer Produkte mitHayssen ISB / Verus Wenn Sie nach fortschrittlichen Lösungen suchen, die die Unversehrtheit frischer Produkte wahren und gleichzeitig den Anforderungen moderner Märkte gerecht werden, sollten Sie Folgendes in Betracht ziehen:Hayssen Vertikale Schlauchbeutelmaschinen können Ihre Verpackungslinie revolutionieren. Präzise Steuerung, robuste Bauweise und Integrationsmöglichkeiten für die Verpackung unter Schutzatmosphäre helfen Ihnen, saisonale Schwankungen auszugleichen und Ausschuss durch Verderb zu reduzieren. Bei BW Flexible Systems profitieren Sie von jahrzehntelanger Erfahrung in der Optimierung von Arbeitsabläufen und der Sicherstellung der Produktfrische in jeder Phase. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie wir eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln können, die längere Haltbarkeit, gleichbleibende Qualität und Sicherheit in Ihrem gesamten Obst- und Gemüsebereich gewährleistet.

Juli 29, 2025

HayssenEine Reihe von vertikalen Schlauchbeutelmaschinen (VFFS) kann Ihnen dabei helfen, die Erwartungen der Verbraucher zu erfüllen und gleichzeitig die Produktintegrität und den Markenruf zu wahren. Das rasante Wachstum der Snackindustrie Weltweit hat der Snackkonsum in den letzten Jahren explosionsartig zugenommen. Der hektische Lebensstil hat dazu geführt, dass die Menschen traditionelle Mahlzeiten durch kleinere, häufigere Snacks ersetzen, was den Absatz von Produkten wie Studentenfutter, Popcorn und gebackenen Chips ankurbelt. Dieser Nachfrageanstieg hat auch unzählige Geschmacksvariationen und Portionsgrößen hervorgebracht, von Einzelportionsbeuteln bis hin zu Jumbo-Familienpackungen. Daher müssen die Hersteller verschiedene Produktformate, Folienarten und Versiegelungsparameter unter einen Hut bringen und gleichzeitig strenge Qualitätsstandards und enge Fristen einhalten. Sich verändernde Verbraucherpräferenzen Geschmack steht für Snackliebhaber nach wie vor an erster Stelle, aber moderne Konsumenten wünschen sich auch Abwechslung und Komfort. Manche suchen nach gesünderen Alternativen (weniger Salz, gebacken statt frittiert oder proteinreich), während andere sich für Genussmittel entscheiden. Der Wunsch nach abwechslungsreichen Snack-Produkten veranlasst die Hersteller zu häufigen Kurskorrekturen. In Produktionsumgebungen mit hohem Durchsatz stellen diese Geschmacksübergänge eine Herausforderung dar. Die Anlagenbetreiber benötigen schnelle Umrüstzeiten, robuste Reinigungsverfahren zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen und Verpackungslinien, die in der Lage sind, mehrere Beutelgrößen nahtlos zu verarbeiten. Flexibilität ist entscheidend, da ein einzelnes Verpackungssystem im Laufe der Woche ein Dutzend verschiedener Produkttypen oder Verpackungskonfigurationen bewältigen kann. Schnelle Bearbeitungszeit erforderlich Die rasante Entwicklung im Snacksektor hat nicht nur mit der Vielfalt zu tun, sondern auch damit, Produkte schnell in die Regale zu bringen. Snacks haben oft eine kürzere Haltbarkeit als Konserven oder Trockenwaren, insbesondere wenn sie auf natürlichen Ölen oder wenigen Konservierungsstoffen basieren. Um Geschmack und Textur zu erhalten, ist es entscheidend, dass diese Produkte die Verbraucher schnell und in einwandfreiem Zustand erreichen. Die Produktionslinien müssen flexibel genug sein, um auch bei Werbeaktionen oder unerwarteten Auftragsspitzen eine gleichbleibende Geschwindigkeit und einen konstanten Durchsatz zu gewährleisten. Wenn Sie hinterherhinken, können veraltete Produkte oder leere Regale dem Ruf der Marke schaden und wertvolle Verkaufsfläche kosten. Um eine zuverlässige Geschwindigkeit zu erreichen, ist die Integration von Automatisierung in jede Phase erforderlich, vom Mischen und Formen der Snacks bis zum Abfüllen und Versiegeln der Beutel. Ausgewogenheit zwischen Effizienz und Produktintegrität Trotz des starken Fokus auf Geschwindigkeit bleibt die Wahrung der Produktqualität oberste Priorität. Die Verbraucher werden abgestandene, zerbrochene oder schlecht schmeckende Snacks nicht akzeptieren, egal wie schnell sie im Laden eintreffen. Daher muss die Verpackungstechnologie die Textur, den Geschmack und das Aussehen jedes Snacks schützen und gleichzeitig die Produktionsziele erfüllen. Sperrige oder ungewöhnlich geformte Artikel wie extrudierte Käse-Puffs oder Gemüsechips erfordern möglicherweise eine vorsichtigere Behandlung, um ein Zerbrechen zu vermeiden. Auch ölige oder pulverförmige Gewürze können Probleme beim Versiegeln der Folie verursachen, wenn sie nicht sorgfältig verarbeitet werden. Die Entwicklung von Produktionslinien, die auf die besonderen Eigenschaften jedes einzelnen Snacks abgestimmt sind, gewährleistet optimale Ergebnisse. Warum sowohl Geschwindigkeit als auch Qualität wichtig sind Hochgeschwindigkeitslinien mit unzureichenden Kontrollen können zu unvollständig gefüllten Verpackungen, mangelhaften Verschlüssen oder Kontaminationsrisiken führen. Mit der Zeit untergraben diese Qualitätsmängel das Vertrauen der Verbraucher und ziehen behördliche Kontrollen nach sich. Andererseits können Produktionslinien, die sich übermäßig auf Qualität auf Kosten der Geschwindigkeit konzentrieren, zwar perfekt versiegelte Beutel liefern, aber die Durchsatzraten sind zu gering, um die Nachfrage rentabel zu decken. Die optimale Lösung vereint beides und gewährleistet einen schnellen Durchsatz bei gleichbleibender Qualität in jedem Beutel. Für viele Betreiber liegt die Lösung in hochentwickelten Geräten mit Echtzeitsensoren, automatisierten Waagen und intuitiven Steuerungssystemen. Diese ermöglichen eine kontinuierliche Überwachung und Feinabstimmung und gewährleisten so eine stabile Leistung auch bei Änderungen der Verpackungsmaterialien oder der Produkteigenschaften. Arten der Automatisierung für Snackverpackungen Die Automatisierungsmöglichkeiten variieren je nach Produktmix, Produktionszielen und Budget des Herstellers. Im Allgemeinen werden zwei große Kategorien genannt: Verpackungssysteme mit kontinuierlicher Bewegung und Verpackungssysteme mit intermittierender Bewegung. Kontinuierliche Bewegung vs. Intermittierende Bewegung Bei kontinuierlichen Bewegungssystemen bewegen sich Film und Produkt gleichmäßig und ohne Unterbrechung durch das System. Diese Bauweise maximiert den Durchsatz, kann aber in Betrieb und Wartung komplexer sein. Eine präzise Synchronisierung ist von entscheidender Bedeutung, da Produkt, Siegelbacken und Folienzuführung perfekt aufeinander abgestimmt bleiben müssen. Dieses System eignet sich gut für gleichmäßig geformte Snacks wie normale Chips oder Cracker, insbesondere in Kombination mit hochpräzisen Waagen, die das Produkt in genau den richtigen Abständen abwerfen. Im Gegensatz dazu starten und stoppen intermittierende Bewegungssysteme den Film für jeden Zyklus. Obwohl sie theoretisch etwas langsamer sind, können sie möglicherweise unterschiedliche Beuteltypen aufnehmen oder eine präzisere Platzierung der Versiegelung ermöglichen. Dies kann für Snack-Produktlinien von Vorteil sein, die häufig zwischen großen Familienpackungen, Einzelportionsbeuteln oder Spezialformen wechseln. Manche Maschinen mit intermittierender Bewegung sind überraschend schnell, da sie fortschrittliche Servomotoren verwenden, um die Zeit für Anhalten und Anfahren zu minimieren. Integration von Mehrkopfwaagen Mehrkopfwaagen (oft auch Kombinationswaagen genannt) sind ein wichtiger Bestandteil moderner Snack-Produktionslinien und dienen der Portionskontrolle bei unregelmäßig geformten Produkten wie Chips, Popcorn oder Studentenfutter. Eine Reihe von Wiegebehältern berechnet schnell, welche Kombination von Teilgewichten dem Zielwert am nächsten kommt. Durch die Automatisierung dieses Prozesses erreichen die Hersteller eine nahezu perfekte Genauigkeit und können gleichzeitig Tausende von Gewichtskontrollen pro Stunde durchführen. Mehrkopfwaagen werden typischerweise über vertikalen Schlauchbeutelmaschinen (VFFS) montiert, sodass das Produkt direkt in bereitstehende Beutel fällt, sobald die richtige Portion zusammengestellt ist. Diese Echtzeit-Synergie minimiert Fehlmengen und gewährleistet, dass jede Tüte das angegebene Nettogewicht aufweist. Bei Premium-Snacks trägt es außerdem zur Wahrung des Markenimages bei, indem es garantiert, dass jede Packung das richtige Verhältnis der Komponenten enthält (zum Beispiel Schokoladenstückchen vs. Nüsse in einer gemischten Tüte). Implementierung von Hochgeschwindigkeitslösungen ohne Qualitätseinbußen Die Einrichtung eines Hochgeschwindigkeitsbetriebs erfordert mehr als nur den Kauf schnellerer Maschinen. Es bedarf sorgfältig abgestimmter Systeme, gründlicher Tests und einer ganzheitlichen Perspektive, die alles von den Rohstoffen bis zum Endvertrieb berücksichtigt. Zu den wichtigsten Strategien gehören: Richtige Linienkonfiguration: Synchronisieren Sie die Schritte von der Fritteuse oder dem Ofen bis hin zur Produktzuführung, den Wiegevorrichtungen und der Versiegelung. Reibungslose Übergänge verhindern Produktstaus oder überbrücken langsame Produktionsabläufe. Qualitätskontrollpunkte: Führen Sie Inline-Prüfungen der Dichtigkeit, des Füllgewichts und des Produktaussehens durch. Automatisierte Aussortieranlagen entfernen fehlerhafte Beutel schnell, ohne die Produktion zu unterbrechen. Materialauswahl: Wählen Sie Folien, die Sauerstoff und Feuchtigkeit abhalten und so Knusprigkeit und Geschmack bewahren. Der Wechsel zu fortschrittlichen Laminaten oder Reißverschlussfunktionen erfordert eine gründliche Gerätekalibrierung. Datenmanagement: Verfolgen Sie Produktionsraten, Ausfallzeiten und Dichtungsfehler in Echtzeit. Die Analyse dieser Kennzahlen ermöglicht die Identifizierung von Leistungstrends und Verbesserungspotenzialen. Vorbeugende Wartungsroutinen: Erstellen Sie Zeitpläne für die Reinigung der Dichtungsbacken, die Kalibrierung der Waagen und die Inspektion der Servomotoren. Durch regelmäßige Wartung wird ein gleichbleibender Durchsatz gewährleistet und unerwartete Ausfälle vermieden. Durch die systematische Berücksichtigung dieser Aspekte können Hersteller ein optimales Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeit und Produktintegrität erreichen. Herausforderungen bei der Snackverpackung bewältigen Selbst bei sorgfältiger Planung können Probleme auftreten. Beispielsweise können fettige oder pulverbeschichtete Snacks an Oberflächen haften bleiben oder verkleben und Röhren bilden, während extrem zerbrechliche Artikel bei zu hohen Bandgeschwindigkeiten zu Bruchgefahr bergen. Das frühzeitige Erkennen dieser Fallstricke ebnet den Weg für praktikable Lösungen. Umgang mit zerbrechlichen oder fettigen Snacks Bestimmte Snacks brechen oder zerbröseln leicht, insbesondere solche mit luftiger Struktur oder empfindlicher Teigzusammensetzung. Zu den Lösungen gehören spezielle Produkthandhabungssysteme wie Fallwaagen, antistatische Förderbänder und Zuführsysteme mit kontrollierter Geschwindigkeit. Durch die Begrenzung von Höhe und Winkel jedes einzelnen Falls bleiben die Snacks intakt, wodurch ihre optische Attraktivität und die wahrgenommene Qualität erhalten bleiben. Anpassung an saisonale und Werbeaktionen Snackhersteller bringen oft zu Feiertagen limitierte Editionen von Geschmacksrichtungen auf den Markt oder kooperieren mit Werbeveranstaltungen. Diese kleinen Produktionsmengen erfordern schnelle Umrüstungen und flexible Verpackungslinien, die in der Lage sind, Beutelgrößen oder Branding schnell zu ändern. Die Bediener müssen die Übergänge im Voraus planen, die richtigen Filme zusammensuchen, Etiketten aktualisieren und gegebenenfalls Wiege- oder Füllparameter anpassen. Schulung und Wartung für Hochgeschwindigkeitsstrecken Technologie allein kann keinen Erfolg garantieren, wenn den Bedienern und Wartungsteams das nötige Know-how für einen effektiven Anlagenbetrieb fehlt. Gründliche Schulungsprogramme, die alles von den täglichen Startroutinen bis zur Fehlersuche bei komplexen Sensoren abdecken, fördern das Selbstvertrauen und reduzieren Fehler. Darüber hinaus muss die Instandhaltung konsequent und proaktiv erfolgen. Hochgeschwindigkeitsanlagen arbeiten mit engen Toleranzen, sodass Verschleiß oder Fehlausrichtung kaum unbemerkt bleiben. Selbst leicht falsch kalibrierte Wiegebehälter können zu Über- oder Unterfüllungsproblemen führen, während eine abgenutzte Siegelbacke zu beschädigten Verpackungen führen kann. Regelmäßige Inspektionen, der rechtzeitige Austausch verschlissener Teile und die Führung von Schmierprotokollen tragen alle zu einer reibungslosen und rentablen Produktionslinie bei. Maximieren Sie den Snack-Durchsatz mitHayssenWenn Sie eine automatisierte Verpackungslösung suchen, die hohe Geschwindigkeit mit zuverlässiger Beutelunversehrtheit vereint, sollten Sie Folgendes in Betracht ziehen:Hayssen VFFS-Verpackungsmaschinen. Dank ihrer robusten Bauweise und flexiblen Konfigurationsmöglichkeiten eignen sie sich für die Verarbeitung verschiedenster Snackformate. Die benutzerfreundliche Oberfläche und die fortschrittlichen Steuerungselemente ermöglichen schnelle Programmwechsel und Echtzeit-Leistungsüberwachung. So gewährleisten Sie optimale Produktionsraten ohne Qualitätseinbußen. Wir bei BW Flexible Systems wissen, wie wichtig ein reibungsloser Produktionsablauf ist – von der Rohmaterialzufuhr bis zur fertigen Palette. Gemeinsam entwickeln wir eine Lösung, die Ihre Geschwindigkeitsanforderungen erfüllt, die einzigartigen Eigenschaften Ihres Produkts berücksichtigt und Ihren Kunden ein gleichbleibend ansprechendes Snack-Erlebnis bietet. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie, wie wir Ihnen helfen können.Hayssen Eine vertikale Form-, Füll- und Verschließmaschine könnte Ihre Snackproduktion revolutionieren.

Juli 25, 2025

Einführung In der Welt der Verpackungsautomatisierung ist das Verständnis der verschiedenen Kartonarten entscheidend für die Auswahl der richtigen Kartonverpackungslösung, die Ihren Produktionsanforderungen entspricht. Als Experten für integrierte Verpackungslösungen werden wir häufig nach verschiedenen Gehäusetypen und deren Auswirkungen auf die Automatisierungsauswahl gefragt. Dieser umfassende Leitfaden führt Sie durch alles Wissenswerte über gängige Kofferarten und die dafür entwickelten Verpackungstechnologien, einschließlich: Gängige Verpackungsarten Automatisierte Kistenverpackungstechnologien Wertschöpfende Lösung für Kistenverpackungsmaschinen Gängige Verpackungsarten Das Verständnis der verschiedenen verfügbaren Gehäusevarianten ist der erste Schritt zur Optimierung Ihres Verpackungsprozesses. Lassen Sie uns die gebräuchlichsten Gehäusetypen in verschiedenen Branchen und ihre besonderen Merkmale untersuchen, die sie für unterschiedliche Produkte und Anwendungen geeignet machen. RSC/Knock-Down-Gehäuse Der Regular Slotted Container (RSC), auch bekannt als zerlegbarer Behälter, ist die am weitesten verbreitete Behälterart in globalen Lieferketten. Diese vielseitigen Behälter zeichnen sich durch folgende Merkmale aus: Vier Seitenwände mit Klappen oben und unten Eine vom Hersteller während der Produktion vorgeklebte Lasche. Minimaler Materialverbrauch bei gleichzeitig vollständigem Schutz des Inhalts Einfache manuelle Erektion aus dem zusammengeklappten Zustand RSCs sind aufgrund ihrer Kosteneffizienz und Vielseitigkeit in nahezu allen Produktkategorien beliebt, von Lebensmitteln und Getränken bis hin zu Konsumgütern. Tray-Koffer Tray-Koffer ähneln RSC-Koffer, jedoch fehlt ihnen eine Seitenwand und zwei Klappen. Zu ihren besonderen Merkmalen gehören: Offenes Design, das die Produktsichtbarkeit ermöglicht Typischerweise einheitliche Laschenlänge von der Rille bis zum Rand Oft wird die Verpackung nach dem Beladen nochmals umwickelt, um eine verkaufsfertige Verpackung zu erhalten. Reduzierter Wellpappenverbrauch im Vergleich zu vollständigen RSCs Trays erfreuen sich zunehmender Beliebtheit im Einzelhandel, wo einfaches Einräumen der Regale und gute Produktsichtbarkeit Priorität haben. HSC (Halbschlitzbehälter) Der halbgeschlitzte Behälter beinhaltet: Ähnliche Konstruktion wie RSCs, jedoch mit nur einem Klappensatz. Vorgesicherte Herstellerklappe Oft ist zusätzliches Umwickeln oder ein Deckel erforderlich. Ideal für Lohnverpacker und Umverpackungsbetriebe Schutzhüllen Wraparound-Hüllen sind die zweithäufigste Hüllenart und bieten mehrere Vorteile: Ähnliches Endergebnis wie bei RSCs, jedoch ohne vorversiegelte Herstellerklappe Kosteneinsparungen in der Fertigung (kein Klappenversiegelungsprozess erforderlich) Platzsparende Transport- und Magazinbeladung (Versand als flache Rohlinge) Bessere Fähigkeit, sich eng an die Produkte anzupassen Reduzierte Fangpunkte im Vergleich zu RSCs Automatisierte Kistenverpackungstechnologien Sobald Sie den passenden Gehäusetyp ausgewählt haben, gilt es im nächsten Schritt zu überlegen, welche Automatisierungstechnologie am besten zu Ihren Produktionsanforderungen passt. Diese fortschrittlichen Verpackungssysteme bieten verschiedene Ansätze zur Kistenbeladung, von denen jeder spezifische Vorteile mit sich bringt, die von den Eigenschaften Ihres Produkts und Ihren Produktionsanforderungen abhängen. Seitenlader-Kartonverpacker Bei Seitenlader- (oder Horizontallader-) Kartonverpackungsmaschinen werden die Produkte horizontal in den Karton eingelegt. Diese Systeme: Kann alle oben genannten gängigen Dateitypen verarbeiten. Bei einigen Gehäusetypen kann es erforderlich sein, diese vor dem Beladen zu kippen. Hervorragend geeignet für effizientes Verpacken von Produkten, die in Kisten geschoben oder gefegt werden können. Funktioniert gut mit Produkten, die seitlichem Druck standhalten. Bieten Sie einige der fortschrittlichsten und flexibelsten Optionen für die Endverpackung an.NigrelliNigrelliIm Portfolio von 's finden Sie Beispiele für verschiedene Arten von Kartonverpackungsmaschinen. Wertsteigernde Lösungen für Kartonverpackungsmaschinen Neben den Maschinen selbst sind umfassende Support- und Integrationsfähigkeiten entscheidend für den langfristigen Erfolg Ihrer Verpackungslinie. BW Integrated Systems bietet Mehrwertlösungen, die die Anlagenleistung steigern, Ausfallzeiten reduzieren und einen effizienten Verpackungsbetrieb über den gesamten Lebenszyklus hinweg gewährleisten. Integrierte Verpackungslösungen Das Verständnis einzelner Kartonverpackungsmaschinen ist zwar wichtig, die größten Effizienzsteigerungen lassen sich jedoch oft durch optimal integrierte Verpackungslinien erzielen. Als Maschinenhersteller und Systemintegrator versteht BW Integrated Systems genau, wie das gelingt: Entwerfen Sie optimale Kartonverpackungslinien für Ihre spezifische Anlagenkonfiguration. Wir bieten Ihnen eine echte Komplettlösung für Ihre Verpackungsanforderungen. Sorgen Sie für ausreichenden Abstand und Produktfluss zwischen den Geräten. Koordinierte Steuerung für einen reibungslosen Betrieb der gesamten Verpackungslinie Maximaler Durchsatz bei minimalem Platzbedarf Erfassen und teilen Sie Ihre Produktionsdaten und Kennzahlen, um Ihre Produktionslinie optimal anzupassen. Lösungen entwickeln, die zukünftigen Produktionsanforderungen gerecht werden Unser umfassender Ansatz stellt sicher, dass Ihre Kartonverpackungsanlagen als Teil eines integrierten Systems und nicht als isolierte Komponente funktionieren. Besuchen Sie unsere Webseite für integrierte Verpackungslösungen, um mehr zu erfahren! Lebenslanger Kundendienst In der heutigen Fertigungsumgebung sind die Zuverlässigkeit und der reibungslose Betrieb der Anlagen entscheidend für die Einhaltung von Produktionsplänen und die Erfüllung der Marktanforderungen. Ein umfassender Kundendienst bietet Herstellern kontinuierliche technische Expertise, schnelle Reaktion auf Wartungsbedarf und Lösungen für Fachkräftelücken, die durch Personalfluktuation entstehen. Die effektivsten Verpackungspartner bieten langfristige Unterstützung, die technische Fehlerbehebung, Zeichnungen und Handbücher, die schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen, Automatisierungs-Upgrades zur Verlängerung der Anlagenlebensdauer sowie Schulungsangebote für neue Bediener umfasst. Dieser nachhaltige Partnerschaftsansatz stellt sicher, dass die anfänglichen Investitionen in die Anlagen über deren gesamte Betriebsdauer hinweg Wert schaffen, selbst wenn sich Produktionsanforderungen und Personal im Laufe der Zeit ändern. Wir sind jederzeit für Sie da.

Juli 22, 2025

HayssenEine Linie von vertikalen Schlauchbeutelmaschinen (VFFS) kann Ihnen dabei helfen, einen optimierten Verpackungsprozess aufzubauen, der die Produktqualität erhält und das Vertrauen der Kunden gewinnt. Die Bedeutung des Workflow-Designs bei der Verpackung von Obst und Gemüse Die Verpackung von Frischwaren ist ein Wettlauf gegen die Zeit. Nach der Ernte beginnt bei Obst und Gemüse ein langsamer, aber unaufhaltsamer Qualitätsverlust. Je schneller sie gekühlt, sortiert und in Schutzverpackungen versiegelt werden, desto besser können sie ihren Nährwert und ihr optisches Aussehen bewahren. Diese Dringlichkeit stellt hohe Anforderungen an die Verpackungssysteme, die große Mengen verderblicher Waren mit minimalen Fehlern verarbeiten müssen. Hohes Volumen, begrenzte Haltbarkeit Im Gegensatz zu haltbaren Lebensmitteln haben Obst und Gemüse nur ein kurzes Zeitfenster, bevor sie Geschmack, Konsistenz oder Farbe verlieren. Schon ein oder zwei Tage Verzögerung können aus knackigem Salat welke Blätter oder aus festen Tomaten matschige, undichte Beutel machen. Die Ausweitung der Produktion zur Bewältigung großer Aufträge, wie beispielsweise zur Deckung saisonaler Nachfragespitzen, verschärft diese Herausforderungen nur noch. Wenn Ihre Produktionslinie nicht für einen hohen Durchsatz ausgelegt ist, riskieren Sie, dass die Produkte nicht unter optimalen Bedingungen verbleiben und dadurch schneller verderben. Darüber hinaus verkompliziert die Produktvielfalt die Angelegenheit. Von empfindlichen Beeren, die leicht zerdrückt werden, bis hin zu robustem Wurzelgemüse, das vor Feuchtigkeitsansammlungen geschützt werden muss, hat jede Kategorie einzigartige Anforderungen an Handhabung und Verpackung. Um bei der Verarbeitung verschiedener Obst- und Gemüsesorten gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen, bedarf es einer sorgfältigen Arbeitsablaufplanung und gegebenenfalls spezieller oder anpassungsfähiger Ausrüstung. Kontinuierliches Kühlkettenmanagement Die Temperatur spielt eine entscheidende Rolle für die Frische von Lebensmitteln, daher ist ihre Kontrolle in jedem Arbeitsschritt unerlässlich. Wenn der Boden Ihrer Verpackungsanlage deutlich wärmer ist als der Lagerbereich, können die Produkte kurzzeitig „schwitzen“, was zu Kondensation in den Verpackungen und anschließendem Schimmelpilzwachstum führt. Umgekehrt kann das Verpacken von gekühlten Produkten in einer zu trockenen Umgebung zu Schrumpfung oder Oberflächenrissen führen. Moderne Anlagen nutzen häufig gekühlte Luftschleier, Kältetunnel oder spezielle Klimazonen, um die Kühlkette von der ersten Wäsche bis zur endgültigen Versiegelung aufrechtzuerhalten. Je konstanter Sie den richtigen Temperaturbereich einhalten können, desto größer ist Ihr Erfolg bei der Verlängerung der Haltbarkeit. Dieser Bedarf an Klimatisierung wirkt sich auch auf die Linienplanung aus: Zu viele manuelle Umrüstungen oder Produktionsstopps können schädliche Temperaturschwankungen hervorrufen. Ausarbeitung eines optimierten Verpackungsprozesses Jeder Schritt beim Verpacken, Sortieren, Wiegen, Versiegeln und Etikettieren von Obst und Gemüse sollte logisch ablaufen, um Staus zu vermeiden und den Produkthandling zu minimieren. Engpässe oder ineffiziente Layouts können die Produktqualität schnell mindern und den Durchsatz behindern. Die wichtigsten Phasen der Produktverpackung umfassen: Vorsortierung und Reinigung: Entfernen von Feldabfällen, beschädigten Gegenständen und Verunreinigungen, bevor diese in die Hauptleitung gelangen. Wiegen und Portionieren: Sicherstellen, dass jede Packung den Vermarktungsstandards entspricht (z. B. 1 Pfund Äpfel) und gleichzeitig die Produkte unversehrt bleiben. Film-/Form-Fill-Seal-Verfahren: Herstellung von versiegelten Beuteln, Schalen oder Säcken mithilfe horizontaler oder vertikaler Siegelgeräte. Etikettierung und Codierung: Anwendung genauer Daten zu Inhalt, Gewicht und Verfallsdatum zur Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit. Verpacken oder Palettieren: Schutz verpackter Produkte für den Transport oder die Lagerung. Durch eine sorgfältige Anordnung dieser Stationen wird die Wahrscheinlichkeit verringert, dass sich die Produkte an einem einzigen Ort anhäufen. Eine effektive Förderbandkonstruktion mit Ausrichtungshilfen, Pufferzonen und Kapazitätserweiterungen trägt dazu bei, einen kontinuierlichen Materialfluss aufrechtzuerhalten, ohne dass die Produkte ungenutzt herumliegen müssen. Überwindung gängiger Engpässe bei der Verpackung von Obst und Gemüse Selbst gut geplante Linien stoßen auf potenzielle Stolpersteine. Eine frühzeitige Erkennung und Behebung dieser Probleme kann zu erheblichen Effizienzsteigerungen führen und gleichzeitig Ihre Mitarbeiter vor Frustration und Ihre Produkte vor schädlichen Verzögerungen bewahren. Verzögerungen bei der Sortierung und Bewertung Ein wesentlicher Engpass entsteht oft bei der Sortierung oder Klassifizierung, wo Arbeiter oder automatisierte Systeme minderwertige Artikel aussortieren. Wenn nicht genügend Personal oder Maschinen zur Verfügung stehen oder wenn die Produkte erhebliche Qualitätsunterschiede aufweisen, kann die gesamte Produktionslinie zum Erliegen kommen. Die Umstellung auf optische Sortieranlagen kann einige manuelle Aufgaben erleichtern und Artikel effizient nach Farbe, Größe und Form unterscheiden. Eine Vorsortierung in Feldnähe oder mithilfe mobiler Einheiten kann ebenfalls dazu beitragen, minderwertige Produkte frühzeitig auszusortieren und so die Belastung Ihrer Hauptanlage zu reduzieren. Abstimmung mit nachgelagerten Betriebsabläufen Sobald die Produkte sortiert sind, muss ein reibungsloser Ablauf zum Wiegen, Abfüllen und Versiegeln erfolgen. Wenn die Geschwindigkeit einer Station die Kapazität der nächsten übersteigt, kann es zu einem Produktstau kommen, wodurch Artikel außerhalb sicherer Temperaturbereiche geraten. Eine Hochgeschwindigkeits-Waage könnte beispielsweise Produkte schneller liefern, als Ihre Verpackungsmaschine Beutel verschließen kann. Die Gewährleistung einer Echtzeitkommunikation zwischen den Stationen (mittels Sensoren oder Linienmanagement-Software) trägt zur Aufrechterhaltung synchronisierter Geschwindigkeiten bei. Wenn eine Station eine Verlangsamung feststellt, kann die vorgelagerte Ausrüstung ihre Geschwindigkeit entsprechend anpassen. Berücksichtigung von Flexibilität für saisonale Schwankungen In der Obst- und Gemüsebranche ist ein stabiles, ganzjähriges Produktsortiment selten. Saisonale Schwankungen – man denke an Erdbeeren im Frühling, Melonen im Sommer – verändern die Menge und die Eigenschaften der verpackten Ware. Um weiterhin profitabel zu bleiben, müssen sich die Produktionslinien schnell an neue Produktarten oder -mengen anpassen. Modulare Anlagen: Maschinen mit austauschbaren Modulen oder verstellbaren Förderbandbreiten ermöglichen es Ihnen, die Produktionslinie ohne größere Umbauten an neue Produktgrößen anzupassen. Einstellbare Förderbandgeschwindigkeiten: In der Erntezeit kann ein höherer Durchsatz erforderlich sein, während in ruhigeren Nebensaisonen weniger Kapazität benötigt wird. Die Möglichkeit, die Geschwindigkeit spontan anzupassen, sorgt für einen effizienten Arbeits- und Energieverbrauch. Schnellwechselmechanismen: Der schnelle Austausch von Formrohren, Siegelbacken oder Etikettenvorlagen ist für einen Betrieb, der regelmäßig zwischen verschiedenen Produkt-SKUs wechselt, unerlässlich. Mehrfach ausgebildetes Personal: Mitarbeiter, die an mehreren Stationen geschult sind, helfen dabei, die Arbeitskräfte genau dort einzusetzen, wo sie benötigt werden. Falls die Sortierung während der Hauptsaison mehr Aufmerksamkeit erfordert, können Mitarbeiter aus weniger ausgelasteten Bereichen abgezogen werden. Pufferzonen: Temporäre Lager- oder Zwischenlagerbereiche können Angebotsspitzen auffangen, ohne die Verpackungsstationen zu überlasten. Ein kurzfristiger „Puffer“ verhindert zudem abrupte Leitungsabschaltungen, falls an einer nachgelagerten Station eine Störung auftritt. Zusammen ermöglichen diese Strategien einen flexiblen Betrieb, der Schwankungen in Produktvielfalt und -menge ohne nennenswerte Ausfallzeiten oder Produktverluste bewältigen kann. Technologische Lösungen zur Optimierung des Arbeitsablaufs Ein Vorteil moderner Obst- und Gemüseverpackungen ist der zunehmende Einsatz von Automatisierungs- und Datenanalysetools, die Abläufe in Echtzeit optimieren. Diese Lösungen bieten sofortiges Feedback zur Leistung und heben Verlangsamungen oder Fehlerraten in Ihrer Produktionslinie hervor. Automatisierte Zuführsysteme Das manuelle Platzieren von Produkten auf Förderbändern führt zu Inkonsistenzen. Automatisierte Zuführsysteme ordnen die Produkte so an, dass sie gleichmäßig verteilt werden, wodurch Kollisionen oder Sortierfehler im weiteren Verlauf der Produktionslinie minimiert werden. Bei empfindlichen Lebensmitteln wie Pfirsichen oder Tomaten verringert eine schonende mechanische Handhabung die Gefahr von Druckstellen. Sensoren können den Produktfluss messen und die Förderbandgeschwindigkeit anpassen, um einen gleichmäßigen Durchsatz zu gewährleisten. Datenanalyse- und Leistungs-Dashboards Industriesoftware umfasst häufig Dashboards, die Kennzahlen zur Linienleistung anzeigen: Einheiten pro Minute, Ausfallzeiten, Dichtheitsraten usw. Durch die Analyse dieser Daten können Manager wiederkehrende Engpässe identifizieren, beispielsweise wenn die Etikettierstation langsamer als erwartet arbeitet oder wenn ein bestimmtes Förderband häufig blockiert. Durch die Anpassung von Maschinenparametern oder den Einsatz von zusätzlichem Personal an der Problemstation lassen sich Probleme beheben, bevor sie zu ausgewachsenen Engpässen werden. Schulung und Wartung für Zuverlässigkeit Menschliches Fachwissen bleibt entscheidend, egal wie fortschrittlich Ihre Maschinen sind. Wenn die Bediener die Techniken zur Handhabung der Produkte nicht vollständig beherrschen oder nicht wissen, wie die Geräte für die jeweilige Obst- oder Gemüsesorte eingestellt werden müssen, sind Fehler und Nacharbeiten die Regel. Eine umfassende, fachübergreifende Schulung fördert die Agilität und stellt sicher, dass Ihr Team auf kurzfristige Produktänderungen oder Wartungsarbeiten vorbereitet ist. Auch die Wartung muss zur regelmäßigen Gewohnheit werden. In den Ritzen der Maschinen können sich Fruchtreste, Saft oder Blätter ansammeln, Dichtungen beschädigen oder zu Kreuzkontaminationen führen. Durch die Festlegung gezielter Reinigungspausen, insbesondere nach der Verarbeitung von Obst- und Gemüsesorten, die viele Rückstände erzeugen, wird die Hygiene aufrechterhalten. Regelmäßige Kontrollen von Förderbändern, Dichtungsbacken oder Sensoren beugen unerwarteten Ausfällen vor. Optimieren Sie Ihren Workflow für die Verpackung von Obst und Gemüse mitHayssen VFFS-Bagger Ein effizienter Verpackungsprozess für Obst und Gemüse erfordert sowohl robuste Technologie als auch gut abgestimmte Arbeitsabläufe. Genau da setzt die Technologie an.Hayssen Vertikale Schlauchbeutelmaschinen können einen entscheidenden Unterschied machen. Diese Systeme sind auf Flexibilität und Zuverlässigkeit ausgelegt und verarbeiten unterschiedlichste Obst- und Gemüsesorten bei gleichzeitig hoher Geschwindigkeit, schonender Behandlung und präziser Versiegelung. Integrierte Datenanalysen unterstützen die Betriebsleitung bei der Überwachung von Leistungskennzahlen und ermöglichen so eine schnelle Reaktion auf saisonale Schwankungen oder unerwartete Lieferspitzen. Bei BW Flexible Systems nutzen wir unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung kundenspezifischer Verpackungslinien für Frischprodukte. Wir berücksichtigen alle Aspekte: Kühllösungen, Zuführstationen, Förderbandlayouts, Versiegelungsmethoden und Etikettierungsanforderungen. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie, wie diese intelligenten, skalierbaren Systeme die Frische und Qualität Ihrer Produkte schützen und gleichzeitig Geschwindigkeit und Konsistenz steigern.

Juli 9, 2025

Die moderne Bäckereiindustrie unterliegt immer strengeren Lebensmittelsicherheitsvorschriften, die umfassende Ansätze für Verpackungsprozesse erfordern. Wir bei BW Flexible Systems verstehen, dass die Einhaltung von Lebensmittelsicherheitsstandards bei Bäckereiverpackungen weit über die grundlegende Sauberkeit hinausgeht; sie erfordert integrierte Systeme, eine spezielle Anlagenkonstruktion und strenge Betriebsprotokolle, die die Produktintegrität während des gesamten Verpackungsprozesses schützen. Die Lebensmittelsicherheit bei Bäckereiverpackungen hat sich von einfachen Hygienepraktiken zu ausgeklügelten Systemen entwickelt, die potenzielle Gefahren in jeder Phase des Verpackungsprozesses berücksichtigen. Moderne Vorschriften erfordern proaktive Ansätze, die Risiken erkennen und kontrollieren, bevor sie die Produktsicherheit beeinträchtigen können. Dadurch wird ein umfassender Rahmen geschaffen, der sowohl Verbraucher als auch Geschäftsbetriebe vor Lebensmittelsicherheitsvorfällen schützt. Aktuelle regulatorische Rahmenbedingungen für die Lebensmittelsicherheit in Bäckereien Die regulatorischen Rahmenbedingungen für Bäckereiverpackungen entwickeln sich ständig weiter, wobei neue Anforderungen und eine verstärkte Durchsetzung Herausforderungen für Betriebe jeder Größe darstellen. Das Verständnis dieses Umfelds ist unerlässlich, um die Einhaltung der Vorschriften zu gewährleisten und gleichzeitig die betriebliche Effizienz und die Wettbewerbsposition zu optimieren. Anforderungen der FDA und des USDA Der Food Safety Modernization Act (FSMA) stellt die bedeutendste Umgestaltung der Lebensmittelsicherheitsregulierung seit Jahrzehnten dar und verlagert den Fokus von reaktiven Maßnahmen hin zu präventiven Kontrollen. Die Anforderungen des FSMA schreiben vor, dass Bäckereien umfassende Lebensmittelsicherheitspläne umsetzen müssen, die potenzielle Gefahren identifizieren und Kontrollmaßnahmen zur Verhinderung von Verunreinigungen während des gesamten Verpackungsprozesses festlegen. Die Vorschriften zur Präventionsbekämpfung verpflichten Bäckereien zur Durchführung von Gefahrenanalysen, um potenzielle biologische, chemische und physikalische Kontaminationsrisiken im Zusammenhang mit Verpackungsvorgängen zu ermitteln. Diese Analysen müssen durch schriftliche Verfahren, Überwachungssysteme und Korrekturmaßnahmenprotokolle unterstützt werden, die eine effektive Gefahrenabwehr gewährleisten. Die Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit ermöglichen eine schnelle Reaktion auf potenzielle Lebensmittelsicherheitsvorfälle durch die Führung detaillierter Aufzeichnungen über Zutaten, Produktionsprozesse und Vertriebsaktivitäten. Die Verpackungsabteilungen müssen durch genaue Aufzeichnungen und Chargenidentifizierungsverfahren zu diesen Rückverfolgbarkeitssystemen beitragen. Branchenstandards und Zertifizierungen Die Einhaltung von Lebensmittelsicherheitsstandards erfordert häufig die Einholung von Zertifizierungen durch Dritte, die die Einhaltung der branchenüblichen Best Practices nachweisen: SQF-Zertifizierungsanforderungen ( Safe Quality Food ) , die umfassende Lebensmittelsicherheits- und Qualitätsmanagementsysteme etablieren Die BRC-Standards ( British Retail Consortium ) bieten weltweit anerkannte Kriterien für Lebensmittelsicherheit und -qualität. Die Richtlinien des AIB ( American Institute of Baking ) bieten branchenspezifische Standards für Bäckereibetriebe. Die Implementierung von HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points ) erfordert systematische Ansätze zur Gefahrenidentifizierung und -kontrolle.ISO 22000 Lebensmittelsicherheitsmanagementsysteme, die internationale Standards für das Lebensmittelsicherheitsmanagement bereitstellen Kritische Kontrollpunkte bei der Verpackung von Backwaren Ein effektives Lebensmittelsicherheitsmanagement erfordert die Identifizierung und Kontrolle kritischer Punkte, an denen das Kontaminationsrisiko am höchsten ist. Bei Verpackungsvorgängen gibt es zahlreiche potenzielle Kontrollpunkte, die sorgfältig überwacht werden müssen, um Lebensmittelsicherheitsvorfälle zu verhindern. Strategien zur Vermeidung von Kontaminationen Die Vermeidung physikalischer Kontaminationen erfordert eine Gerätekonstruktion und Betriebsabläufe, die potenzielle Fremdstoffquellen ausschließen. Die Verpackungsanlagen müssen aus geeigneten Materialien gefertigt sein, die verschleißfest sind und die Entstehung von Partikeln verhindern. Die Betriebsabläufe müssen potenzielle Kontaminationsquellen berücksichtigen, einschließlich Wartungsarbeiten, Reinigungsvorgängen und Materialhandhabung. Zu den Risiken einer chemischen Kontamination gehören Reinigungs- und Desinfektionsmittel, Schmierstoffe und andere Wartungsmaterialien, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen können. Zu den Präventionsstrategien gehören die Auswahl geeigneter Chemikalien, die Einhaltung der Anwendungsverfahren und die Anwendung von Verifizierungsmethoden, um sicherzustellen, dass chemische Rückstände die Produkte nicht verunreinigen. Bei der Prävention biologischer Kontaminationen liegt der Fokus auf der Kontrolle pathogener Organismen und Verderbnisbakterien, die die Produktsicherheit und -qualität beeinträchtigen könnten. Dies erfordert eine umfassende Überwachung der Umgebung, Hygieneprogramme für das Personal sowie Konstruktionsmerkmale der Geräte, die das Bakterienwachstum verhindern und eine effektive Desinfektion ermöglichen. Die Vermeidung von Kreuzkontaminationen ist bei Mehrproduktbetrieben von entscheidender Bedeutung, da unterschiedliche Produkte oder Allergene zwischen den Chargen übertragen werden können. Eine wirksame Prävention erfordert Konstruktionsmerkmale der Geräte, Reinigungsverfahren und Betriebsabläufe, die das Risiko einer Kreuzkontamination ausschließen. Unversehrtheit der Verpackung und Qualität der Versiegelung Die Unversehrtheit der Verpackung stellt einen kritischen Kontrollpunkt dar, der sich direkt auf die Produktsicherheit und die Haltbarkeit auswirkt. Durch eine effektive Versiegelung wird eine Kontamination nach der Verpackung verhindert und gleichzeitig die für die Produktstabilität notwendige Schutzatmosphäre aufrechterhalten. Die Überwachung der Siegelqualität erfordert eine kontinuierliche Überprüfung, ob die Verpackungen während des gesamten Produktionsprozesses den Integritätsstandards entsprechen. Diese Überwachung umfasst Sichtprüfungen, Dichtigkeitsprüfungen und Leckageerkennungsverfahren, die potenzielle Probleme identifizieren, bevor die Produkte die Vertriebskanäle erreichen. Die Kontrolle von Temperatur und Druck während des Versiegelungsvorgangs gewährleistet eine gleichmäßige Siegelbildung und verhindert gleichzeitig Schäden an temperaturempfindlichen Produkten. Automatisierte Überwachungs- und Steuerungssysteme gewährleisten optimale Dichtungsbedingungen und dokumentieren gleichzeitig kritische Parameter. Konstruktion und Betrieb von Sanitäranlagen Die Grundsätze des hygienischen Designs bilden die Grundlage für ein effektives Lebensmittelsicherheitsmanagement bei Verpackungsvorgängen. Diese Prinzipien müssen von Anfang an in die Konstruktion der Geräte integriert werden und dürfen nicht erst nachträglich hinzugefügt werden, um Systeme zu schaffen, die die Ziele der Lebensmittelsicherheit von Natur aus unterstützen. Moderne Verpackungsmaschinen für Bäckereien zeichnen sich durch ein hygienisches Design aus, das die Reinigung und Desinfektion erleichtert und gleichzeitig eine Kontamination während des Betriebs verhindert. Diese Merkmale stellen wesentliche Investitionen in die Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards und die betriebliche Effizienz dar. Hygienische Gestaltungsprinzipien Effektives sanitäres Design erfordert die systematische Anwendung von Prinzipien, die Kontaminationen verhindern und gleichzeitig eine gründliche Reinigung und Desinfektion ermöglichen: Glatte, porenfreie Oberflächen, die dem Bakterienwachstum widerstehen und die Ansammlung von Partikeln in schwer zu reinigenden Bereichen verhindern. Minimale Spalten und Fugen, in denen sich Verunreinigungen ansammeln können, durch sorgfältige Planung und Bauweise Leicht zu reinigende und zu desinfizierende Komponenten , die ohne Demontage oder Spezialwerkzeuge gründlich gereinigt werden können. Entwässerungskonzept zur Vermeidung von stehendem Wasser , das Bakterien beherbergen oder Reinigungsprobleme verursachen könnte. Zugängliche Bereiche für eine gründliche Inspektion und Reinigung ermöglichen die Überprüfung der Reinigungseffektivität. Bei der Konstruktion von Sanitäranlagen spielt die Materialauswahl eine entscheidende Rolle. Edelstahlsorten und Oberflächenveredelungen sind dabei so gewählt, dass sie Korrosion widerstehen und gleichzeitig über die gesamte Lebensdauer der Anlagen hinweg glatte Oberflächen gewährleisten. Die Spezifikationen für die Oberflächenrauheit müssen für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt geeignet sein und gleichzeitig effektive Reinigungsverfahren ermöglichen. Reinigungs- und Desinfektionsprotokolle Eine effektive Reinigung und Desinfektion sind wesentliche Bestandteile des Lebensmittelsicherheitsmanagements und erfordern systematische Vorgehensweisen, geeignete Verfahren und eine sorgfältige Dokumentation. Diese Protokolle müssen so angepasst werden, dass sie den spezifischen Geräte- und Betriebsanforderungen gerecht werden und gleichzeitig die regulatorischen Standards einhalten. Die Entwicklung effektiver Reinigungsprotokolle erfordert ein Verständnis der Verschmutzungsarten, der Reinigungschemie und der Konstruktionsmerkmale der Geräte, die die Reinigungseffektivität beeinflussen. Die Protokolle müssen ein Gleichgewicht zwischen Gründlichkeit und Effizienz herstellen, um sowohl die Lebensmittelsicherheitsstandards als auch die betriebliche Produktivität aufrechtzuerhalten. Tägliche Reinigungsabläufe Tägliche Reinigungsverfahren legen grundlegende Hygienestandards fest, die die Ansammlung von Verunreinigungen verhindern und gleichzeitig die Leistungsfähigkeit der Geräte aufrechterhalten. Diese Verfahren müssen dokumentiert, validiert und konsequent durchgeführt werden, um ihre Wirksamkeit zu gewährleisten. Die Vorbereitung vor der Reinigung umfasst das Abschalten der Anlagen, die Entfernung von Produktrückständen und die Herstellung von Reinigungslösungen in geeigneten Konzentrationen und Temperaturen. Eine sorgfältige Vorbereitung gewährleistet die Reinigungswirkung und verhindert gleichzeitig Schäden an den Gerätekomponenten. Reinigungssequenzprotokolle legen die Reihenfolge und die Methoden für die Reinigung verschiedener Gerätebereiche fest und gewährleisten so, dass kontaminierte Bereiche keine Kreuzkontamination gereinigter Oberflächen verursachen. Diese Abläufe müssen die Konstruktions- und Betriebsanforderungen der Geräte berücksichtigen und gleichzeitig eine maximale Reinigungseffektivität gewährleisten. Die Verfahren zur chemischen Anwendung legen die geeigneten Reinigungsmittel, Konzentrationen, Einwirkzeiten und Anwendungsmethoden für verschiedene Anlagenbereiche und Bodenarten fest. Die richtige Auswahl und Anwendung der Chemikalien gewährleistet eine effektive Reinigung und verhindert gleichzeitig Schäden an den Geräten sowie chemische Rückstände. Gründliche Reinigungs- und Wartungspläne Durch regelmäßige Tiefenreinigungen werden Bereiche und Gerätekomponenten gereinigt, die im Rahmen des täglichen Arbeitsablaufs nicht effektiv gereinigt werden können. Diese Arbeiten erfordern einen umfangreicheren Ausbau und spezielle Verfahren, sind aber unerlässlich für die langfristige Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards. Die Wartungspläne müssen mit den Reinigungsanforderungen abgestimmt werden, um sicherzustellen, dass die Wartungsarbeiten die Lebensmittelsicherheit nicht beeinträchtigen. Die Wartungsverfahren sollten die Reinigung und Desinfektion der Bauteile vor dem Wiederzusammenbau umfassen. Die Austauschpläne für Komponenten berücksichtigen Verschleißteile, die die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen könnten, darunter Dichtungen, Dichtungsringe und andere Komponenten, die mit zunehmendem Alter Verunreinigungen beherbergen können. Die Austauschintervalle sollten auf den Empfehlungen des Herstellers und den Betriebserfahrungen basieren. Zu den Dokumentationsanforderungen gehören Wartungsaufzeichnungen, Nachweise über die Reinigung und alle Korrekturmaßnahmen, die zur Behebung von Problemen ergriffen wurden. Diese Dokumentation unterstützt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und liefert gleichzeitig Daten für kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen. Wenden Sie sich an BW Flexible Systems, um sicherzustellen, dass Ihr Bäckereibetrieb die Lebensmittelsicherheitsstandards erfüllt. DerHayssenHayssen Die Schlauchbeutelmaschine R300 verfügt über umfassende Lebensmittelsicherheitsmerkmale, die speziell für Bäckereianwendungen entwickelt wurden. Diese Merkmale gewährleisten eine einfache Handhabung bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der für die industrielle Produktion erforderlichen strukturellen Integrität und Betriebseffizienz. Die Edelstahlkonstruktion in allen produktberührenden Bereichen gewährleistet Korrosionsbeständigkeit und einfache Reinigung – unerlässlich für die Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards. Das Modell R300 verwendet geeignete Edelstahlsorten mit Oberflächenveredelungen, die den Standards der Lebensmittelindustrie entsprechen und gleichzeitig Verschleiß widerstehen und ihr Aussehen über die gesamte Lebensdauer des Geräts bewahren. Ein offenes Drahtgitter an der Unterseite der gesamten Maschine lässt Krümel durchfallen und verhindert so, dass sich Bakterien in Spalten ansiedeln können. Gleichzeitig gewährleistet es einen ausreichenden Abfluss für Reinigungs- und Spülwasser. Die werkzeuglose Demontage der Einzugsabdeckung ermöglicht zudem eine einfache Reinigung ohne aufwendige Demontage oder Spezialwerkzeug. Wir von BW Flexible Systems unterstützen Bäckereien dabei, ihre Ziele im Bereich Lebensmittelsicherheit zu erreichen. Dies erreichen wir durch innovative Anlagenentwicklung, umfassende Serviceleistungen und eine kontinuierliche Partnerschaft über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen hinweg. Dank unserer Expertise im Bereich Lebensmittelsicherheitsstandards können wir Lösungen anbieten, die den aktuellen Anforderungen entsprechen und sich gleichzeitig an zukünftige regulatorische Entwicklungen anpassen. Setzen Sie sich mit unseren Experten für Bäckereiverpackungen in Verbindung, um Ihre spezifischen Anforderungen zu besprechen und herauszufinden, wie unsere einfach zu bedienenden und leicht zu reinigenden Schlauchbeutelmaschinen Ihre Ziele im Bereich Lebensmittelsicherheit unterstützen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz und Rentabilität optimieren können.

Juli 7, 2025

Die Agrarindustrie benötigt Verpackungslösungen, die für eine breite Produktpalette geeignet sind, von empfindlichen Samen, die eine präzise Portionierung erfordern, bis hin zu Massengütern, die eine effiziente Großverpackung notwendig machen. Wir bei BW Flexible Systems sind uns bewusst, dass erfolgreiche Verpackungsprozesse in der Landwirtschaft flexible Verpackungslösungen erfordern, die den unterschiedlichen Produkteigenschaften, verschiedenen Beutelgrößen und schwankenden Produktionsmengen im Laufe der Jahreszeiten gerecht werden können. Unser ganzheitlicher Lösungsansatz kombiniert fortschrittliche Sackabfülltechnologie mit integrierten Palettiersystemen, um Verpackungslinien zu schaffen, die sich an die dynamischen Anforderungen moderner landwirtschaftlicher Betriebe anpassen. Verständnis der Verpackungsbedürfnisse landwirtschaftlicher Produkte Die Anforderungen an Agrarverpackungen umfassen ein breiteres Anwendungsspektrum als praktisch jede andere Branche und erfordern Ausrüstung, die sich schnell an unterschiedliche Produkte anpassen kann und gleichzeitig gleichbleibende Leistungsstandards gewährleistet. Da die Saisonalität der landwirtschaftlichen Produktion zusätzliche Komplexität mit sich bringt, kommt es bei Verpackungsbetrieben im Laufe des Jahres häufig zu erheblichen Mengenschwankungen und Produktwechseln. Die Vielfalt der landwirtschaftlichen Produkte erfordert Verpackungssysteme, die unterschiedlichen Fließeigenschaften, Dichteunterschieden und speziellen Handhabungsanforderungen gerecht werden. Von der präzisen Saatgutverpackung, die exakte Stückzahlen erfordert, bis hin zur Massenverpackung von Rohstoffen, bei der Geschwindigkeit und Effizienz im Vordergrund stehen, benötigen landwirtschaftliche Betriebe flexible Lösungen, die die Leistung für jede spezifische Anwendung optimieren. Produkteigenschaften und Handhabungsanforderungen Agrarprodukte weisen ein breites Spektrum an Fließeigenschaften auf, die einen erheblichen Einfluss auf die Konstruktion und den Betrieb von Verpackungssystemen haben. Rieselfähige Materialien wie Getreide, Reis und verarbeitete Futtermittel erfordern im Vergleich zu halbrieselfähigen Produkten wie Saatgut, pelletiertem Futter und Sonderkulturen andere Handhabungsansätze. Das Verständnis dieser Eigenschaften ist entscheidend für die Auswahl geeigneter Geräte und die Maximierung der Verpackungsleistung. Schwankungen in der Partikelgröße stellen zusätzliche Herausforderungen für die Handhabung dar, da einige Produkte einheitliche Partikel enthalten, während andere gemischte Größen aufweisen, was zu Entmischungs- oder Brückenbildungsproblemen führen kann. Dichteunterschiede zwischen den Produkten erfordern Verpackungssysteme, die genaue Gewichte anpassen und beibehalten, um ein einheitliches Erscheinungsbild der Verpackung zu gewährleisten. Die Feuchtigkeitsempfindlichkeit beeinflusst sowohl die Handhabung des Produkts als auch die Auswahl der Verpackungsmaterialien. Manche Agrarprodukte müssen während der Verpackung vor Feuchtigkeit geschützt werden, während andere kontrollierte Luftfeuchtigkeit benötigen, um ihre Qualität zu erhalten. Die Verpackungssysteme müssen diesen Anforderungen gerecht werden und gleichzeitig den Produktschutz während der Lagerung und des Vertriebs gewährleisten, um eine optimale Qualität zu erhalten. Überlegungen zu Taschengröße und -gewicht Die Verpackungsindustrie im Agrarsektor muss eine breite Palette an Sackgrößen und -gewichten abdecken, um den unterschiedlichen Marktsegmenten und Anwendungsbereichen gerecht zu werden. Einige wichtige Punkte sind zu beachten: Kleine Einzelhandelsverpackungen (1-50 Pfund) für Verbrauchermärkte wie Hobbygärtner, Tierhalter und Spezialanwendungen Mittelgroße Handelssäcke (50-100 Pfund) für kleinere landwirtschaftliche Betriebe, Futtermittelhändler und regionale Vertriebshändler. Große Industriesäcke (über 100 kg) für Schüttgutanwendungen, großflächige Landwirtschaftsbetriebe und industrielle Anwender Sondergrößen für Spezialprodukte wie Saatguttüten, Spezialfuttermittel und Premiumprodukte Mehrschichtige Verpackungen für Premiumprodukte, die einen erhöhten Schutz und eine verlängerte Haltbarkeit erfordern Die Fähigkeit, effizient zwischen verschiedenen Beutelgrößen zu wechseln, stellt eine entscheidende Voraussetzung für landwirtschaftliche Verpackungsbetriebe dar. Die Schnellwechselfunktionen minimieren Ausfallzeiten und gewährleisten gleichzeitig eine gleichbleibende Leistung über die gesamte Bandbreite an Verpackungsgrößen und Produkten hinweg. Herausforderungen bei landwirtschaftlichen Verpackungsbetrieben Die Verpackungsindustrie in der Landwirtschaft steht vor besonderen Herausforderungen, die spezialisierte Lösungen und Fachkenntnisse erfordern. Hinzu kommt die Saisonalität der landwirtschaftlichen Produktion, die Perioden intensiver Aktivität hervorbringt, auf die dann eine geringere Nachfrage folgt. Verpackungssysteme müssen robust genug sein, um Lastspitzen zu bewältigen, und gleichzeitig in Zeiten geringerer Nachfrage kosteneffektiv bleiben. Herausforderungen im Produktfluss und in der Handhabung Die Materialflusseigenschaften haben einen erheblichen Einfluss auf die Leistung von Verpackungssystemen und müssen bei der Auswahl und Installation der Anlagen sorgfältig berücksichtigt werden. Brückenbildung entsteht, wenn sich über einem Auslass ein stabiler Bogen oder eine Kruste aus Partikeln bildet, wodurch der gleichmäßige Pulveraustrag behindert wird. Hohlraumbildung entsteht, wenn sich in einem Schüttgut ein Tunnel bildet, der dazu führt, dass das Pulver durch einen bestimmten Bereich eines Trichters fließt, während andere Bereiche stagnieren. Probleme können bei bestimmten Produkten auftreten, insbesondere bei solchen mit unregelmäßiger Partikelform oder schwankendem Feuchtigkeitsgehalt. Bei der Verpackung von Produkten, die Partikel unterschiedlicher Größe oder Dichte enthalten, können Trennungsprobleme auftreten. Diese Trennung kann sich auf die Verpackungskonsistenz und die Kundenzufriedenheit auswirken und erfordert daher spezielle Handhabungstechniken und Konstruktionsmerkmale der Ausrüstung, die eine einheitliche Produktqualität gewährleisten. Die Entstehung statischer Elektrizität kann bei bestimmten landwirtschaftlichen Produkten, insbesondere bei trockenen Bedingungen, zu Schwierigkeiten bei der Handhabung führen. Statische Aufladung kann zu Produktanhaftungen an Geräteoberflächen, unregelmäßigen Strömungsmustern und potenziellen Sicherheitsrisiken führen. Wirksame Maßnahmen zur statischen Kontrolle müssen in die Konstruktion des Verpackungssystems integriert werden. Abrasive Produkte wie Sand, bestimmte Düngemittel und verarbeitete Futtermittel können zu beschleunigtem Verschleiß an Bauteilen von Verpackungsanlagen führen. Systeme, die für landwirtschaftliche Anwendungen konzipiert sind, müssen verschleißfeste Materialien und Konstruktionsmerkmale aufweisen, die den Wartungsaufwand minimieren und die Lebensdauer der Geräte verlängern. Verpackungskonsistenz und Qualitätskontrolle Die Anforderungen an die Gewichtsgenauigkeit variieren je nach Anwendung in der Landwirtschaft erheblich. Sie reichen von der präzisen Saatgutverpackung, die exakte Zählungen erfordert, bis hin zur Massenverpackung von Rohstoffen, wo geringfügige Abweichungen akzeptabel sind. Verpackungssysteme müssen genaue Ergebnisse liefern und gleichzeitig die für einen effizienten Betrieb notwendige Geschwindigkeit gewährleisten. Die Normen zur Siegelintegrität gewährleisten den Schutz der Verpackung während Handhabung, Lagerung und Transport. Landwirtschaftliche Produkte werden oft unsachgemäß behandelt und über lange Zeiträume gelagert, weshalb eine robuste Versiegelung erforderlich ist, die die Unversehrtheit während des gesamten Vertriebszyklus gewährleistet. Die Gestaltung der Verpackung beeinflusst die Kundenwahrnehmung und den Markenwert, insbesondere bei Produkten des Einzelhandels und Premiumprodukten. Gleichmäßige Beutelbefüllung, korrekte Versiegelung und ein professionelles Erscheinungsbild tragen allesamt zur Kundenzufriedenheit und einer effektiven Markenpositionierung bei. Umfassende Lösungen für die Beutelabfüllung und Palettierung Moderne landwirtschaftliche Verpackungsbetriebe benötigen integrierte Systeme, die das Befüllen, Verschließen und Palettieren von Säcken kombinieren, um effiziente, automatisierte Verpackungslinien zu schaffen. Diese umfassenden Lösungen eliminieren die manuelle Eingriffskette zwischen den Prozessen und verbessern gleichzeitig die Konsistenz und reduzieren den Arbeitsaufwand. Integrierte Verpackungssysteme bieten gegenüber Einzelmaschinen erhebliche Vorteile, indem sie den Materialfluss optimieren, Beschädigungen durch die Handhabung reduzieren und eine zentrale Steuerung und Überwachung ermöglichen. Die Abstimmung zwischen Abfüll- und Palettierungsvorgängen gewährleistet einen reibungslosen Produktionsablauf bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der für die Mehrproduktfertigung notwendigen Flexibilität.ThieleThieleThiele Der Ansatz für die Sackabfüllung zeichnet sich durch Vielseitigkeit und breite Anwendungsmöglichkeiten aus und ermöglicht es Betrieben, unterschiedlichste Produktpaletten mit minimalem Umrüstaufwand zu verarbeiten. Moderne Wiegesysteme bieten präzise Kontrolle unabhängig von den Produkteigenschaften, während ihre robuste Bauweise einen zuverlässigen Betrieb auch unter anspruchsvollen landwirtschaftlichen Bedingungen gewährleistet. Brutto- und Nettowägung ermöglichen die Berücksichtigung unterschiedlicher betrieblicher Präferenzen und Genauigkeitsanforderungen. Nettowägesysteme bieten höchste Genauigkeit für Präzisionsanwendungen, während Bruttowägungen Geschwindigkeitsvorteile bei hohem Durchsatz bieten. Die Flexibilität, die jeweils geeignetsten Wägemethoden für verschiedene Produkte auszuwählen, optimiert die Gesamtleistung des Systems. Die vielfältigen Produkthandhabungsmöglichkeiten ermöglichen effiziente Mehrproduktprozesse durch schnelle Produktwechsel und anpassungsfähige Handhabungssysteme. Produktspezifische Konfigurationen lassen sich speichern und automatisch abrufen, wodurch die Umrüstzeiten minimiert und gleichzeitig optimale Leistung für jede Anwendung gewährleistet werden.Symach Integration von PalettiersystemenSymach Palettiersysteme ermöglichen die nahtlose Integration mit vorgelagerten Abfüllanlagen und schaffen so komplette Verpackungslinien, die maximale Effizienz bei minimalem Personalaufwand gewährleisten. Einige Beispiele hierfür sind: Automatisierte Sackhandhabung und -positionierung , die manuelles Heben überflüssig macht und das Verletzungsrisiko am Arbeitsplatz verringert Mehrere Palettenmusterkonfigurationen, die unterschiedlichen Sackgrößen und Kundenanforderungen gerecht werden. Anpassung an variable Beutelgrößen ermöglicht effiziente Handhabung verschiedener Verpackungsformate ohne aufwändige Umrüstung. Die Integration mit vorgelagerten Abfüllanlagen gewährleistet einen koordinierten Betrieb und einen optimalen Produktionsfluss. Qualitätsüberwachungs- und Ausschusssysteme , die die Qualitätsstandards für Verpackungen aufrechterhalten und verhindern, dass fehlerhafte Verpackungen auf die Paletten gelangen. Die Integration zwischen Thiele Abfüllsysteme und SymachPalettierer ermöglichen einen optimierten Materialfluss, beseitigen Engpässe und gewährleisten gleichzeitig eine präzise Kontrolle über den gesamten Verpackungsprozess. Durch diese Koordination wird eine höhere Gesamteffizienz der Produktionslinie im Vergleich zum unabhängigen Betrieb einzelner Maschinen ermöglicht. Flexibilität bei Beutelgröße und Formatoptionen Die Fähigkeit, verschiedene Beutelgrößen effizient zu handhaben, stellt einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil für landwirtschaftliche Verpackungsbetriebe dar. Moderne Anlagen müssen schnelle Umstellungen zwischen verschiedenen Verpackungsformaten ermöglichen und dabei Genauigkeit und Geschwindigkeit während des gesamten Übergangsprozesses gewährleisten. Die Anforderungen an die Flexibilität gehen über einfache Größenänderungen hinaus und umfassen auch unterschiedliche Beutelmaterialien, Verschlussarten und Handhabungsanforderungen. In landwirtschaftlichen Betrieben werden die gleichen Produkte oft in unterschiedlichen Formaten für verschiedene Marktsegmente verpackt, weshalb Verpackungssysteme benötigt werden, die sich schnell an diese unterschiedlichen Anforderungen anpassen können. Handhabungsmöglichkeiten für Taschen unterschiedlicher Größe Die Schnellwechselfunktionen minimieren Produktionsunterbrechungen beim Wechsel zwischen verschiedenen Beutelgrößen oder Produkten. Moderne Systeme beinhalten werkzeuglose Justierungen, automatische Positionierungssysteme und gespeicherte Konfigurationen, wodurch Umstellungen in Minuten statt Stunden möglich sind. Verstellbare Führungen und Stützsysteme ermöglichen die Anpassung an unterschiedliche Beutelgrößen und gewährleisten gleichzeitig die korrekte Positionierung und Handhabung während des gesamten Abfüll- und Versiegelungsprozesses. Diese Systeme müssen eine sichere Handhabung gewährleisten, ohne die Säcke zu beschädigen oder die Füllgenauigkeit zu beeinträchtigen. Automatisierte Größenerkennungssysteme können die Abmessungen von Säcken ermitteln und die Geräteeinstellungen automatisch für eine optimale Leistung konfigurieren. Diese Funktion reduziert den Bedienereingriff und gewährleistet gleichzeitig eine gleichbleibende Leistung über verschiedene Paketgrößen hinweg. Materialverträglichkeit und Beuteltypen Papiertüten bieten hervorragende Bedruckbarkeit und ökologische Vorteile für verschiedene landwirtschaftliche Anwendungen. Moderne Abfüllsysteme sind für verschiedene Papierbeutelkonstruktionen geeignet, darunter Mehrwandbeutel, Ventilbeutel und Spezialbarrierebeutel, die für bestimmte Produkte entwickelt wurden. Alternativen zu Plastiktüten bieten einen überlegenen Feuchtigkeitsschutz und eine höhere Haltbarkeit für Produkte, die eine längere Lagerung oder anspruchsvolle Vertriebsbedingungen erfordern. Verpackungssysteme müssen mit den unterschiedlichen Eigenschaften von Kunststofffolien umgehen können und gleichzeitig eine gleichbleibende Siegelleistung gewährleisten. Die mehrwandige Beutelkonstruktion sorgt für erhöhte Festigkeit und Barriereeigenschaften bei anspruchsvollen Anwendungen. Diese Beutel erfordern spezielle Handhabungs- und Versiegelungstechniken, die in die Gestaltung des Verpackungssystems integriert werden müssen. Ventilsacksysteme ermöglichen die effiziente Abfüllung von frei fließenden Produkten und bieten gleichzeitig einen sicheren Verschluss und ein professionelles Erscheinungsbild. Spezialisierte Ausrüstung bietet Unterstützung für Ventilbeutelanwendungen, einschließlich präziser Füllsteuerung und automatischer Ventilschließsysteme. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt, Ihre landwirtschaftlichen Betriebsabläufe zu modernisieren. Sprechen Sie mit unseren Experten für Agrarverpackungen, um Ihre individuellen Anforderungen zu besprechen und zu erfahren, wie unsere integrierten Sackabfüll- und Palettiersysteme Ihre Wettbewerbsposition stärken und gleichzeitig die besonderen Herausforderungen der Agrarverpackung meistern können.

Juli 1, 2025

Entdecken und kontrollieren Sie die versteckten Kosten der Gesamtbetriebskosten und deren Auswirkungen auf Ihre Gewinne. Was ist drin? Die Gesamtbetriebskosten (TCO) werden durch versteckte Kosten beeinflusst, die sich auf Ihr Endergebnis auswirken. Dieser Leitfaden enthält zahlreiche Kostenspartipps, die auf Basis von Kundenfeedback entwickelt wurden. BW Packaging Es deckt überraschende Kostentreiber auf und bietet konkrete Maßnahmen, mit denen Sie Ihre Abläufe optimieren und Kosten senken können. Unser ganzheitlicher Ansatz untersucht eingehend die Kosten für Besitz und Instandhaltung von Geräten während ihrer gesamten Lebensdauer und umfasst Folgendes: Betreiberkosten Geografische Auswirkungen ESG-Überlegungen Aftermarket-Services Optimierung des Verpackungsdesigns Sichern Sie sich Ihren Wettbewerbsvorteil im Markt – laden Sie jetzt dieses kostenlose Whitepaper herunter! Whitepaper herunterladen

5. Juni 2025

Als zwei erfahrene Unternehmer im Bereich Tiernahrung Verpackungsanlagen für ihre neue Produktionsstätte benötigten und gleichzeitig beispiellose Herausforderungen in der Lieferkette bewältigen mussten, wandten sie sich an BW Flexible Systems, um eine Lösung zu finden, die ihren Werten Fleiß, Integrität und Verantwortlichkeit entsprach. Ansehen: Spielen Sie das untenstehende Video ab, um den Bericht von Next Level Pet Food über ihre Zusammenarbeit mit BW Flexible Systems zu hören. Die Herausforderung Eine Mission zur Herstellung von Tierfutter auf die richtige Art und Weise Für die Mitbegründer von Next Level Pet Food, Scott Glover und Antoine Albin, ging es beim Aufbau der Marke Next Level nicht einfach nur darum, ein weiteres Unternehmen zu gründen, sondern darum, ein Unternehmen zu schaffen, das ihre Kernwerte widerspiegelt. „Wenn wir etwas tun, dann machen wir es richtig oder gar nicht“, sagte Antoine. „So ist das nun mal mit Tierfutter.“ Ihre Mission war klar: nahrhafte Tiernahrungsprodukte zu entwickeln, die einen echten Mehrwert bieten. „Im Heimtierbedarf herrscht ein Wettlauf nach oben; im Futtermittel- und Landwirtschaftssektor ein Wettlauf nach unten“, sagte Scott. „Was dazwischen liegt, ist gesunder Menschenverstand: Wir wollten eine Marke entwickeln, die alle notwendigen Nährstoffe zu einem erschwinglichen Preis bietet.“ Beschaffung kritischer Verpackungsmaschinen für Tiernahrung während Lieferkettenunterbrechungen Das Team von Next Level stand vor einer gewaltigen Herausforderung: den Bau und die Ausstattung einer neuen Produktionsanlage für Tiernahrung in Pittsburg, Texas, mitten in den durch COVID-19 verursachten Lieferkettenproblemen. Ihr Ziel? Die volle Produktion innerhalb von 22 Monaten zu erreichen. „Wegen der ganzen Corona-Sache waren die Lieferzeiten für die Ausrüstung einfach nur wahnsinnig lang“, erinnert sich Scott. „Mir war gar nicht bewusst, wie lange die Lieferzeiten für die Ausrüstung waren, und ich dachte, ich hätte genug Zeit, aber ich habe einfach ein bisschen zu lange gewartet.“ Auswahl eines Partners für Verpackungsmaschinen für Tiernahrung Als es darum ging, Verpackungsmaschinen für Tierfutter zu beschaffen, benötigten Antoine und Scott einen Partner, der ihre Werte teilte und ihren ambitionierten Zeitplan einhalten konnte. Nach dem Vergleich mehrerer Anbieter von Verpackungsmaschinen für Tierfutter entschieden sie sich für BW Flexible Systems, da ihnen deren guter Ruf bereits bekannt war. Thiele Marken für Sackabfüll- und Palettiermaschinen von SYMACH. Die Lösung BW Flexible Systems lieferte Verpackungsmaschinen für Tiernahrung in Rekordzeit Scott und Antoine trafen Mark Dunn, einen Vertriebsleiter von BW Flexible Systems mit über 30 Jahren Erfahrung in der Bereitstellung von Verpackungslösungen für die Heimtierfutterindustrie. Mark erkannte sofort die Dringlichkeit und Bedeutung des Vorhabens von Next Level Pet Food. „Sie sagten: ‚Wir bauen ein neues Werk von Grund auf‘ und dass sie innerhalb von 22 Monaten die volle Produktion aufnehmen wollten“, erinnert sich Mark. „Mir wurde klar, dass für diese Leute unglaublich viel auf dem Spiel stand. Scheitern war keine Option, daher war kreatives Denken gefragt.“ Kreatives Denken zur Einhaltung ambitionierter Zeitpläne Nach einer Bedarfsanalyse von Next Level entwickelte Mark einen strategischen Plan, der es dem Unternehmen ermöglichen sollte, schnell mit der Produktion zu beginnen und sich gleichzeitig für zukünftiges Wachstum zu positionieren. „Sie haben einen Plan entwickelt, weil sie wussten, dass wir sehr schnell wieder in Gang kommen wollten“, sagte Hayden Fox, Standortleiter von Next Level Pet Food. Die Ergebnisse Erfolg, der alle Erwartungen übertroffen hat Dank ihrer Partnerschaft mit BW Flexible Systems konnte Next Level Pet Food ihren ambitionierten Zeitplan einhalten und bereits 22 Monate nach den ersten Gesprächen mit der Produktion von Tiernahrung beginnen. Die Lösung erforderte unkonventionelles Denken. „Wir hatten tatsächlich einen funktionierenden Palettierer, den wir zu Demonstrationszwecken nutzten“, erklärte Mark. „Ich fragte unsere Geschäftsleitung: ‚Wäre es eine gute Idee, wenn wir den Next Level Pet Food anbieten würden?‘ Sie sagten: ‚Ja, machen wir.‘“ Dieser kreative Ansatz machte einen enormen Unterschied. „Mark konnte uns die benötigte Ausrüstung innerhalb von zwei bis drei Monaten besorgen, im Vergleich zu den üblichen 18 Monaten Wartezeit“, sagte Hayden. „Nachdem ich die letzten zwei Jahre mit BW zusammengearbeitet habe, ist es unglaublich, wo wir herkommen und wo wir jetzt mit ihrer Hilfe stehen.“ Thiele „und ihrer SYMACH-Verpackungslinie“, sagte Hayden. „Ich könnte Ihnen kein anderes Gerät nennen, dem ich mehr vertrauen würde als der …“ Thiele oder die SYMACH." Eine Partnerschaft, die auf gemeinsamen Werten basiert Die Beziehung zwischen BW Flexible Systems und Next Level Pet Food entwickelte sich schnell zu mehr als nur einer Lieferanten-Kunden-Transaktion. Es war eine Partnerschaft, die auf gegenseitigem Respekt, einem gemeinsamen Ziel und der Priorisierung von harter Arbeit, Integrität und Verantwortlichkeit basierte. „Bevor wir überhaupt mit dem Laufen begannen, beschlossen Antoine und ich, gleich unsere zweite Reihe einzubauen“, erinnert sich Scott. Nachdem Mark das Vertrauen des Next Level-Teams gewonnen hatte, schlug er eine zweite Verpackungslinie für Tiernahrung vor und verkaufte sie. Diese war aus Sicht des Bedieners ähnlich wie die erste – was die Schulung der Mitarbeiter des Unternehmens vereinfachte – bot aber höhere Geschwindigkeitskapazitäten, um zukünftiges Wachstum zu unterstützen. Langfristige Vorteile der Investition in Premium-Verpackungsmaschinen Die fortgesetzte Partnerschaft mit BW Flexible Systems wird dazu beitragen, diese Wachstumsziele zu erreichen, die nach bedeutenden Vertriebsvereinbarungen mit führenden Einzelhandelsketten noch ambitionierter geworden sind. „Wir sind sehr, sehr stolz auf die Anlagen, die wir derzeit einsetzen“, sagte Antoine. „Wir planen, hier zwei, möglicherweise drei weitere Produktionslinien hinzuzufügen.“ Die Bedeutung einer echten Partnerschaft Für das Next Level-Team war der entscheidende Faktor, einen Partner zu finden, der ihre Werte wirklich verstand und bereit war, sich über das übliche Maß hinaus für ihren Erfolg einzusetzen. „Ich würde im Verpackungsbereich mit niemand anderem als BW zusammenarbeiten wollen – absolut unmöglich“, sagte Hayden. „Wenn es um kompetente Techniker geht, ist BW die beste Wahl. Sie bleiben wochenlang vor Ort, um sicherzustellen, dass nach der Installation alles einwandfrei funktioniert.“ Antoine brachte es so auf den Punkt: „Viele Unternehmen lassen einen manchmal im Regen stehen und so weiter, aber Barry-Wehmiller war immer für uns da. So macht man Geschäfte.“ BW Flexible Systems für Ihre Verpackungsmaschinen für Tiernahrung Sind Sie ein Hersteller von Tiernahrung und suchen einen Partner für Verpackungsanlagen, der seine Versprechen hält, Ihre individuellen Herausforderungen versteht und lebenslangen Support bietet? Dann ist BW Flexible Systems der richtige Ansprechpartner. Mit unserem umfassenden Angebot an Lösungen zum Befüllen, Verschließen und Palettieren von Beuteln entwickeln wir ein Komplettsystem, das Ihre Produktionsziele – egal wie ambitioniert – erfüllt. Kontaktieren Sie uns, um zu besprechen, wie wir Ihr nächstes Projekt mit dem gleichen Engagement und der gleichen Expertise unterstützen können, die Next Level Pet Food zu seinem bemerkenswerten Erfolg verholfen haben.

May 29, 2025

BW PackagingWir haben aus erster Hand miterlebt, wie rasant sich die Heimtierfutterindustrie entwickelt und damit einhergehend die Anforderungen an die Verpackungslinien steigen. Automatisierung ist kein Luxus mehr, sondern ein unverzichtbares Werkzeug, um die Erwartungen der Verbraucher an Produktqualität, Transparenz und Nachhaltigkeit zu erfüllen. Nun werden wir die Trends untersuchen, die die Verpackung von Tiernahrung prägen – von umweltbewussten Materialien bis hin zu Hochgeschwindigkeits-Abfüllsystemen – und zeigen, wie fortschrittliche Technologien die Effizienz steigern können. Erfahren Sie mehr darüber, warum die Einführung intelligenter Verpackungsmethoden in Verbindung mit der richtigen Ausrüstung zu einem entscheidenden Faktor für den Erfolg in diesem dynamischen Markt geworden ist. Den sich wandelnden Heimtierfuttermarkt verstehen Die globale Heimtierfutterindustrie ist in den letzten Jahren exponentiell gewachsen, was zum Teil auf die zunehmende Zahl von Haustierbesitzern und den gestiegenen Stellenwert von Haustieren als Familienmitglieder zurückzuführen ist. Tierhalter suchen nach Spezialfuttermitteln (wie getreidefreiem Futter, Futter mit wenigen Zutaten oder proteinreichem Futter) und Premium-Angeboten, die ihrem gesundheitsorientierten Ernährungsansatz entsprechen. Dieser Trend hat eine Vielzahl von Produktformaten hervorgebracht, von gefriergetrockneten Leckereien bis hin zu individuell zusammengestellten Ernährungspaketen. Folglich muss die Verpackung mehr leisten, als nur das Produkt zu halten; sie muss auch visuell Markenwerte, Nährwertvorteile und das Bekenntnis zu Qualität vermitteln. Da immer mehr Verbraucher ihre Haustiere als Familienmitglieder betrachten, ist Transparenz bei der Kennzeichnung in den Mittelpunkt gerückt. Die Verbraucher verlangen, die Herkunft der Inhaltsstoffe, die verwendeten Herstellungsverfahren und die zur Gewährleistung der Sicherheit getroffenen Maßnahmen zu erfahren. Diese verstärkte Überprüfung fördert Innovationen bei Verpackungsmaterialien und -designs, wobei Wiederverschließbarkeit, Portionskontrolle und klare Produktinformationen im Vordergrund stehen. Die Bedeutung der Verpackung bei Tierfutter Die Verpackung spielt eine entscheidende Rolle für den Erhalt der Frische, des Geschmacks und des Nährwerts von Tiernahrung, egal ob es sich um Trockenfutter oder Nassfutter handelt. Bei trockenen Lebensmitteln verhindern Feuchtigkeitsbarrieretechnologien, dass das Produkt Feuchtigkeit aufnimmt und dadurch seine Knusprigkeit oder Geschmacksstärke verliert. Bei feuchten oder halbfeuchten Lebensmitteln verlängern hermetisch verschlossene Beutel die Haltbarkeit, indem sie Sauerstoff fernhalten und den Geschmack bewahren. Über den Produktschutz hinaus ist die Verpackung ein wirkungsvolles Marketinginstrument. Standbodenbeutel mit praktischen Reißverschlüssen, auffälligen Grafiken und Markenmaskottchen können bei vielbeschäftigten Käufern einen starken Eindruck hinterlassen. Hochwertige Verpackungselemente wie Metallic-Oberflächen oder besondere Texturen können das Gefühl der Produktüberlegenheit verstärken. Unternehmen sind mehr denn je auf Verpackungen angewiesen, um sich in einem hart umkämpften Markt, in dem Kosten, Nährwertprofile und Markenvertrauen eine Rolle spielen, zu differenzieren. Aktuelle Verbraucherwünsche treiben Verpackungsinnovationen voran Nachhaltigkeit steht bei den Verbrauchern ganz oben auf der Agenda. Viele Tierhalter sind umweltbewusst und wünschen sich Verpackungen, die Abfall minimieren und recycelbare Materialien verwenden. Marken, die auf biologisch abbaubare Folien oder pflanzenbasierte Kunststoffe setzen, erfreuen sich bei dieser Zielgruppe oft großer Beliebtheit. In ähnlicher Weise können kleinere Portionsgrößen und Mehrfachpackungen die gesamte Lebensmittelverschwendung reduzieren, da Tierhalter so nur so viel öffnen können, wie sie benötigen. Gleichzeitig steigt die Nachfrage der Verbraucher nach hochwertigen, spezialisierten Tiernahrungsmitteln. Diese Futtermittel sind auf Haustiere mit Allergien, empfindlichem Magen oder rassespezifischen Bedürfnissen abgestimmt. Die Verpackung muss diese Nischenpositionierung widerspiegeln und zeichnet sich häufig durch besondere Formen, hochwertige Verarbeitung und detaillierte Nährwertkennzeichnung aus. Aus diesem Grund suchen Tierfutterhersteller und Markeninhaber nach flexiblen Lösungen für die Beutelabfüllung und Palettierung, die unterschiedliche Gewichte, Größen und Etikettierungsanforderungen ohne umfangreiche Umrüstungen bewältigen können. Wie fortschrittliche Automatisierung diese Anforderungen erfüllt Mit zunehmender Produktvielfalt wird die Automatisierung zu einem entscheidenden Verbündeten für die Aufrechterhaltung einer kosteneffektiven Produktion. Automatisierte Produktionslinien verringern die Abhängigkeit von manueller Arbeit, minimieren das Risiko menschlicher Fehler und liefern konsistente Ergebnisse, selbst bei einer zunehmenden Anzahl von Artikeln. Durch den Einsatz von Robotik, Sensoren und digitaler Steuerung können Hersteller mehrere Produktformate auf derselben Produktionslinie mit schnellen Umrüstungen fertigen. Durch Automatisierung verbessert sich auch die Qualitätskontrolle. Modernste Maschinen verwenden Inline-Kontrollwaagen, Metalldetektoren und Bildverarbeitungssysteme, um zu bestätigen, dass jeder Beutel den Gewichtsvorgaben entspricht und ordnungsgemäß versiegelt ist. Diese Hilfsmittel helfen, Unterfüllungen, Überfüllungen und potenzielle Sicherheitsrisiken zu vermeiden. Die automatisierten Inspektionsdaten können in Echtzeit erfasst werden, was ein schnelles Eingreifen ermöglicht, falls ein Problem auftritt. Arten der Automatisierung in der Tierfutterverpackung Ein typisches automatisiertes System beginnt mit einer Schüttgutförderanlage, bei der das Produkt zu einer Waagestation transportiert wird, die die korrekte Menge präzise abmisst. Von dort füllen Beutelabfüllanlagen das Produkt in vorgefertigte Beutel oder formen diese aus Rollenfolie, und Hochgeschwindigkeits-Siegelmaschinen verschließen die Beutel. Anschließend bringen Etikettiermaschinen oder Drucker Markengrafiken, Barcodes und Datumsangaben an. Schließlich werden die fertigen Produkte zu Palettierrobotern transportiert, die sie effizient für den Versand stapeln. Jede Phase kann auf die jeweilige Art des Tierfutters abgestimmt werden. Beispielsweise benötigen stückige, feuchte Lebensmittel unter Umständen spezielle Dosierdüsen und Versiegelungsgeräte, um mit höheren Feuchtigkeitsgehalten umgehen zu können. Unterdessen erfordern gefriergetrocknete Leckerlis oder Pulver eine schonende Handhabung und spezielle Materialien, um sie vor Verunreinigungen zu schützen. Auswahl der richtigen Automatisierungsausrüstung Zu den wichtigsten Überlegungen bei der Auswahl optimaler Maschinen für die automatisierte Verpackung von Tierfutter gehören: Ausrüstung an Produktionsanforderungen anpassen: Durch die Bewertung des Gesamtdurchsatzes und der Vielfalt der Artikelnummern wird sichergestellt, dass die Maschinen unterschiedliche Verpackungsgrößen ohne übermäßige Ausfallzeiten verarbeiten können. Marken, die ein schnelles Wachstum erwarten, setzen oft auf flexible, modulare Systeme, die sich an veränderte Anforderungen anpassen. Flexibilität vs. Spezialisierung: Unternehmen, die häufig neue Produkte auf den Markt bringen, profitieren von anpassungsfähigen Maschinen, die problemlos mit neuen Formaten umgehen können. Eine stabile, etablierte Produktlinie könnte spezialisierte Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen begünstigen, die für einen bestimmten Beutel- oder Säckchentyp entwickelt wurden. Materialverträglichkeit prüfen: Einige Unternehmen bevorzugen aus Gründen der Nachhaltigkeit papierbasierte Verpackungen, während andere mehrschichtige Folien mit starken Barriereeigenschaften benötigen. Die Identifizierung derjenigen Füll- und Versiegelungsmaterialien, die am besten für dünne oder empfindliche Materialien geeignet sind, beugt Verpackungsfehlern vor und erhält die Produktqualität. Berücksichtigung der Produkteigenschaften: Die Größe der Futterbrocken, der Feuchtigkeitsgehalt und ölige Rückstände können sich alle darauf auswirken, wie die Maschinen die Beutel handhaben und verschließen. Durch die enge Zusammenarbeit mit den Verpackungsingenieuren wird sichergestellt, dass das gewählte System diese besonderen physikalischen Anforderungen erfüllt. Planung für Erweiterung oder Modernisierung: Wer im Voraus über Produktionswachstum oder zusätzliche Artikelnummern nachdenkt, kann in Anlagen investieren, die ohne größere Unterbrechungen erweitert werden können. Dieser zukunftsorientierte Ansatz vermeidet häufige Überarbeitungen und sorgt für einen reibungslosen Betriebsablauf. Diese Faktoren bilden zusammen die Grundlage für die Auswahl von Automatisierungslösungen, die die Produktionsziele konsequent erfüllen und gleichzeitig mit der Markenidentität im Einklang stehen. Bewährte Verfahren für die Implementierung automatisierter Tierfutterverpackungen Zu den bewährten Vorgehensweisen, die einen reibungslosen Übergang zu automatisierten Abläufen und optimale Produktionsergebnisse gewährleisten, gehören: Anlagenlayout gründlich planen: Positionieren Sie die Abfüll-, Versiegelungs- und Palettierungsstationen so, dass die Wege, die jedes Produkt zurücklegt, minimiert werden. Diese Anordnung verringert das Kontaminationsrisiko und steigert die Effizienz des gesamten Arbeitsablaufs. Platz um die Geräte herum optimieren: Durch die Schaffung von ausreichend Platz um jede Maschine herum werden Wartungsarbeiten wie der Austausch von Teilen und die Fehlersuche erleichtert. Die Bediener können schnell auf kritische Komponenten zugreifen, ohne die Produktion über längere Zeiträume zu unterbrechen. Schwerpunkt Kontaminationskontrolle: Durch die Gewährleistung einer klaren Trennung von eingehenden Rohstoffen und Fertigwaren wird das Risiko einer Kreuzkontamination verringert. Die Gestaltung geschlossener Förderwege oder separater Spuren schützt die Produktintegrität zusätzlich. Investieren Sie in die Schulung Ihrer Bediener: Die modernsten Geräte funktionieren nur dann einwandfrei, wenn sie von sachkundigem Personal bedient werden. Eine umfassende Schulung in täglicher Wartung, grundlegenden Reparaturen und Fehlerbehebung fördert eine zuverlässige Leistung und minimiert Ausfallzeiten. Erstellen Sie einen Wartungsplan: Regelmäßige Schmierung, Teileprüfungen und Software-Updates verhindern unerwartete Ausfälle. Diese proaktiven Maßnahmen verlängern die Lebensdauer der Maschinen und verbessern langfristig die Kapitalrendite. Durch die Einhaltung dieser Richtlinien können Hersteller automatisierte Systeme nahtlos integrieren und gleichzeitig die Produktqualität erhalten sowie einen gleichbleibenden Durchsatz erzielen. Zukunftsausblick: Innovationen prägen die Verpackung von Tiernahrung Intelligente Verpackungstechnologien stehen kurz davor, das Tierfutterregal zu revolutionieren. RFID-Tags oder QR-Codes könnten den Verbrauchern sofortigen Zugriff auf Informationen zur Rückverfolgbarkeit von Produkten ermöglichen, wie z. B. Herkunft der Produkte, Zertifizierungen der Inhaltsstoffe und empfohlene Anwendungshinweise. Dieses Maß an Transparenz stärkt das Vertrauen der Verbraucher, ein besonders wichtiger Faktor im Premium-Segment für Tiernahrung. Die Nachhaltigkeitsbemühungen werden sich ebenfalls weiterentwickeln. Hohe Nachfrage besteht nach Verpackungsdesigns aus nur einem Material, die Recyclingprozesse vereinfachen, während kompostierbare oder biologisch abbaubare Lösungen immer beliebter werden. Neue Innovationen wie essbare Folien oder wasserlösliche Verpackungen könnten sogar schon in nicht allzu ferner Zukunft auftauchen. Da die Vorschriften für Kunststoffe immer strenger werden, müssen die Hersteller flexibel bleiben und ihre Verpackungen ständig überprüfen und aktualisieren, um sowohl den Anforderungen der Verbraucher als auch den gesetzlichen Bestimmungen gerecht zu werden. Optimieren Sie Ihre Tierfutterverpackungen mit Abfüll- und Palettierungslösungen. BeiBW PackagingWir sind bestrebt, in unserer Branche weiterhin führend zu sein, um die Bedürfnisse unserer Kunden noch besser zu erfüllen. Entdecken Sie, wie.Thiele Beutelfüller undSymach Palletizer Solutions bietet Lösungen für die komplexen Anforderungen moderner Tierfutterverpackungen. Von präzisem Wiegen und Abfüllen über robuste Versiegelungsmechanismen bis hin zu perfekt gestapelten Paletten ohne Überstand – diese Systeme bieten die Zuverlässigkeit und Flexibilität, die Sie benötigen, um mit den sich wandelnden Marktanforderungen Schritt zu halten. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie, wie wir Sie bei der Optimierung Ihrer Abläufe unterstützen und Ihnen im wettbewerbsintensiven Tierfuttermarkt einen Vorsprung sichern können.

May 27, 2025

BW PackagingWir haben dramatische Veränderungen bei der Art und Weise der Futterverpackung miterlebt. Es hat eine enorme Entwicklung gegeben, von einfachen, arbeitsintensiven Methoden hin zu hochentwickelten automatisierten Anlagen, die Messen, Versiegeln und vieles mehr mit bemerkenswerter Effizienz erledigen. Die Entwicklung spiegelt sowohl die sich wandelnden Marktanforderungen als auch den Bedarf an Präzision, Konsistenz und Geschwindigkeit in der Futtermittelproduktion wider. Erfahren Sie mehr darüber, wie die Weiterentwicklungen im Bereich der Tierfutterverpackung die Produktivität Ihres Betriebs steigern, Abfall reduzieren und Ihren gesamten Ansatz zur Verpackung modernisieren können. Nehmen Sie anschließend Kontakt mit uns auf, um Ihre Abläufe zu optimieren. Manuelles Absacken in traditionellen Futtermittelbetrieben Die manuelle Abfüllung von Futtersäcken bestand ursprünglich darin, dass Arbeiter das Futter mithilfe einfacher Waagen oder geschätzter Mengen in Säcke schaufelten oder schaufelten. Obwohl es nur minimale Kapitalinvestitionen erforderte, war es auch stark auf das Geschick und die Genauigkeit der Bediener angewiesen. Häufige Fehlkalkulationen und Verschüttungen waren an der Tagesordnung, da die Mitarbeiter Schwierigkeiten hatten, große Mengen von Hand zu handhaben. Diese einfache Konstruktion mag für kleine landwirtschaftliche Betriebe oder junge Agrarunternehmen funktionieren, aber sie stößt oft an ihre Grenzen, wenn eine höhere Produktion erforderlich ist. Zusätzlich zu den ohnehin bestehenden Ineffizienzen stellte das manuelle Abfüllen eine erhebliche körperliche Belastung für die Arbeiter dar. Wiederholte Bewegungen, schweres Heben und langes Stehen können zu Muskelverspannungen und Arbeitsunfällen führen. Aufgrund dieser Faktoren war die Produktionsgeschwindigkeit naturgemäß durch die Ausdauer der Arbeiter begrenzt, was den Durchsatz während der Spitzenzeiten der Nachfrage deutlich verlangsamte. Übergang zu mechanisierten Verfahren Die ersten mechanisierten Absackverfahren nutzten einfache Maschinen wie motorisierte Förderschnecken oder automatische Verschließmaschinen, um die menschlichen Bediener teilweise zu entlasten. Diese Geräte verbesserten Geschwindigkeit und Genauigkeit, insbesondere beim Wiegen und Versiegeln. Obwohl das System noch teilweise manuell ablief, indem Arbeiter Säcke positionierten und Start-Stopp-Sequenzen steuerten, erleichterte die Einführung von Maschinen einen Teil der sich wiederholenden Arbeitsbelastung. Obwohl mechanisierte Methoden einen Fortschritt darstellten, waren sie nach wie vor auf erhebliche menschliche Eingriffe angewiesen. Die Maschinenbediener waren verpflichtet, die Funktionen jeder einzelnen Maschine genau zu überwachen und die Produktion zu unterbrechen, um Verstopfungen oder Fehlausrichtungen zu beheben. Infolgedessen begannen immer mehr Futtermittelbetriebe, Technologie als sinnvolle Investition zur Produktionssteigerung zu betrachten, ohne ihre Belegschaft zu überlasten. Die Rolle der Automatisierung beim modernen Absacken von Futtermitteln Die heutigen vollautomatisierten Lösungen integrieren alles von der Futterdosierung und Beutelformung bis hin zur Versiegelung und Etikettierung – allesamt Schlüsselfaktoren für die Tierernährung. Hochpräzise Wägezellen messen exakte Futtermengen, während Absackeinheiten die Säcke schnell positionieren und zum Befüllen fixieren. Sobald das Futter abgegeben ist, sorgen automatische Verschließmaschinen für dichte und gleichmäßige Verschlüsse, die die Qualität erhalten und das Verschütten reduzieren. Abgesehen von der Genauigkeit bietet die Automatisierung beeindruckende Geschwindigkeitsverbesserungen, die mit manuellen oder halbautomatisierten Linien einfach nicht möglich sind. Maschinen können einen kontinuierlichen Materialstrom in hohem Tempo verarbeiten, was zu höheren Produktionsmengen und effizienteren Durchlaufzeiten führt. Diese Konstanz im Betrieb trägt auch dazu bei, einheitliche Sackgewichte zu gewährleisten und so strenge Normen und Kundenerwartungen zu erfüllen. Wesentliche Merkmale von automatisierten Absackmaschinen Moderne Futtermittelabfüllmaschinen verfügen über mehrere ausgeklügelte Elemente, die zu einem effizienten und präzisen Betrieb beitragen. Zu den wichtigsten Merkmalen, auf die Sie bei der Bewertung eines neuen Systems achten sollten, gehören: Fortschrittliche Wägezellen: Diese Sensoren ermöglichen genaue Gewichtsmessungen des Futters und verringern so das Risiko einer Unter- oder Überfüllung. Gleichbleibende Gewichte tragen auch zur Einhaltung der Kennzeichnungsvorschriften bei. Gewichtsprüfung in Echtzeit: Kontinuierliche Rückkopplungsschleifen ermöglichen es den Bedienern oder der Software, Abweichungen im Gewicht der Gepäckstücke zu erkennen und Anpassungen sofort auszulösen. Diese unmittelbare Reaktionsfähigkeit minimiert Abfall und Nacharbeit. Benutzerfreundliche Bedienfelder: Intuitive Schnittstellen ermöglichen es dem Personal, Einstellungen wie Beutelgröße oder Füllrate schnell und ohne lange Ausfallzeiten zu ändern. Einfache Grafiken oder Touchscreen-Navigation reduzieren zudem den Schulungsaufwand für die Bediener. Automatisierte Versiegelung und Etikettierung: Die Integration von Versiegelungs-, Druck- oder Etikettiermaschinen gewährleistet einheitliche Verschlüsse und klare Produktinformationen. Dieser konsolidierte Ansatz optimiert den gesamten End-of-Line-Prozess. Intelligente Alarme und Diagnose: Eingebaute Sensoren können Unregelmäßigkeiten wie Materialstaus oder mechanischen Verschleiß diagnostizieren. Frühwarnungen ermöglichen es den Technikern, präventive Maßnahmen zu ergreifen und so größere Störungen zu verhindern. Durch die Wahl von Geräten, die auf präzise Gewichtskontrolle und einfache Bedienung ausgelegt sind, können Unternehmen eine stabile Produktivität und weniger kostspielige Ausfallzeiten erzielen. Skalierbarkeit und Flexibilität in automatisierten Systemen Viele moderne Systeme sind mit einstellbaren Parametern ausgestattet, die verschiedene Beutelgrößen und -formen sowie unterschiedliche Futterzusammensetzungen ermöglichen. Über eine benutzerfreundliche Oberfläche können die Bediener Dosierraten, Dichtungsdrücke und andere Parameter feinjustieren. Diese Funktion ermöglicht es den Herstellern, nahtlos von der Verpackung von Standardrezepturen auf spezielle Mischungen umzusteigen, ohne dabei umfangreiche Ausfallzeiten in Kauf nehmen zu müssen. Darüber hinaus bieten zukunftsorientierte Lieferanten modulare Systeme an, die bei steigendem Produktionsbedarf erweitert werden können. Beispielsweise kann ein Betrieb, der mit einem Abfüll- und Verschließmodul beginnt, später ein weiteres Modul hinzufügen, wenn das Produktionsvolumen sprunghaft ansteigt. Dieser modulare Ansatz verteilt nicht nur die Kapitalkosten, sondern gewährleistet auch, dass Modernisierungen mit minimalen Beeinträchtigungen integriert werden können. Wartung und Instandhaltung für den kontinuierlichen Betrieb Automatisierte Futtersackverpackungsmaschinen sind zwar hocheffizient, erfordern aber planmäßige Stillstandszeiten für Inspektionen und den Austausch von Teilen. Proaktive Maßnahmen wie das Schmieren beweglicher Teile, das Entfernen von Staubablagerungen und der Austausch verschlissener Riemen oder Dichtungen verlängern die Lebensdauer der Geräte. Durch die Zuweisung bestimmter Tage oder Schichten für Wartung und Instandhaltung vermeiden die Betriebe das akute Chaos von Ausfällen während der Produktionsspitzenzeiten. Eine zukunftsorientierte Strategie beinhaltet die Bevorratung mit wichtigen Ersatzteilen und den Aufbau von Beziehungen zu zuverlässigen Reparaturtechnikern. Durch das Vorhalten wichtiger Komponenten lassen sich die Wartezeiten drastisch verkürzen, falls die Maschine eine Störung aufweist. Ebenso fördert die Schulung von Wartungspersonal oder Bedienern in grundlegenden Fehlerbehebungsmethoden ein Gefühl der Eigenverantwortung und eine schnellere Lösung kleinerer Probleme. Veränderte Dynamik der Arbeitskräfte in automatisierten Umgebungen Die Automatisierung verändert unweigerlich die Art und Weise, wie Mitarbeiter mit Maschinen interagieren, wodurch Teams neue Fähigkeiten entwickeln und sich an weniger körperlich anstrengende Aufgaben anpassen müssen. Statt manuell zu heben oder lange Zeit mit der Schaufel zu arbeiten, können die Mitarbeiter nun Systemanzeigen überwachen, Softwarewarnungen beheben oder Betriebsparameter feinabstimmen. Zu den Strategien, die die Mitarbeiter motivieren und auf automatisierte Prozesse vorbereiten können, gehören: Cross-Training: Die Gewährleistung, dass mehrere Mitarbeiter Geräte bedienen und Fehler beheben können, fördert die Flexibilität. Außerdem wird der Schaden verringert, wenn eine sachkundige Person abwesend ist. Inkrementelles Lernen: Neue Technologien schrittweise einführen. Die schrittweise Einführung mindert die Ängste der Mitarbeiter und ermöglicht es ihnen, kleinere Veränderungen zu meistern, bevor sie größere Umstellungen in Angriff nehmen. Praxisorientierte Workshops: Bieten Sie praktische Schulungen an, in denen die Mitarbeiter durch gängige Maschineneinstellungen und Fehlerbehebungsmaßnahmen geführt werden. Das stärkt das Vertrauen und reduziert Ausfallzeiten. Leistungsfeedback: Erfassen Sie Kennzahlen wie Durchsatz und Fehlerraten und teilen Sie diese Daten anschließend mit dem Team. Die Einbeziehung der Mitarbeiter in Verbesserungsprozesse fördert das Verantwortungsgefühl. Mentoring-Programme: Wir bringen neue Mitarbeiter mit erfahrenen Mitarbeitern zusammen, die sowohl manuelle als auch automatisierte Prozesse verstehen. Diese duale Perspektive trägt zur Bewahrung des institutionellen Wissens bei. Durch ein aktives Management von Personalwechseln können Unternehmen die Stärken moderner Maschinen nutzen und gleichzeitig ein engagiertes und kompetentes Team erhalten.

May 22, 2025

Wir bei BW Flexible Systems sind der Überzeugung, dass der Aufbau einer fähigen und vielseitigen Belegschaft der Schlüssel zur Maximierung der Effizienz Ihrer Verpackungslinie ist. Systematisches Cross-Training kann Ihrem Team helfen, mehrere Stationen und Verantwortlichkeiten zu übernehmen, wodurch Produktionsverzögerungen reduziert und die Gesamtproduktivität gesteigert werden. Durch strukturierte Programme, die Qualifikationslücken aufdecken und kontinuierliche Verbesserungen fördern, können Unternehmen ihre Mitarbeiter befähigen, Herausforderungen schnell und effizient zu bewältigen. Im Folgenden erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Effizienz Ihrer Verpackungslinie maximieren können. Dann kontaktieren Sie uns für maßgeschneiderte Schulungslösungen . Definition von Cross-Training in einem Verpackungsumfeld Bei der fachübergreifenden Ausbildung werden den Mitarbeitern die wesentlichen Fähigkeiten vermittelt, die sie benötigen, um Aufgaben außerhalb ihrer primären Rolle zu übernehmen, damit sie bei Bedarf einspringen können. Anders als bei der üblichen Jobrotation, bei der Mitarbeiter verschiedene Positionen durchlaufen, hauptsächlich um Einblicke zu gewinnen und ein grundlegendes Verständnis zu erlangen, konzentriert sich das Cross-Training auf fundierte Fachkenntnisse in jeder Position. Dieser Ansatz betont Flexibilität und schnelle Anpassungsfähigkeit an sich verändernde Produktionsumgebungen. In einer schnelllebigen Verpackungslinie kommt es häufig zu Unterbrechungen oder Engpässen, wenn nur eine Person weiß, wie eine bestimmte Maschine bedient wird. Die Tatsache, dass mehrere Teammitglieder jede beliebige Rolle übernehmen können, gewährleistet Kontinuität, selbst wenn jemand abwesend ist oder Ausrüstung umgestellt werden muss. Mit der Zeit steigert diese kollektive Agilität sowohl die Arbeitsmoral als auch den Gewinn. Rollen und erforderliche Kompetenzen identifizieren Der erste Schritt zu einer effektiven fachübergreifenden Schulung ist ein klares Verständnis jeder einzelnen Rolle in der Verpackungsabteilung. Die Manager sollten die Aufgaben, die technischen Anforderungen und die erforderlichen Soft Skills, wie z. B. Kommunikations- oder Problemlösungsfähigkeiten, für jede Station auflisten. Mithilfe dieser umfassenden Rollenübersicht können die Teams erkennen, wie die verschiedenen Stationen innerhalb des gesamten Arbeitsablaufs interagieren. Sobald die Rollen dokumentiert sind, besteht der nächste Schritt darin, zu beurteilen, welche Teammitglieder die entsprechenden Kompetenzen bereits beherrschen oder teilweise erworben haben. Eine strukturierte Kompetenzanalyse, die häufig mithilfe von Fragebögen oder einfachen Tests durchgeführt wird, hilft dabei, die größten Lücken aufzuzeigen. Dieser datenbasierte Ansatz gewährleistet einen effizienten Einsatz der Schulungsressourcen, wobei der Fokus zunächst auf der Behebung der kritischsten Defizite liegt. Wie man ein zielgerichtetes Trainingsprogramm strukturiert Die Einrichtung eines systematischen Programms ist entscheidend, um Mitarbeitern dabei zu helfen, die richtigen Fähigkeiten in der richtigen Reihenfolge zu entwickeln. Zu den wichtigsten Schritten für die Strukturierung einer effektiven Weiterbildungsmaßnahme gehören: Lernziele definieren: Die wichtigsten Erkenntnisse für jede Fertigkeit oder Station festlegen. Klare Zielvorgaben gewährleisten, dass die Auszubildenden verstehen, was von ihnen erwartet wird und wie dies mit den übergeordneten Zielen zusammenhängt. Aufgaben nach Komplexität segmentieren: Beginnen Sie mit grundlegenden Abläufen, bevor Sie zu fortgeschrittenen Operationen oder zur Fehlerbehebung übergehen. Dieser schrittweise Fortschritt stärkt das Selbstvertrauen und reduziert Überforderung. Erstellen Sie einen Schulungszeitplan: Weisen Sie jedem Kompetenzmodul einen bestimmten Zeitrahmen zu und berücksichtigen Sie dabei die Anforderungen der täglichen Produktion. Ein gut durchdachter Zeitplan hilft, Überschneidungen zwischen Schulungen und wichtigen Projektergebnissen zu vermeiden. Praxisorientierte Übungen einbeziehen: Den Lernenden reale Geräte und Szenarien zur Verfügung stellen, damit sie ihr neues Wissen anwenden können. Praktische Erfahrungen festigen das Gelernte weitaus effektiver als Vorlesungen allein. Nutzen Sie Checklisten und Dokumentationen: Standardisieren Sie Abläufe in schriftlicher oder digitaler Form, um sie leicht wiederfinden zu können. Diese Konsistenz trägt zur Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Qualität bei und minimiert Verwirrung. Mentoren zuweisen: Neulinge werden erfahrenen Mitarbeitern zugeteilt, die Tipps geben, bewährte Vorgehensweisen festigen und kleinere Fehler in Echtzeit korrigieren können. Mentoring beschleunigt das Lernen und fördert den Teamgeist. Meilensteine ​​und Beurteilungen festlegen: Den Fortschritt in regelmäßigen Abständen überprüfen, um sicherzustellen, dass die Auszubildenden den Stoff verinnerlicht haben. Regelmäßige Kontrollgespräche fördern eine stetige Entwicklung und zeigen, wo zusätzliche Unterstützung erforderlich sein könnte. Mit dem Aufkommen neuer Anlagen oder Prozesse kann sich die Struktur leicht anpassen, wodurch kontinuierliches Wachstum und operative Stabilität gewährleistet werden. Effektive Lehrmethoden für maximalen Lernerfolg Die Wahl des richtigen Mixes an Lehrmethoden ist entscheidend, um unterschiedliche Lernstile anzusprechen und neue Informationen effektiv zu festigen. Zu den Strategien zur Verbesserung der Ergebnisse von Cross-Training gehören: Praxisorientiertes Lernen: Auszubildende sollen Aufgaben unter Aufsicht ausführen können. Das Üben realer Aktionen stärkt das Muskelgedächtnis und das Selbstvertrauen. Digitale Ressourcen und Tutorials: Bieten Sie Videos, Präsentationen oder interaktive Softwaremodule an. Mithilfe dieser Materialien können die Mitarbeiter die Lektionen jederzeit wiederholen, wenn sie eine Auffrischung benötigen. Praxisorientiertes Testen: Nach jeder Trainingseinheit sollten Quizze oder Mini-Tests durchgeführt werden, um das Verständnis zu überprüfen. Unmittelbares Feedback hilft, Fehlvorstellungen zu korrigieren, bevor sie sich verfestigen. Peer-to-Peer-Coaching: Ermutigen Sie Mitarbeiter, die eine Fähigkeit beherrschen, jüngere Lernende anzuleiten. Dies fördert den Wissensaustausch und stärkt unterstützende Beziehungen. Szenario-Simulationen: Hypothetische Situationen oder Produktionsherausforderungen darstellen. Teams aufzufordern, gemeinsam Lösungen zu erarbeiten, stärkt die Problemlösungskompetenz in realen Kontexten. Durch die Kombination dieser Methoden werden unterschiedliche Lernpräferenzen berücksichtigt und ein kontinuierlicher Wissenstransfer gewährleistet. Messung der Auswirkungen auf die Effizienz der Verpackungslinie Die Durchführung von Cross-Training ohne Überwachung seiner Auswirkungen kann dazu führen, dass Verbesserungsmöglichkeiten verpasst werden. Durch die Fokussierung auf spezifische Kennzahlen gewinnen Sie wertvolle Erkenntnisse darüber, wie sich neue Fähigkeiten in konkrete Leistungssteigerungen umsetzen lassen. Wichtige Leistungsindikatoren (KPIs), die zu berücksichtigen sind: Fehlerraten: Spiegelt wider, wie genau Aufgaben fehlerfrei ausgeführt werden. Durchsatzgeschwindigkeit: Misst, wie schnell Produkte die Verpackungslinie durchlaufen. Ausfallhäufigkeit: Gibt an, wie oft Produktionsstillstände aufgrund von Personalmangel oder technischen Störungen auftreten. Umrüstdauer: Zeigt, wie schnell Mitarbeiter zwischen Aufgaben wechseln oder Maschinen für unterschiedliche Produktionsläufe umrüsten. Gesamtanlageneffektivität (OEE): Umfasst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität über die gesamte Produktionslinie. Mitarbeiterfluktuationsrate: Zeigt, wie die Mitarbeiterbindung mit der Arbeitszufriedenheit und den Möglichkeiten zur Kompetenzentwicklung zusammenhängt. Abschlussquoten der Schulungen: Erfasst, wie viele Mitarbeiter die einzelnen, übergreifend geschulten Fähigkeiten vollständig beherrschen. Sobald Ihr Team anfängt, diese Kennzahlen zu erfassen, können Sie Verbesserungen oder Verschlechterungen mit spezifischen Änderungen der Trainingsstrategie in Zusammenhang bringen. Ein Rückgang der Fehlerraten könnte beispielsweise mit einem neu eingeführten praktischen Workshop einhergehen, was darauf hindeutet, dass der Ansatz besonders effektiv ist. Durch die regelmäßige Analyse dieser Datenpunkte können Manager die Trainingsabläufe anpassen oder Module erweitern, um gezielt Schwächen zu beheben. Ausgleich der Arbeitsbelastung und Vorbeugung von Burnout Durch die Einrichtung von mitarbeiterübergreifenden Schulungen können mehrere Mitarbeiter identische Aufgaben ausführen. Daher müssen die Vorgesetzten die Aufgaben sorgfältig zuweisen, um eine Überlastung einzelner Mitarbeiter zu vermeiden. Ein rotierender Dienstplan ermöglicht es jedem Mitarbeiter, zwischen verschiedenen Stationen zu wechseln, was für Abwechslung sorgt und Ermüdung vorbeugt. Durch die Transparenz darüber, wer welche Aufgaben übernimmt, kann das gesamte Team die Gründe für diese Aufgabenverteilung nachvollziehen. In Umgebungen mit hohem Arbeitsaufkommen kann die Aufteilung des Tages in verschiedene Abschnitte oder Schichten dazu beitragen, mentale und körperliche Belastungen zu vermeiden. Durch die strategische Zuweisung von Mitarbeitern zu verschiedenen Aufgaben während einer Schicht wird Monotonie vermieden. Durch die Abstimmung der Arbeitspläne auf Produktionsspitzen und -tiefs wird sichergestellt, dass immer die richtige Anzahl an geschulten Mitarbeitern zur Verfügung steht, wenn sie benötigt werden. Steigern Sie die Leistung Ihrer Verpackungslinie mit BW Flexible Systems Bei BW Flexible Systems unterstützen wir Ihre Weiterbildungsinitiativen durch integrierte Maschinenlösungen und fachkundige Beratung. Durch die Kombination von automatisierten Verpackungsanlagen mit qualifizierten und vielseitigen Mitarbeitern können Sie die Effizienz Ihrer Verpackungslinie maximieren. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie unser Schulungsprogramm Ihrem Verpackungsbetrieb zu mehr Effizienz und Zuverlässigkeit verhelfen kann.

May 20, 2025

BW PackagingWir verstehen, dass proaktive Wartungspraktiken für Verpackungsmaschinen von grundlegender Bedeutung sind, um Verpackungslinien effizient, zuverlässig und profitabel zu halten. Es ist entscheidend, die Bedeutung der vorausschauenden Planung des Gerätebedarfs zu verstehen, anstatt erst auf Ausfälle zu reagieren. Im nächsten Schritt werden wir uns mit bewährten Verfahren wie regelmäßigen Inspektionen, präventiver Planung und vorausschauenden Technologien befassen. Nehmen Sie dann Kontakt mit unserem Team auf, um zu erfahren, wie wir Ihre Verpackungslinien für den Erfolg positionieren können. Die Fallstricke der reaktiven Instandhaltung erkennen Wenn Wartungsarbeiten erst nach einer Störung durchgeführt werden, sehen sich Unternehmen oft mit hohen, ungeplanten Reparaturkosten konfrontiert. Zu diesen plötzlichen Kosten können beispielsweise Eilversandkosten für Ersatzteile und Überstundenvergütungen für die Wartungsmannschaften gehören, wodurch die Gesamtreparaturkosten schnell in die Höhe schnellen. Darüber hinaus kann eine übereilte Fehlerbehebung manchmal zu unzureichenden Ergebnissen führen, wodurch die Wahrscheinlichkeit erneuter Probleme steigt. Ungeplante Maschinenstillstände bringen die Produktionsabläufe durcheinander, führen zu verpassten Lieferterminen und unterbrechen den Warenfluss. In vielen Bereichen kann bereits eine einzige Verzögerung einen Dominoeffekt auslösen, der sich auf andere abhängige Prozesse und externe Lieferkettenpartner auswirkt. Die hektische Suche nach neuen Terminen für Aufgaben oder die Beschleunigung der Produktlieferungen führt oft zu Überstunden und erhöhten Logistikkosten, was die ohnehin schon knappen Budgets zusätzlich belastet. Wiederholte Störungen können sogar das Vertrauen der Kunden untergraben und den Ruf eines Unternehmens schädigen. Erstellung eines Fahrplans für die vorbeugende Wartung von Verpackungsmaschinen Ein strukturierter Fahrplan für die vorbeugende Instandhaltung hilft Unternehmen, Ausfälle zu vermeiden und die Leistungsfähigkeit ihrer Verpackungsanlagen zu erhalten. Einige Schritte, die Sie bei der Erstellung Ihres eigenen Wartungsplans für Verpackungsmaschinen beachten sollten: Bewertung der Gerätehistorie: Beginnen Sie mit einer Überprüfung der bisherigen Leistung, der Fehlerquellen und der Reparaturprotokolle. Dieser Hintergrund gibt Aufschluss darüber, welche Komponenten genauerer Betrachtung und häufigerer Wartung oder Aktualisierung bedürfen. Detaillierte Checklisten: Entwickeln Sie für jedes Gerät spezifische Checklisten, um sicherzustellen, dass Routineaufgaben nicht übersehen werden. Klare Anweisungen minimieren Fehler und ermöglichen eine einfache Delegation. Geplante Intervalle: Definieren Sie tägliche, wöchentliche, monatliche und vierteljährliche Aufgaben auf Basis der OEM-Richtlinien und der Maschinennutzungsmuster. Dadurch wird sichergestellt, dass kritische Bauteile rechtzeitig gewartet werden, bevor sie verschleißen. Ersatzteillager: Halten Sie die wichtigsten Ersatzteile bereit, um Ausfallzeiten zu minimieren, wenn ein Austausch erforderlich wird. Strategisches Bestandsmanagement hilft auch bei der Kostenkontrolle, indem es Expressversandkosten vermeidet. Einheitliche Dokumentation: Dokumentieren Sie die durchgeführten Wartungsarbeiten, um Muster zu erkennen und im Laufe der Zeit Verbesserungen vorzunehmen. Die umfassende Nachverfolgung unterstützt auch Audits und die Einhaltung von Compliance-Anforderungen. Schulung und funktionsübergreifende Zusammenarbeit: Binden Sie sowohl Bediener als auch Techniker in den Wartungsprozess ein. Ein gemeinsames Verständnis der Verantwortlichkeiten fördert eine schnellere Lösung kleinerer Probleme. Regelmäßige Überprüfung und Anpassung: Aktualisieren Sie Ihre Roadmap fortlaufend, sobald neue Technologien aufkommen oder sich die betrieblichen Bedingungen ändern. Flexibilität gewährleistet, dass Ihr Plan über die gesamte Lebensdauer der Maschine relevant bleibt. Ein sorgfältig ausgearbeiteter Fahrplan spart im Laufe der Zeit sowohl Geld als auch Ressourcen und reduziert unerwartete Ausfallzeiten erheblich. Wesentliche Wartungsarbeiten an Verpackungsanlagen Die vorbeugende Wartung von Verpackungsmaschinen umfasst im Allgemeinen eine Reihe von wesentlichen Aufgaben, die in unterschiedlichen Abständen durchgeführt werden. Einige Aufgaben, die Sie Ihrer Wartungsliste für Verpackungsmaschinen hinzufügen sollten: Reinigung und Desinfektion: Durch regelmäßiges Entfernen von Staub, Schmutz und Lebensmittelresten wird eine Ansammlung verhindert, die Sensoren und Antriebsmechanismen beeinträchtigen kann. Eine gründliche Reinigung trägt außerdem zur Einhaltung der Hygienestandards bei. Schmierung beweglicher Teile: Durch die Anwendung der richtigen Schmierstoffe in den empfohlenen Abständen werden Reibung und Verschleiß an Zahnrädern, Rollen und Lagern minimiert. Eine ordnungsgemäße Schmierung verlängert die Betriebsdauer der Geräte. Inspektionen von Förderbändern und Förderanlagen: Durch die Überprüfung auf Fehlausrichtung oder Beschädigungen lassen sich Spannungsprobleme vermeiden, die zu einer mangelhaften Verpackungsqualität führen. Durch rechtzeitiges Nachspannen der Riemen werden Belastungen der Motoren vermieden und ungeplante Stillstände reduziert. Elektrische und Sensorprüfungen: Durch die Prüfung von Sensoren, Schaltern und Verkabelung wird eine genaue Erkennung der Verpackungsmaterialien gewährleistet. Durch die frühzeitige Erkennung fehlerhafter Bauteile wird ein unbeständiges Maschinenverhalten verhindert. Temperatur- und Drucküberwachung: Bei Dichtungs- und Formsystemen wird die Dichtheit durch die Einhaltung vorgegebener Temperatur- und Pneumatikwerte gewährleistet. Die frühzeitige Erkennung von Anomalien hilft, schwerwiegendere mechanische Ausfälle zu verhindern. Die konsequente Erledigung dieser Aufgaben gewährleistet einen reibungslosen Ablauf der Verpackungslinien und die Einhaltung der Herstellervorgaben. Überwachung der Maschinenleistung und wichtiger Kennzahlen Die Messung von Ausfallzeiten, Zykluszahlen und der Gesamtproduktivität ist unerlässlich, um zu verstehen, wie effektiv eine Verpackungsmaschine arbeitet. Beispielsweise können wiederkehrende Spitzen bei Ausfallzeiten ein Muster von Komponentenausfällen aufzeigen, die mit bestimmten Prozessen oder Zeitintervallen zusammenhängen. Klare Daten helfen Managern auch dabei, Wartungsbudgets und Erweiterungen zu rechtfertigen, da sie konkrete Auswirkungen auf Durchsatz und Qualität nachweisen können. Die Festlegung einer Ausgangsbasislinie bedeutet, Daten über einen definierten Zeitraum unter normalen, stabilen Betriebsbedingungen zu sammeln. Dieser erste Datensatz gibt Aufschluss über die zu erwartenden Laufzeiten, die durchschnittliche Ausfallzeit und die Ausbringungsmenge. Jegliche Abweichungen von diesen Normen können auf ein sich anbahnendes Problem hinweisen, beispielsweise auf ein kritisches Bauteil, das sich dem Ende seiner Lebensdauer nähert, oder auf eine Fehlausrichtung in der Verpackungslinie. Integration von Technologien für die vorausschauende Instandhaltung Die vorausschauende Wartung von Verpackungsmaschinen nutzt fortschrittliche Sensoren und Softwarealgorithmen, um die Anlagen in Echtzeit zu überwachen. Diese Sensoren messen Parameter wie Vibrationen, Temperatur und elektrische Ströme und liefern so frühzeitig Warnzeichen für den Verschleiß von Bauteilen. Wird eine Anomalie festgestellt, alarmiert das System die Techniker, sodass diese den Sachverhalt untersuchen können, bevor es zu einer Störung kommt. Historische Leistungsdaten können mithilfe KI-gestützter Tools analysiert werden, um Muster zu erkennen und die effektivsten Wartungsintervalle zu berechnen. Statt sich ausschließlich auf feste Zeitpläne zu verlassen, gibt die Maschine selbst vor, wann bestimmte Teile Aufmerksamkeit benötigen. Durch diese adaptive Planung werden im Laufe der Zeit unnötige Teileaustausche minimiert und gleichzeitig Ausfälle verhindert. Sicherstellung der Ausbildung von Bedienern und Technikern Selbst die modernsten Maschinen benötigen sachkundige Menschen, um funktionsfähig zu bleiben. Indem die Bediener darin geschult werden, ungewöhnliche Geräusche, kleine Flüssigkeitslecks oder subtile Leistungseinbrüche zu erkennen, können kleinere Probleme schnell behoben werden, bevor sie sich verschlimmern. Qualifizierte Techniker spielen auch eine entscheidende Rolle bei der Durchführung komplexer Diagnosen und umfangreicherer Reparaturen. Allgemeine Anweisungen reichen oft nicht aus, wenn es um hochspezialisierte Verpackungslinien geht. Die Entwicklung von Modulen, die auf Ihre spezifischen Geräte zugeschnitten sind, hilft den Mitarbeitern, ein tieferes Verständnis für die Funktion der einzelnen Komponenten zu erlangen. Maßgeschneiderte Schulungen können praktische Workshops, digitale Simulationen oder vom Hersteller geleitete Seminare umfassen, um sowohl technische Fähigkeiten als auch Problemlösungskompetenzen zu verbessern. Wie sich Wartungskosten und Produktionsziele in Einklang bringen lassen Bei der Festlegung des richtigen Wartungsplans muss die Lebensdauer der Geräte gegen die potenziellen Kosten einer Außerbetriebnahme der Maschinen abgewogen werden. Folgende wichtige Schritte sind zu beachten: Historische Reparaturtrends auswerten: Überprüfen Sie die Aufzeichnungen vergangener Misserfolge und deren finanzielle Auswirkungen. Dies verdeutlicht Bereiche, in denen eine kleine Investition größere Ausgaben hätte verhindern können. Produktionsspitzen analysieren: Identifizieren Sie Saisonzeiten oder Zyklen mit hohem Absatzvolumen. Planen Sie vorbeugende Arbeiten für ruhigere Zeitfenster, um kritische Produktionsphasen nicht zu beeinträchtigen. Toleranzen für minimale Unterbrechungen festlegen: Entscheiden Sie anhand Ihrer Bedarfsprognosen, wie viel Ausfallzeit akzeptabel ist. Kurze, geplante Stillstände sind oft effektiver als längere, ungeplante Ausfälle. Wartungshäufigkeit schrittweise anpassen: Beginnen Sie mit den vom Hersteller empfohlenen Intervallen und passen Sie diese an, sobald Daten verfügbar sind. Schrittweise Anpassungen helfen, übermäßigen Wartungsaufwand zu vermeiden. Kosten-Nutzen-Analyse für Teile durchführen: Komponenten gezielt austauschen, anstatt routinemäßig alles zu entsorgen. Berücksichtigen Sie Verschleißraten und potenzielle Ausfallkosten. Arbeitsabläufe standardisieren: Dokumentieren Sie die Arbeitsabläufe, damit alle Techniker die gleichen Protokolle befolgen. Konsistenz führt zu klareren Leistungskennzahlen und einer einfacheren Auswertung. Regelmäßig überprüfen und optimieren: Halten Sie regelmäßige Besprechungen ab, um sowohl den Zustand der Maschinen als auch die Effektivität der Zeitplanung neu zu bewerten. Dieser iterative Prozess optimiert das Gleichgewicht zwischen Wartungs- und Produktionsbedarf. Durch die Anwendung dieser Prinzipien können Unternehmen fundierte Entscheidungen über Häufigkeit und Umfang der Instandhaltung treffen. Partner werdenBW Packaging für effektive Wartungslösungen BeiBW PackagingWir bieten Ihnen maßgeschneiderte Serviceprogramme, hochwertige Ersatzteile und langfristigen Support zur optimalen Instandhaltung Ihrer Anlagen. Unser Team kennt die Besonderheiten von Verpackungsmaschinen und arbeitet eng mit Ihnen zusammen, um Ihre Wartungsstrategien zu optimieren. Durch kontinuierliche Zusammenarbeit minimieren wir Ausfallzeiten, verlängern die Lebensdauer Ihrer Maschinen und steigern die Betriebseffizienz. Kontaktieren Sie uns noch heute für eine Wartung Ihrer Verpackungsmaschinen, die Ihre Produktionslinien über Jahre hinweg mit Höchstleistung am Laufen hält.

May 14, 2025

BW PackagingWir sind uns bewusst, dass schonende Verpackungslösungen Backwaren wie Gebäck, Kekse und andere empfindliche Leckereien schützen können. Verschiedene Methoden und Technologien tragen dazu bei, Form, Textur und Aussehen der Produkte zu erhalten – und gewährleisten so letztendlich, dass die Verbraucher optisch ansprechende und qualitativ hochwertige Backwaren erhalten. Durch die Konzentration auf schonende Handhabungstechniken, sorgfältige Materialauswahl und geeignete Maschineneinstellungen können Sie Abfall minimieren, Retouren reduzieren und den exzellenten Ruf Ihrer Bäckerei wahren. Erfahren Sie, wie schonende Verpackungslösungen im Bereich Flow Wrapping Ihnen helfen können, die Bedürfnisse Ihrer Kunden besser zu erfüllen. Dann kontaktieren Sie uns, um loszulegen! Häufige Schadensursachen bei empfindlichen Gütern erkennen Empfindliche Backwaren wie Blätterteiggebäck und mürbe Kekse können brechen oder zerbröseln, wenn sie während des Verpackungsprozesses übermäßiger Krafteinwirkung oder Erschütterungen ausgesetzt sind. Oftmals entstehen durch Reibung zwischen Produktoberflächen oder zwischen Produkt und Maschinenkomponenten Haarrisse, die mit der Zeit sichtbar werden. Unsachgemäße Handhabung durch ungeschulte Bediener – sei es durch unsachgemäße Übergänge am Förderband oder falsch beladene Tabletts – erhöht das Bruchrisiko zusätzlich. Neben direkten mechanischen Belastungen können auch Umwelteinflüsse wie die Luftfeuchtigkeit die Unversehrtheit empfindlicher Backwaren beeinträchtigen. Übermäßig feuchte Bedingungen können Produkte biegsamer machen, was zu Verformungen oder Klebrigkeit führt, die sich beim Kontakt mit anderen Oberflächen noch verschlimmern. Umgekehrt kann übermäßig trockene Luft zu Sprödigkeit führen, wodurch Gegenstände leichter reißen oder zerbröseln. Die Aufrechterhaltung ausgeglichener Lagerbedingungen ist daher ein entscheidender Bestandteil einer schonenden Handhabung. Konstruktion von Ausrüstung mit schonender Handhabung Durch die richtige Maschinenkonstruktion lassen sich Belastungen und Druck auf empfindliche Lebensmittel deutlich reduzieren. Förderbänder, die beispielsweise modulare Bänder verwenden, können Güter mit minimaler Reibung transportieren und so Oberflächenabrieb verhindern. Beutel- und Schlauchbeutelmaschinen mit verstellbaren Führungen oder weichen Walzen helfen dabei, empfindliche Backwaren in einer Linie zu halten, ohne zu fest zu drücken. Diese schonenden Verbesserungen ermöglichen einen reibungslosen Produkttransport entlang der Produktionslinie, wodurch die Form erhalten bleibt und das Beschädigungsrisiko verringert wird. Schwingungsdämpfer, Stoßdämpfer und sorgfältig platzierte Stützen tragen alle zu einer stabilen und sanften Produktbewegung bei. Durch die Trennung von vibrationsstarken Bauteilen – wie Motoren oder Lüftern – vom direkten Kontakt mit dem Förderband können Bäckereien Erschütterungen minimieren, die zu Produktbruch führen. Wenn alle Mechanismen auf eine schonendere Handhabung ausgelegt sind, ist die Wahrscheinlichkeit, dass Gegenstände durch Stöße Schaden nehmen, deutlich geringer. Minimierung der Kontaktpunkte beim Verpacken Jedes Mal, wenn ein Backgut mit einer Maschinenoberfläche in Berührung kommt, besteht die Möglichkeit, dass Reibung oder Krafteinwirkung entsteht. Zu viele Handhabungspunkte oder Richtungswechsel vervielfachen das Bruchrisiko. Durch die Reduzierung der Anzahl der physischen Berührungen oder Umlagerungen von Produkten können Bäckereien die Wahrscheinlichkeit der Rissbildung drastisch senken. Sobald die Produkte den Ofen verlassen, sollten sie möglichst direkt in den Verpackungsprozess überführt werden. Lange oder verschlungene Wege bedeuten oft zusätzliche Förderbänder, manuelle Handhabung oder mehrere Maschinenstationen, was die Wahrscheinlichkeit von versehentlichen Zusammenstößen erhöht. Durch die Vereinfachung der Route werden unnötige Übergänge vermieden und potenzielle Schadensszenarien reduziert. Schonende Verpackungslösungen: Auswahl von Schutzmaterialien Die Auswahl der richtigen Folie oder Verpackung ist entscheidend für den Schutz und die Konservierung empfindlicher Backwaren. Zu den Faktoren und Optionen, die eine Rolle spielen, gehören: Folien-/Wickeltyp Dicke Textur Atmungsaktivität Schutzkapazität Kosteneffizienz Polypropylen (PP) Mäßig, kann mehrschichtig sein Glatte Oberfläche Niedrig bis mittel Hohe Barriere gegen Feuchtigkeit Im Allgemeinen auch in großem Umfang erschwinglich Polyethylen (PE) Variiert, oft dünner Leicht flexibel Mäßig Gute Reißfestigkeit In der Regel kostengünstig für große Mengen Laminierte Folien Kann auch aus mehreren, dickeren Schichten bestehen. Glatt, manchmal glänzend Niedrig Ausgezeichnete Gas-/Feuchtigkeitssperre Höhere Anschaffungskosten, hoher Schutz Cellophan Dünn, biologisch abbaubar Glatte, knackige Textur Hoch Minimale Stoßfestigkeit Preisgünstig, umweltfreundlich Papierbasierte Verpackungen Die Bandbreite reicht von dünn bis dick Strukturierte Oberfläche Mäßig Absorbiert Stöße, aber kein Wasser Niedrige Kosten, aber schwankende Leistung Dickere Folien bieten im Allgemeinen bessere Barriereeigenschaften, können aber die Verpackungskosten erhöhen. Im Gegensatz dazu sind dünnere Materialien zwar atmungsaktiver, weisen aber möglicherweise nicht die erforderliche Elastizität für besonders empfindliche Güter auf. Kalibrierung von Geschwindigkeiten und Einstellungen für empfindliche Produkte Die Maschinengeschwindigkeit ist ein entscheidender Faktor bei der Verarbeitung empfindlicher Backwaren, einschließlich Brownies. Hohe Geschwindigkeitseinstellungen können zu abruptem Beschleunigen oder Abbremsen führen, wodurch Gegenstände gegeneinander oder gegen die Maschine stoßen können. Durch Verlangsamen des Förderbandes oder der Verpackungslinie an kritischen Übergangspunkten wird die Aufprallkraft verringert, sodass empfindliche Gebäckstücke oder Kekse unversehrt bleiben. Strategisch entlang der Verpackungslinie platzierte Sensoren können schnell erkennen, wenn Produkte von ihrem vorgesehenen Weg abgewichen sind. Die frühzeitige Erkennung einer Blockade oder Fehlausrichtung ermöglicht es den Bedienern, den Prozess zu unterbrechen, bevor ein erheblicher Schaden entsteht. Moderne Sensoren können verschiedene Datenpunkte messen, darunter Abstand, Spannung und Produktausrichtung, und ermöglichen so einen Echtzeit-Einblick in den Zustand der Produktionslinie. Einrichtung sauberer, kontrollierter Verpackungsumgebungen Durch die Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Verpackungsbereich wird verhindert, dass empfindliche Waren austrocknen oder zu feucht werden. Eine zu hohe Luftfeuchtigkeit kann das Produkt aufweichen und die Wahrscheinlichkeit von Dellen und Rissen erhöhen. Umgekehrt kann extrem trockene Luft dazu führen, dass Backwaren spröde werden und bereits unter geringem Druck brechen. Hygiene spielt eine wichtige Rolle bei der Erhaltung der Produktqualität, insbesondere bei leicht verderblichen Backwaren. Rückstände von vorherigen Produktionsläufen oder Verschüttungen auf den Geräten können Feuchtigkeit oder Verunreinigungen wie Listerien anziehen, die die Produktstruktur schwächen. Die regelmäßige und gründliche Reinigung von Oberflächen, Förderbändern und Verpackungsstationen verringert das Risiko einer mikrobiellen Ansammlung. Wie man Mitarbeiter im richtigen Umgang mit zerbrechlichen Gegenständen schult Die Gewährleistung einheitlicher und schonender Handhabungsmethoden hängt von gut ausgebildeten Bedienern ab. Zu den wichtigsten Schulungsschritten, die Sie befolgen sollten, gehören: Orientierung zum Thema Zerbrechlichkeit: Präsentation von Beispielen aus der Praxis für Bruch und Produktverlust. Dies hilft den Mitarbeitern, die Notwendigkeit vorsichtiger Bewegungen zu verstehen. Gerätekenntnisse: Weisen Sie die Mitarbeiter in die Funktionsweise von Förderbändern, Abfüllanlagen und Verpackungsmaschinen ein. Kenntnisse über die Maschineneinstellungen helfen ihnen, schnelle und fundierte Anpassungen vorzunehmen. Beobachtungstechniken: Weisen Sie die Bediener an, auf subtile Anzeichen von Reibung oder Produktkontakt zu achten. Eine frühzeitige Erkennung kann Schäden verhindern, bevor sie sich ausbreiten. Handhabungsskripte: Geben Sie klare Verfahrensweisen für das Heben, Bewegen und Platzieren von Produkten an. Einheitliche Methoden gewährleisten konsistente Ergebnisse über alle Schichten hinweg. Sensibilisierung für Schutzmaterialien: Erläutern Sie, wie sich verschiedene Folien und Umhüllungen auf die Produktintegrität auswirken. Diese Erkenntnis ermöglicht bessere Entscheidungen bei der Wiederauffüllung des Verpackungsmaterialbestands. Interaktive Übungssitzungen: Ermöglichen Sie den Mitarbeitern, in einer kontrollierten Umgebung mit verschiedenen Geschwindigkeiten und Winkeln zu experimentieren. Praxisorientiertes Lernen festigt bewährte Vorgehensweisen. Auffrischungskurse und kontinuierliches Feedback: Planen Sie regelmäßige Überprüfungen ein, um das Gelernte zu festigen und auf neue Herausforderungen einzugehen. Durch einen kontinuierlichen Lernzyklus werden die Fertigkeiten über die Zeit erhalten. Wenn die Mitarbeiter die Grundlagen des schonenden Umgangs mit Waren vollständig beherrschen, haben empfindliche Güter eine größere Chance, unversehrt beim Verbraucher anzukommen. Verbessern Sie die Verpackung empfindlicher Backwaren mitBW PackagingBeiBW PackagingUnser Team aus Spezialisten für flexible Verpackungen – von Innovation über Kundenservice bis hin zu allen dazugehörigen Bereichen – konzentriert sich darauf, Ihre empfindlichen Backwaren optimal zu schützen. Durch die Kombination von schonenden Fördersystemen mit fortschrittlichen Verpackungsmaterialien und präzise abgestimmten Anlageneinstellungen unterstützen wir Backwarenhersteller dabei, stets einwandfreie Produkte zu liefern. Unser Engagement für schonende Verpackungslösungen minimiert Bruch, reduziert Abfall und steigert die Kundenzufriedenheit. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihre empfindlichen Backwaren schützen können.Hayssen R300 kann Ihnen helfen.

May 12, 2025

BW PackagingWir helfen Ihnen dabei, Ihre Tiefkühlverpackungen an Ihre Bedürfnisse anzupassen. Durch die Implementierung der richtigen Lösungen für die Kühlkette können Hersteller konstante Temperaturen gewährleisten und den Verbrauchern ein sicheres und qualitativ hochwertiges Produkt liefern. Wichtige Punkte zu Kühlkettenabläufen und Tiefkühlkost Tiefkühlkost muss im Allgemeinen bei oder unter bestimmten Temperaturen (oft um die -18℃ / 0℉ oder niedriger) gelagert werden, um mikrobielles Wachstum zu verhindern und Geschmack und Textur zu erhalten. Abweichungen von diesen strengen Vorgaben können zu teilweisem Auftauen, erneutem Einfrieren und einer Verschlechterung der Gesamtproduktqualität führen. Darüber hinaus müssen Transport- und Lagereinrichtungen sorgfältig überwacht werden, um eine längere Einwirkung von wärmeren Umgebungen zu vermeiden. Jeder Schritt entlang der Kühlkette – Verarbeitung, Verpackung, Vertrieb und Einzelhandel – muss konsequent innerhalb des vorgegebenen Temperaturbereichs eingehalten werden. Jede Unterbrechung kann die Produktsicherheit gefährden oder zu Gefrierbrand und Texturveränderungen führen. Selbst kurzzeitige Temperaturspitzen können dazu führen, dass sich Bakterien vermehren, bevor die Lebensmittel wieder eingefroren werden, wodurch potenzielle Gesundheitsrisiken entstehen. Zentrale Herausforderungen bei der Verpackung von Tiefkühlkost Durch die Gefriertechnologie wird die Haltbarkeit verlängert, es entstehen aber auch Komplikationen wie die Bildung von Eiskristallen und die mögliche Sprödigkeit der Verpackung. Zu den wichtigsten Faktoren, die die Effizienz und die Gesamtproduktqualität beeinflussen können, gehören: Feuchtigkeitskontrolle: Überschüssige Feuchtigkeit kann auf der Oberfläche von Lebensmitteln kristallisieren und dadurch Geschmack und Textur verändern. Durch eine angemessene Dehydrierung oder kontrollierte Luftfeuchtigkeit in der Verpackungsumgebung lassen sich diese Probleme minimieren. Sprödigkeit der Verpackung: Folien und Behälter neigen bei Minustemperaturen eher zu Rissen. Die Auswahl von Materialien, die für Kältebeständigkeit ausgelegt sind, trägt dazu bei, Produktleckagen zu vermeiden. Produktkristallisation: Eiskristalle, die sich beim langsamen Einfrieren bilden, können Zellstrukturen schädigen. Schnellere Gefriermethoden wie IQF (Individually Quick Frozen) reduzieren die Kristallgröße und verbessern die Konsistenz. Dichtheit der Versiegelung: Bei niedrigen Temperaturen müssen die Versiegelungen dicht bleiben, um Gefrierbrand zu vermeiden. Spezielle Klebstoffe und Versiegelungsmethoden gewährleisten die Unversehrtheit der Verpackung trotz Ausdehnung oder Zusammenziehen. Thermischer Schock: Schnelle Übergänge von heißen Produktionsbereichen zu Kühllagern können die Verpackungsschichten belasten. Durch allmähliches Abkühlen oder vorgekühlte Oberflächen kann das Schadensrisiko verringert werden. Durch die erfolgreiche Steuerung dieser Faktoren wird nicht nur die Haltbarkeit der Produkte verlängert, sondern auch der Abfall durch verdorbene oder beschädigte Waren reduziert. Letztendlich trägt ein robustes Gefrier- und Verpackungssystem dazu bei, das Vertrauen der Verbraucher in die Qualität Ihrer Marke zu festigen. Auswahl temperaturbeständiger Verpackungsmaterialien Werkstoffe, die für Anwendungen im Tiefkühlbereich vorgesehen sind, müssen erhebliche Temperaturschwankungen aushalten, ohne ihre strukturelle Integrität zu verlieren. Bestimmte Polymermischungen, wie Polyethylen oder Polypropylen, werden häufig aufgrund ihrer Flexibilität und Beständigkeit gegen Rissbildung bei Kälte ausgewählt. Mehrschichtige Folien können Barriereeigenschaften aufweisen, die Luft und Feuchtigkeit abhalten und so die Produktqualität weiter stabilisieren. Beim Transport kommt es häufig zu Gabelstaplerbewegungen, Stapelvorgängen und anderen mechanischen Einwirkungen, die schwache Verpackungen beschädigen können. Eine robuste Folie oder ein Beutel kann kleinere Stöße absorbieren, ohne zu reißen, und hält das Produkt so vor äußeren Einflüssen geschützt. Darüber hinaus tragen wirksame Barriereschichten zur Aufrechterhaltung einer sauerstoffarmen Umgebung bei und verhindern so Gefrierbrand und Geschmacksverlust. Die Auswahl von Materialien, die diesen Schutzanforderungen entsprechen, ist von grundlegender Bedeutung für einen leistungsfähigen Kühlkettenbetrieb. Bewährte Verfahren für die Konfiguration von Verpackungslinien für Tiefkühlkost Die Entwicklung einer effizienten Verpackungslinie erfordert nicht nur den Kauf der richtigen Ausrüstung, sondern auch die Berücksichtigung von Layout, Umgebungsbedingungen und Prozessablauf. Einige Praktiken, die Schäden minimieren und die Qualität beim Verpacken von Tiefkühlkost erhalten können: Ausreichender Abstand: Lassen Sie zwischen den Einheiten auf den Förderbändern genügend Platz, um Kollisionen zu vermeiden. Durch diesen Abstand wird außerdem sichergestellt, dass die kalte Luft frei um die verpackten Artikel zirkulieren kann. Kontrollierte Förderbandgeschwindigkeiten: Passen Sie die Geschwindigkeiten so an, dass sich die Produkte nicht anhäufen oder verstopfen. Ein langsamer, gleichmäßiger Durchfluss trägt zur Aufrechterhaltung konstanter Temperaturen bei und verringert die Bruchgefahr. Temperaturmanagement: Die Verpackungsbereiche sollten etwas kühler als die normale Raumtemperatur gehalten werden. Dadurch wird der Temperaturschock beim Verlassen des Gefrierschranks reduziert. Geeignete Versiegelungstechniken: Verwenden Sie Heißsiegel- oder Ultraschallverfahren, die für niedrige Temperaturen kalibriert sind. Eine luftdichte Versiegelung minimiert das Eindringen von Feuchtigkeit und Gefrierbrand. Hygienische Umgebung: Häufige Reinigung reduziert Eisbildung und Bakterienwachstum. Die Einhaltung von Sauberkeit ist sowohl für die Lebensmittelsicherheit als auch für die Langlebigkeit der Geräte von entscheidender Bedeutung. Durch diese Kühlkettenmaßnahmen kann die Verpackungslinie reibungslos ablaufen, die Produktintegrität erhalten bleiben und unnötige Ausfallzeiten vermieden werden. Gewährleistung von Lebensmittelsicherheit und Einhaltung der Vorschriften in Kühlkettenbetrieben Der Umgang mit Tiefkühlkost erfordert die Einhaltung strenger gesetzlicher und branchenspezifischer Richtlinien in Bezug auf Kennzeichnung, Handhabung und Haltbarkeit. Zu den wichtigsten Anforderungen, die Hersteller berücksichtigen müssen, gehören: Korrekte Kennzeichnung: Produktnamen, Nettogewicht und Nährwertangaben müssen korrekt und lesbar sein. Temperaturdokumentation: Aufzeichnungen über Lager- und Transporttemperaturen sind für Audits oft obligatorisch. Korrekte Haltbarkeitsangaben: Verfalls- oder Mindesthaltbarkeitsdaten helfen Verbrauchern bei der sicheren Verwendung des Produkts. Allergenhinweise: Geben Sie alle potenziellen Risiken einer Kreuzkontamination auf dem Etikett an. Hygienestandards: Die Einhaltung lokaler und internationaler Sicherheitsvorschriften ist für das Vertrauen der Verbraucher unerlässlich. Klare Überwachungs- und Dokumentationsprozesse sind der Schlüssel zur Erfüllung dieser Anforderungen. Häufige Temperaturkontrollen, routinemäßige Paketinspektionen und schriftliche Protokolle helfen dabei, nachzuweisen, dass die Kühlkette nie unterbrochen wurde. Schließlich kann eine transparente Dokumentation Rückrufe beschleunigen, falls es zu einer Verunreinigung kommt, und so den Schaden für Verbraucher und Markenreputation minimieren. Qualitätskontrollprotokolle in Kühlkettenumgebungen Die Qualitätskontrolle beginnt mit der Überprüfung, ob die Versiegelungen luftdicht und frei von Beschädigungen sind, da selbst kleinste Lücken die Bildung von Eiskristallen oder Verunreinigungen ermöglichen können. Temperaturprotokolle, ob automatisiert oder manuell geführt, sollten bestätigen, dass die Produkte während der Übergänge zwischen Lagerung, Transport und Verpackung innerhalb sicherer Grenzwerte geblieben sind. Durch visuelle oder gewichtsbasierte Inspektionen lassen sich Unregelmäßigkeiten wie beschädigte Ecken oder fehlende Etiketten aufdecken. Durch diesen mehrstufigen Ansatz werden Probleme schnell erkannt, wodurch großflächiger Verderb oder Rückrufaktionen vermieden werden. Die Entwicklung eines klaren Protokolls für den Umgang mit Temperaturspitzen oder Maschinenausfällen ist entscheidend für den Schutz der Produktqualität. Die Bediener müssen wissen, wen sie benachrichtigen müssen und welche Maßnahmen sie sofort ergreifen müssen, z. B. die Waren in einen anderen Gefrierschrank umzulagern oder die Produktionslinie anzuhalten, bis die Reparaturen durchgeführt sind. Das Vorhandensein von Backup-Ressourcen, wie Ersatzteilen oder Notfalllagern, kann größere Verluste verhindern. Optimierung von Lagerung und Vertrieb nach der Verpackung Ein gut instand gehaltenes Lager mit leistungsstarken Kühlanlagen ist unerlässlich, um Tiefkühlwaren vor dem Versand sicher zu lagern. Die Überwachungsgeräte sollten die Umgebungstemperatur und die Luftfeuchtigkeit rund um die Uhr erfassen. Regelmäßige Abtauzyklen in Kühl- und Gefrierschränken verhindern Eisbildung, die den Luftstrom und die Energieeffizienz beeinträchtigen kann. Für den Transport von Tiefkühlwaren zu Einzelhändlern oder Vertriebszentren werden isolierte Lastwagen, Container oder Kühlauflieger benötigt, die in der Lage sind, konstante Temperaturen zu halten. Bei der Ladeplanung sollte der Kontakt mit Außenluft minimiert werden, und schnelle Transfers zwischen Laderampen und Fahrzeugen begrenzen zusätzlich thermische Schwankungen. Darüber hinaus müssen die Transportunternehmen in bewährten Verfahren geschult werden, wie z. B. der Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Kühlaggregate und der Dokumentation von Temperaturänderungen während des Transports. Holen Sie das Beste aus Ihrer Tiefkühlverpackung heraus mitBW PackagingBeiBW PackagingWir bieten fortschrittliche Verpackungsmaschinen, die speziell für die besonderen Anforderungen der Kühlkette entwickelt wurden. Von effizienten Abfüll- und Verschließsystemen bis hin zu hygienisch konzipierten VFFS-Maschinen – wir passen unsere Lösungen individuell an, um den Durchsatz zu steigern, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über unsere Innovationen, wie zum Beispiel dieHayssen Intelligente hygienische Verpackungsmaschinen (ISB) können Ihre Abläufe in der Tiefkühlkostverpackung und Kühlkette optimieren.

29. April 2025

BW PackagingWir sind stets bestrebt, über die neuesten Entwicklungen in der Branche informiert zu bleiben, um unsere Kunden optimal betreuen zu können. Erfahren Sie mehr über die wichtigsten Trends der Branche und kontaktieren Sie uns gerne, um zu erfahren, wie wir Sie bei der Erfüllung Ihrer Anforderungen unterstützen können. Nachhaltige Verpackungslösungen für Tierfutter Dieser Beitrag behandelt zwar das Thema „Trends“, doch wir haben bereits dargelegt, dass Nachhaltigkeit alles andere als ein Trend, sondern vielmehr eine tragende Säule unseres Unternehmens ist. Nachhaltigkeit bei Tierfutterverpackungen ist längst kein vorübergehender Trend mehr, sondern hat sich als zentrales Prinzip der Verpackungsindustrie etabliert. Tierfuttermarken streben kontinuierlich danach, von herkömmlichen Polybeuteln auf recycelbare Papierbeutel umzusteigen. Fragen zur Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit nachhaltiger Materialien im Verpackungs- und Vertriebsprozess bleiben jedoch weiterhin bestehen. Durch die kontinuierliche Zusammenarbeit mit unseren vorgelagerten Partnern in der Beutelherstellung (Upstream bezeichnet alle Schritte eines Produktionsprozesses, die einem anderen spezifischen Produktionsschritt in der Produktionslinie vorausgehen, z. B. die Rohstoffgewinnung vor der Etikettierung) haben wir verschiedene nachhaltige Materialien eingehend getestet – mit vielversprechenden Ergebnissen. Mit zunehmender Erfahrung mit diesen Materialien konnten wir unsere Verpackungsmaschinen und -prozesse erfolgreich optimieren, um nachhaltige Verpackungslösungen für Tiernahrung zu realisieren, ohne Kompromisse bei Festigkeit oder Haltbarkeit einzugehen. Umfangreiche Tests haben es uns ermöglicht, häufige Probleme wie Beutelrisse und Qualitätsmängel zu minimieren und so robuste und zuverlässige nachhaltige Verpackungslösungen zu gewährleisten. Eine häufige Herausforderung für Tierfutterhersteller tritt beim Palettieren auf. Herkömmliche Palettierer erzeugen Reibung, der nachhaltige Verpackungsmaterialien oft nicht standhalten. Traditionelle Palettierer, die Säcke verschieben oder schieben, können diese neueren, umweltfreundlicheren Alternativen unbeabsichtigt beschädigen. Unsere Lösung für dieses Problem ist dieSymach Mach-Series Palettierer – ein Hybrid aus Roboter- und konventionellem Palettierer mit einem zweiachsigen Portalroboterarm. Durch den Einsatz des Roboterarms wird schädliche Reibung vermieden, wodurch das Palettieren von nachhaltigen Tierfuttersäcken effektiv und zuverlässig möglich wird. Datengesteuerte Produkteffizienz Daten spielen eine entscheidende Rolle in modernen Verpackungsprozessen für Tiernahrung und beeinflussen Entscheidungsfindung und Produktivität maßgeblich. Da wir wissen, wie wichtig unseren Kunden zugängliche und verwertbare Daten ihrer Maschinen sind, haben wir uns der Verbesserung unserer Datenerfassungs-, Aggregations- und Analyseprozesse verschrieben. Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) – die digitalen Systeme zur Steuerung von Verpackungsmaschinen – stehen dabei im Mittelpunkt unserer kontinuierlichen Innovationsbemühungen. Unser Team für digitale Innovation (DI) identifizierte Verbesserungspotenziale bei der Datenverwaltung und -präsentation von SPS-Systemen. Anfänglich waren die Daten verschiedener Maschinenkomponenten fragmentiert, was die Aggregation erschwerte und die Nutzbarkeit einschränkte. Durch die Bewältigung dieser Herausforderungen haben wir eine optimierte, skalierbare Datenpipeline entwickelt, die diverse Informationsquellen in intuitiven Analyse-Dashboards zusammenführt. Diese verbesserte Funktionalität liefert Kunden wertvolle Erkenntnisse und führt zu signifikanten Verbesserungen der betrieblichen Effizienz und Leistung. Wir arbeiten weiterhin daran, diese fortschrittlichen Datenanalysefunktionen schrittweise in unser gesamtes Sortiment an Verpackungsmaschinen zu integrieren. Ziel ist es, diese Vorteile kontinuierlich auszubauen und sicherzustellen, dass unsere Kunden präzise, ​​zuverlässige und umfassende Daten nutzen können, um ihre Abläufe effektiv zu optimieren. Verbesserung der Bedienerschulung Der Personalwechsel stellt in der Fertigungsindustrie, einschließlich der Tiernahrungsverpackung, weiterhin eine große Herausforderung dar. Effektive Schulung und die Bindung qualifizierter Mitarbeiter sind nach wie vor wichtige Themen, und Erstausrüster (OEMs) suchen kontinuierlich nach effektiven Lösungen. Ein besonders vielversprechender Ansatz besteht in der Verbesserung der Benutzerfreundlichkeit und Funktionalität von Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs). Eine HMI ist das Bedienfeld, über das ein Bediener mit Verpackungssystemen oder -anlagen interagiert. Moderne HMIs bieten Schulungsressourcen für Bediener, erinnern an vorbeugende Wartungsarbeiten, unterstützen bei der Fehlerbehebung an Maschinen und vieles mehr. Bei BW PackagingWir haben der Entwicklung intuitiver, benutzerfreundlicher HMIs Priorität eingeräumt, um die Bedienerschulung zu vereinfachen und die betriebliche Effizienz zu steigern. Durch den direkten Austausch mit den Maschinenbedienern und deren Beobachtung in ihrem Arbeitsumfeld haben wir wertvolle Einblicke in den praktischen Einsatz unserer HMIs gewonnen. Dieser praxisorientierte Ansatz hat es uns ermöglicht, die HMI-Performance zu optimieren und sie besser an die täglichen Abläufe und Bedürfnisse der Bediener anzupassen. Unsere modernisierten HMIs verfügen nun über integrierte Videotrainingsfunktionen, die direkt über die Benutzeroberfläche zugänglich sind. Dies vereinfacht die Bedienerschulung und spart Kosten. Darüber hinaus können maßgeschneiderte Video-Tutorials, die präzise, ​​für jede Anlage spezifische Arbeitsschritte demonstrieren, hochgeladen und direkt auf dem HMI-Bildschirm angezeigt werden. Darüber hinaus haben wir eine Initiative gestartet, um die Benutzeroberfläche unseres gesamten Maschinenportfolios zu standardisieren und so ein einheitliches und intuitives Benutzererlebnis zu gewährleisten. Diese fortlaufenden Standardisierungsbemühungen werden nach und nach allen von uns bedienten Märkten zugutekommen, einschließlich der Lebensmittelverpackungsbranche. Innovation Innovationen im Bereich der Tiernahrungsverpackungen und darüber hinaus konzentrieren sich zunehmend auf einen menschenzentrierten Ansatz, der eng mit der Kernvision von Barry-Wehmiller übereinstimmt: „Wir messen den Erfolg daran, wie wir das Leben der Menschen berühren.“ Indem wir den Menschen in den Mittelpunkt unserer Innovationsstrategie stellen, wollen wir die Bedürfnisse von Bedienern, Wartungsteams und Unternehmensleitern, die täglich auf unsere Verpackungslösungen angewiesen sind, umfassend erfüllen. Dieser Ansatz beinhaltet die aktive Frage: Welchen Herausforderungen begegnen die Bediener bei der Interaktion mit unseren Maschinen? Wie lassen sich Wartungsprozesse vereinfachen und optimieren? Welche strategischen Erkenntnisse benötigen Führungskräfte, um erfolgreich zu sein? Die Beantwortung dieser Fragen leitet unsere Entwicklungsbemühungen und stellt sicher, dass unsere Innovationen auf jeder Ebene des Kundenerlebnisses einen echten Mehrwert bieten. Menschenzentrierte Innovation stellt sicher, dass unsere technologischen Fortschritte auf reale Anwendungen und die Interaktion mit dem Menschen ausgerichtet bleiben. Wir streben kontinuierlich danach, einen spürbaren Mehrwert für unsere Kunden und Anwender zu schaffen und unterstreichen damit unser Engagement für Qualität und Zuverlässigkeit in allen Aspekten unserer Verpackungslösungen. Exporte und globale Märkte Die weltweit wachsende Nachfrage nach Heimtierfutter unterstreicht die Notwendigkeit ausgefeilter und vielseitiger Verpackungslösungen. Die USA Der wachsende Exportmarkt der Heimtierfutterindustrie unterstreicht den Bedarf an Maschinen, die in der Lage sind, die unterschiedlichen Verpackungsstandards und Verbraucherpräferenzen weltweit effizient zu bewältigen. OEMs wie BW Flexible Systems spielen eine entscheidende Rolle, indem sie anpassbare, anpassungsfähige und leistungsstarke Verpackungslinien entwickeln, um das internationale Wachstum zu unterstützen. Von Nordamerika bis Asien und darüber hinaus sind unsere innovativen Maschinenlösungen darauf ausgelegt, Geschwindigkeit, Effizienz und Flexibilität zu bieten und so den vielfältigen Anforderungen des globalen Marktes gerecht zu werden. Diese Anpassungsfähigkeit macht uns zu unverzichtbaren Partnern für das weitere Wachstum und die Expansion der internationalen Heimtierfutterindustrie. Ausstieg aus der Verwendung von PFAS-Chemikalien Der kürzlich erfolgte freiwillige Ausstieg aus der Verwendung von per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen (PFAS) in Verpackungen stellt einen wichtigen Schritt hin zu sichereren und umweltverträglicheren Verpackungslösungen für Heimtierfutter dar. Diese branchenweite Initiative spiegelt unser gemeinsames Engagement für die öffentliche Gesundheit, die Verantwortung für die Umwelt und das Vertrauen der Verbraucher wider. Durch die proaktive Eliminierung von PFAS-Chemikalien demonstriert die Verpackungsindustrie ihr Engagement für die Einhaltung regulatorischer Vorgaben und die Berücksichtigung der Verbrauchersicherheitsprioritäten. Auch in Zukunft werden wir Verpackungsinnovationen priorisieren, die Materialsicherheit, Nachhaltigkeit und die langfristige Gesundheit von Haustieren und der Umwelt in den Vordergrund stellen. Steigende Nachfrage nach Komfort und Portabilität Der Lebensstil der Verbraucher bevorzugt zunehmend Komfort und Tragbarkeit bei Tierfutterverpackungen. Leicht zu öffnende, wiederverschließbare Beutel und portionskontrollierte Verpackungsoptionen sind sehr gefragt, da Tierhalter die Fütterung vereinfachen und die Frische gewährleisten möchten. BW Flexible Systems entwickelt kontinuierlich innovative Verpackungslösungen, die den Komfort für den Verbraucher erhöhen, ohne die Produktintegrität oder Haltbarkeit zu beeinträchtigen. Neben dem Komfort zu Hause bietet die tragbare Verpackung auch Vorteile für Tierhalter, die häufig reisen oder einen aktiven Lebensstil pflegen. Leichte und kompakte Verpackungslösungen erleichtern die Fütterung von Haustieren unterwegs, erhöhen die Attraktivität des Produkts insgesamt und erfüllen die vielfältigen Bedürfnisse der Verbraucher. Verbesserte Markenpräsenz durch individualisierbare Verpackungen Da der Wettbewerb auf dem Markt für Heimtierfutter immer intensiver wird, ist die Markendifferenzierung durch optisch ansprechende und unverwechselbare Verpackungen von entscheidender Bedeutung geworden. Individuell gestaltbare Verpackungen mit leuchtenden Farben, klarem Branding und ansprechenden Grafiken verbessern die Produktpräsenz in den Regalen der Geschäfte und auf Online-Plattformen erheblich. BW Flexible Systems bietet maßgeschneiderte Lösungen, die Marken in die Lage versetzen, die Aufmerksamkeit und Loyalität der Verbraucher effektiv zu gewinnen. Darüber hinaus ermöglichen individualisierbare Verpackungslösungen den Marken, ihre Verpackungen problemlos an saisonale Aktionen oder Sondereditionen anzupassen. Diese Flexibilität sorgt nicht nur für eine ansprechende Optik der Marke, sondern trägt auch dazu bei, das Interesse der Verbraucher aufrechtzuerhalten und zu wiederholten Käufen anzuregen. Integration intelligenter Verpackungstechnologien Intelligente Verpackungstechnologien wie QR-Codes und RFID-Tags werden in der Tierfutterverpackung immer wichtiger, um Rückverfolgbarkeit, Kundenbindung und Bestandsmanagement zu gewährleisten. Mithilfe dieser digitalen Tools können Hersteller detaillierte Produktinformationen bereitstellen, die Logistik optimieren und den direkten Kontakt zu den Verbrauchern fördern. BW Flexible Systems erforscht Möglichkeiten zur Integration intelligenter Verpackungsfunktionen, die einen Mehrwert entlang der gesamten Lieferkette schaffen. Intelligente Verpackungen ermöglichen es Tierhaltern außerdem, detaillierte Nährwertinformationen abzurufen und diese einfach zu beziehen, was die Transparenz und das Vertrauen in Tierfuttermarken erhöht. Durch den Einsatz dieser Technologien lassen sich Kundenbindung und -engagement deutlich verbessern, wodurch sich Marken in einem umkämpften Markt abheben. Nutzen Sie die Verpackungstrends mitBW PackagingDie Heimtierfutterverpackungsindustrie entwickelt sich stetig weiter und strebt dabei nach mehr Nachhaltigkeit, Effizienz und Innovation. Von recycelbaren Verpackungsmaterialien und fortschrittlicher Datenanalyse bis hin zu intuitiven Mensch-Maschine-Schnittstellen und nutzerorientierten Innovationen,BW Packaging Wir sind weiterhin bestrebt, die sich wandelnden Bedürfnisse unserer Kunden zu verstehen und zu erfüllen. Angesichts der globalen Marktexpansion und der sich verändernden Verbraucherpräferenzen hin zu mehr Komfort und intelligenteren Verpackungslösungen arbeiten wir kontinuierlich an der Verbesserung unseres Angebots. Bleiben Sie mit uns in Kontakt, um zu erfahren, wie diese aktuellen Trends die Zukunft von Tierfutterverpackungen prägen.

24. April 2025

Vor nur anderthalb Jahren, Johnny de Bat vonSymachArian Vos besuchte die neue Zwiebelsortier- und Verpackungsanlage von Vos Onions in Veen, um einen Meilenstein zu feiern: Die erste Palettiermaschine hatte die Marke von 20 Millionen verarbeiteten Säcken erreicht. Letzte Woche gab es einen weiteren Grund zum Feiern, denn auch die zweite Maschine hatte diese Marke überschritten. Arian Vos ist ein zufriedener Nutzer: „Abgesehen von der regulären Wartung hatten wir keinerlei Probleme mit der Maschine. Wenn das so weitergeht, peilen wir 40 Millionen Säcke an.“ Der Zwiebelverarbeiter aus Brabant erwarb vor einigen Jahren beim Bau seines neuen Werks einen dritten Palettierer. Seitdem werden die Palettierer von zwei Palettenlagern mit einer Pufferkapazität von rund 200 Paletten versorgt. Ein Shuttle-System transportiert die vollen Paletten zur Verpackungsmaschine. „Mit der neuen Maschine, die wir vor dem Umzug in das neue Gebäude angeschafft haben, konnten wir einige zusätzliche Funktionen nutzen. So ist der Hub jetzt elektrisch statt hydraulisch, die Beutelzuführung ist flach, sodass der Behälter nicht mehr gekippt werden muss, und der neue Palettierer kann auch Kisten stapeln. Da wir die Zwiebeln ebenerdig verpacken und dann absenken, benötigen wir keine Förderbänder mehr – nur noch Absenkbänder. Das verbessert das Stapeln und reduziert den Verschleiß“, erklärt Arian. Die neue Maschine funktioniert einwandfrei, und auch die beiden älteren Palettierer haben durchweg gute Leistungen erbracht. „Die neueste Maschine mag moderner aussehen, aber das Grundprinzip des Palettierers hat sich über die Jahre kaum verändert. Wir sind sehr zufrieden mit unserer Partnerschaft mit [Name des Partners/der Partnerin]. Symach„“, sagt Arian. Johnny de Bat von Symach „Arian geht mit einer sehr technischen Denkweise an die Maschine heran, und sein Feedback hilft uns, unsere Systeme zu verbessern. Dank seines Inputs haben wir beispielsweise die Doppelarm-Wickelmaschine so modifiziert, dass sie beim Produktwechsel automatisch auf die zweite Netzrolle umschaltet.“ Ob die Maschine die Marke von 40 Millionen Beuteln erreichen wird, bleibt laut Johnny abzuwarten. „Die Maschine kann recht lange halten, aber irgendwann stößt man mit der Elektronik an ihre Grenzen, da einige Komponenten veralten. Allerdings hatten wir schon Maschinen, die 30 Millionen Beutel geschafft haben, wir wissen also, dass sie eine lange Laufzeit haben. Vos Onions übernimmt den Großteil der Wartung selbst und pflegt seine Maschinen sehr sorgfältig. Es ist beeindruckend, dass eine Packstation solche Mengen verarbeiten kann – das zeigt, dass sie täglich beträchtliche Mengen verpacken“, fügt Johnny lobend hinzu. Aktuell herrscht bei den Palettierern kein Arbeitsmangel. „Wir haben momentan extrem viel zu tun und arbeiten auf Hochtouren. Der Markt ist allerdings etwas angespannt, da die Preise für Agrarprodukte derzeit noch schneller steigen als die Preise für abgepacktes Futter. Aber das gehört zum Geschäft – wer nie verliert, gewinnt auch nie etwas“, sagt Arian. Im Maschinenbau sorgen vor allem die kürzlich angekündigten US-Einfuhrzölle für Besorgnis. „Viele Maschinenhersteller waren in den letzten Jahren sehr aktiv auf dem US-Markt. Ich persönlich erwarte, dass sich das etwas abkühlt, wenn die 20-prozentigen Einfuhrzölle eingeführt werden, und die Auswirkungen werden alle spüren“, sagt Johnny. Ursprünglich veröffentlicht: Heijboer, Izak. „Zweiter Palettierer erreicht 20 Millionen Säcke bei Vos Onions.“ FreshPlaza.com, 14. April 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/second-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/

31. März 2025

BW PackagingWir streben danach, innovative Verpackungslösungen für Tierfutter anzubieten und den Erzeugern so zu helfen, die Produktintegrität zu wahren. Es ist von entscheidender Bedeutung, wichtige Aspekte für die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts, die Steuerung der Sauerstoffexposition und die Verhinderung der mit der Zeit einhergehenden Verunreinigungen des Futters zu untersuchen. Durch die Auswahl und Umsetzung der richtigen Verpackungsstrategien können Futtermittelhersteller den Nährwert für die Tiere erhalten, Abfall reduzieren und die Gesamtrentabilität steigern. Erfahren Sie mehr darüber, wie wir Ihnen dabei helfen können, die Haltbarkeit zu verlängern und die Qualitätsanforderungen konstant zu erfüllen. Nehmen Sie dann Kontakt mit uns auf, um mit unserem Team zu sprechen. Die Faktoren verstehen, die die Frische von Futtermitteln beeinflussen Umweltbedingungen haben einen tiefgreifenden Einfluss darauf, wie lange Tierfutter sicher und nahrhaft bleibt. Hohe Luftfeuchtigkeit kann beispielsweise das Schimmelwachstum begünstigen und den Abbau essentieller Vitamine beschleunigen, während übermäßig trockene Luft zu Nährstoffverlusten in empfindlichen Zusatzstoffen führen kann. Temperaturschwankungen, sei es während der Lagerung oder des Transports, können auch die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Futtermitteln verändern. Abgesehen von klimabedingten Problemen kann die spezifische Zusammensetzung des Futters den Verderb entweder beschleunigen oder verzögern. Zutaten mit hohem Fettgehalt können schnell ranzig werden, wenn sie Sauerstoff oder erhöhten Temperaturen ausgesetzt sind. Proteinquellen hingegen können bei Lagerung unter warmen Bedingungen schneller abgebaut werden, was sich auf das gesamte Nährstoffprofil des Futters auswirkt. Das Verständnis der Empfindlichkeit der einzelnen Inhaltsstoffe gegenüber Faktoren wie Hitze, Feuchtigkeit und Licht ermöglicht es den Herstellern, Lebensmittelverpackungslösungen effektiver anzupassen und das Futter länger frisch zu halten. Bewertung von Tierfutterverpackungen hinsichtlich ihrer Haltbarkeit Die Auswahl des am besten geeigneten Verpackungsformats erfordert ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Materialbarrieren, Kosten und betrieblicher Effizienz. Erfahren Sie mehr über drei gängige Optionen – Säcke, Beutel und Großbehälter – in fünf wichtigen Kategorien: Kategorie Taschen Beutel Großbehälter Barriereschutz Mäßig wirksam, möglicherweise sind mehrere Schichten erforderlich. Häufig werden Mehrschichtfolien zur besseren Sauerstoffkontrolle eingesetzt. Starre Wände bieten Stabilität, benötigen aber möglicherweise eine Auskleidung. Kosten Im Allgemeinen günstiger pro Einheit, lässt sich flach lagern. Etwas höher aufgrund komplexer Materialien. Erhebliche Anfangskosten, aber langfristig wiederverwendbar. Handhabung Leicht, kann aber bei unsachgemäßer Handhabung reißen. Praktisch dank Wiederverschließbarkeit. Zum Be- und Entladen werden Maschinen benötigt. Dichtungsoptionen Üblicherweise werden sie durch Hitzeversiegelung oder Vernähen verschlossen. Heißsiegelung oder Reißverschlüsse sorgen für dichte Abdichtung. Mechanische Deckel oder Klemmen, manchmal mit Einlagen. Speichereffizienz Stapelbar, können sich aber unter Druck verschieben. Kann platzsparend aufrecht hingestellt werden. Bei sachgemäßer Lagerung hocheffizient für große Mengen. Die Rolle der Feuchtigkeits- und Sauerstoffkontrolle bei der Haltbarkeit Feuchtigkeit ist ein entscheidender Faktor für die mikrobielle Aktivität im Futter. Bei hoher Wasseraktivität können Bakterien und Pilze gedeihen, was den Verderb beschleunigt und potenzielle Gesundheitsrisiken für Tiere birgt. Selbst mäßige Luftfeuchtigkeit kann einigen Mikroben die Vermehrung ermöglichen, insbesondere in proteinreichen Zubereitungen. Die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts während des gesamten Verpackungs- und Vertriebsprozesses ist entscheidend für die Verlängerung der Haltbarkeit des Futters und den Erhalt des Nährstoffprofils. Ein weiteres großes Problem ist die Sauerstoffexposition, insbesondere bei Futtermitteln, die Fette oder Öle enthalten, die schnell oxidieren können. Sauerstofffänger, die in der Verpackung enthalten sind, entfernen aktiv Rest-Sauerstoff, verlangsamen so das Einsetzen des Ranzigwerdens und erhalten den Geschmack und die Nährstoffpotenz des Futters. Trockenmittel hingegen absorbieren jegliche Restfeuchtigkeit, die in die Verpackung gelangen könnte, und verhindern so Schimmelbildung und Verklumpung. Sicherstellung der Produktintegrität durch geeignete Dichtungsmechanismen Eine der einfachsten Versiegelungsmethoden ist das Heißsiegeln, bei dem die Kunststoffschichten eines Beutels oder einer Tüte unter kontrollierter Temperatur und kontrolliertem Druck miteinander verschmolzen werden. Dieser Ansatz funktioniert für viele Futtermittelarten gut, vorausgesetzt, der richtige Temperaturbereich wird eingehalten. Ultraschallversiegelung hingegen nutzt hochfrequente Vibrationen zum Verbinden von Verpackungsmaterialien, was für empfindliche oder temperaturempfindliche Futtermittelrezepturen von Vorteil sein kann. Mechanische Verschlussmöglichkeiten wie Reißverschlüsse und Clips lassen sich im Allgemeinen leichter öffnen und wieder verschließen, sind aber bei mangelnder sorgfältiger Überwachung anfälliger für kleinere Leckagen. Unabhängig von der gewählten Methode ist eine dichte, auslaufsichere Abdichtung entscheidend für die längere Haltbarkeit des Futters. Selbst kleinste Einstiche oder Schwachstellen können die Schutzatmosphäre im Inneren der Verpackung beeinträchtigen, was zu Nährstoffverlusten und potenzieller mikrobieller Kontamination führen kann. Regelmäßige Inspektionen, sowohl automatisiert als auch manuell, können dazu beitragen, sicherzustellen, dass die Siegelungen gleichmäßig ausgebildet werden und während der Handhabung intakt bleiben. Qualitätssicherung während Transport und Lagerung Sobald das Futtermittel versiegelt ist, liegt der nächste Schwerpunkt auf der Aufrechterhaltung stabiler äußerer Bedingungen. Schnelle Temperaturschwankungen oder längere Einwirkung hoher Temperaturen können Vitamine, Antioxidantien und andere empfindliche Futterzusatzstoffe schädigen. Ebenso können Feuchtigkeitsspitzen durch mikroskopisch kleine Löcher oder unvollkommene Abdichtungen Feuchtigkeit eindringen lassen. Die Nutzung klimatisierter Lagereinrichtungen und gut isolierter Transportmittel trägt dazu bei, diese Risiken zu mindern. Auch physische Beschädigungen der Verpackung während des Transports stellen ein erhebliches Problem dar. Unsachgemäße Behandlung, Stürze oder Zusammenstöße können die Taschen beschädigen und die Schutzschichten beeinträchtigen. Durch die Anwendung sorgfältiger Be- und Entladeprotokolle sowie durch das schonende Palettieren des Futters in stabilen Stapeln mit Schutzkanten wird ein Einreißen oder Quetschen verhindert. Regulatorische Überlegungen zur Sicherheit von Tierfutter Die Einhaltung nationaler und internationaler Vorgaben ist unerlässlich, um sowohl das Tierwohl als auch die Interessen der Verbraucher zu schützen. Zu den wichtigsten regulatorischen Bereichen, die Futtermittelhersteller bei der Entwicklung ihrer Verpackungsstrategien berücksichtigen müssen, gehören: Kennzeichnungsvorschriften: Genaue Zutatenlisten helfen den Käufern, den Produktinhalt zu verstehen. Klare Nährwertangaben und korrekte Gebrauchsanweisungen stärken ebenfalls den Ruf der Marke. Rückverfolgbarkeitsprotokolle: Chargennummern und Loscodes müssen deutlich sichtbar vermerkt sein. Diese Maßnahme vereinfacht Rückrufprozesse im Falle von Kontaminationsproblemen, wie beispielsweise einer Listerienkontamination. Zulassung von Verpackungsmaterialien: In bestimmten Regionen gelten strenge Richtlinien für lebensmittelgeeignete Materialien. Nicht konforme Materialien könnten das Risiko einer chemischen Migration in das Futtermittel bergen. Richtlinien für Import und Export: Verschiedene Länder haben unterschiedliche Sicherheits- und Kennzeichnungsvorschriften. Die Einhaltung dieser Richtlinien gewährleistet einen reibungslosen grenzüberschreitenden Handel ohne Verzögerungen. Aufzeichnungspflichten: Die detaillierte Dokumentation von Produktionschargen und Verpackungseinstellungen wird häufig geprüft. Ordnungsgemäße Aufzeichnungen belegen ein starkes Engagement für die Futtermittelsicherheit. Durch die Berücksichtigung dieser Anforderungen von Anfang an vermeiden Futtermittelhersteller potenzielle rechtliche Probleme und stärken das Vertrauen der Verbraucher. Ausgewogenheit zwischen Kosteneffizienz und Qualitätserhalt Die Sicherung langfristiger Qualität hängt oft von Investitionen in fortschrittliche Verpackungsmaterialien und -maschinen ab. Diese sind zwar in der Anschaffung teurer, können aber die durch Verderb bedingten Verluste erheblich reduzieren, indem sie eine höhere Futterqualität über einen längeren Zeitraum gewährleisten. Bei Verpackungsentscheidungen ist es entscheidend, diese Kosten gegen die Kosten für die Entsorgung minderwertiger Produkte oder den Umgang mit unzufriedenen Kunden abzuwägen. Die Produktionseffizienz beeinflusst auch die finanzielle Gleichung. Verbesserte Versiegelungstechnologien können beispielsweise die Arbeitskosten senken, indem sie den Durchsatz beschleunigen und manuelle Nachkontrollen minimieren. Durch die Automatisierung der Qualitätssicherung können potenzielle Mängel frühzeitig erkannt werden, wodurch die Notwendigkeit umfassender Produktquarantänen reduziert wird. Für einen ausgewogenen Ressourceneinsatz müssen die spezifischen Risiken und Schwachstellen jeder einzelnen Quelle bewertet werden. Rezepturen mit hohem Fett- oder Nährstoffgehalt erfordern unter Umständen robustere Barrierematerialien, um Oxidation zu verhindern, während einfachere Mischungen möglicherweise durch Filme mittlerer Stärke ausreichend geschützt werden können. Durch die Feinabstimmung der Verpackung auf die Bedürfnisse jedes einzelnen Produkts wird Kosteneffizienz gewährleistet, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Entdecken Sie fortschrittliche Tierfutterverpackungen mitBW PackagingBeiBW PackagingUnsere Komplettlösungen für die Sackabfüllung und Palettierung optimieren Ihre Verpackungsprozesse für Tierfutter und sichern dessen Qualität langfristig. Unsere Expertise basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung im Bau hochwertiger, zuverlässiger und langlebiger Maschinen, die den Herausforderungen vieler Futtermittelhersteller gerecht werden. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie wir Sie bei der Lieferung perfekt verpackten und gestapelten Tierfutters unterstützen können.

19. März 2025

BW Packaginghat sich zum Ziel gesetzt, Bäckereien weltweit dabei zu helfen, ihre Abläufe zu optimieren, um den Umsatz zu steigern und die Gemeinkosten zu minimieren. Es ist entscheidend zu verstehen, wie schnelle Umrüstmethoden die Produktion mehrerer Produkte optimieren, Ausfallzeiten reduzieren und die von Ihren Kunden erwartete gleichbleibende Produktqualität gewährleisten können. Erfahren Sie unten mehr über die Reduzierung von Umrüstzeiten und kontaktieren Sie uns für die professionelle Beratung, die Ihr Bäckereibetrieb benötigt. Die moderne Bäckereiproduktionslandschaft verstehen Moderne Konsumenten haben eine wachsende Vorliebe für ein immer breiteres Angebot an Backwaren, von handwerklich hergestelltem Brot bis hin zu besonderen Gebäckspezialitäten. Diese zunehmende Vielfalt zwingt Bäckereien dazu, ihre Produktlinien zu diversifizieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Daher müssen Produktionsbetriebe ihre Ausrüstung und Abläufe anpassen, um die häufigen Änderungen bei Rezepturen und Zutaten bewältigen zu können. Häufige Produktwechsel bedeuten, dass eine einzige Verpackungslinie innerhalb einer Schicht alles von zarten Croissants bis hin zu dichten Broten verarbeiten kann. Wenn Umrüstungen nicht optimiert werden, kann es in Bäckereien zu erheblichen Produktionsverzögerungen und erhöhten Arbeitskosten kommen. Die Verpackungsanlagen müssen flexibel genug sein, um unterschiedliche Formen, Größen und Rezepturen zu verarbeiten, ohne dabei an Geschwindigkeit einzubüßen. Die zentralen Herausforderungen beim Management mehrerer Produktlinien Die Verwaltung mehrerer Produktlinien innerhalb eines einzigen Bäckereibetriebs stellt oft eine Vielzahl technischer, terminlicher und personeller Herausforderungen dar. Zu den kritischen Hürden, die häufig auftreten, gehören: Teigkonsistenz und -textur: Unterschiedliche Teigrezepturen erfordern spezifische Verarbeitungstechniken, um Beschädigungen oder Ankleben zu vermeiden. Die Verpackungslinien müssen sorgfältig konfiguriert werden, um den Druck auf weichere Teige zu minimieren und gleichzeitig robustere Backwaren effizient zu transportieren. Variationen in Form und Größe: Eine einzige Produktionslinie kann alles verarbeiten, von kompakten Brötchen bis hin zu länglichen Baguettes. Durch die Anpassung von Abständen und Führungsmechanismen wird es unerlässlich, Blockaden und Fehlausrichtungen zu vermeiden. Kompatibilität der Verpackungsmaterialien: Der Wechsel von Papiertüten für Brot zu Plastikverpackungen für Gebäck kann zu Engpässen führen. Die Bediener müssen die Siegel- oder Faltkomponenten neu kalibrieren, um die Unversehrtheit für jede Verpackungsart zu gewährleisten. Risiko der Allergen-Kreuzkontamination: Wenn für mehrere Rezepte unterschiedliche Zutaten verwendet werden, ist eine schnelle, aber gründliche Reinigung unerlässlich. Um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten, müssen geeignete Desinfektionsmaßnahmen in den Umstellungsprozess integriert werden. Regulatorische und Kennzeichnungsvorschriften: Unterschiedliche Nährwertangaben, Zutatenlisten und Chargendaten erschweren den Produktaustausch. Um die Vorschriften einzuhalten, sind oft schnelle Anpassungen an den Codierungs- oder Etikettiermaschinen erforderlich. Diese Faktoren verdeutlichen, warum Bäckereien hochgradig anpassungsfähige Produktionslinien und effiziente Umrüststrategien benötigen. Durch eine proaktive Planung für diese Herausforderungen können Manager Störungen minimieren und die Produktion im Zeitplan halten. Die finanziellen Auswirkungen ineffizienter Produktumstellungen auf die Effizienz von Bäckereien Wenn Umrüstungen länger dauern als geplant, müssen die Mitarbeiter auf neue Einrichtungsanweisungen warten oder übermäßig viel Zeit mit der Neukalibrierung der Maschinen verbringen. Diese unproduktive Phase kann die Betriebskosten schnell in die Höhe treiben, da die Arbeitsstunden nicht voll ausgelastet sind und die Produktion stagniert. Selbst geringfügige Verzögerungen, die sich mehrmals täglich wiederholen, summieren sich zu erheblichen Durchsatzverlusten. Der daraus resultierende Mangel an verpackten Produkten führt später oft zu Überstunden oder einer beschleunigten Produktion, was die Kosten weiter in die Höhe treibt. Längere Umrüstzeiten führen außerdem zu Engpässen im gesamten Arbeitsablauf, da eingehende Chargen erst verarbeitet werden können, wenn die Linie bereit ist. Mit der Zeit gefährden diese Rückstände die Einhaltung der Liefertermine und belasten die Logistikplanung. Wenn eine Bäckerei regelmäßig Liefertermine verpasst, kann dies die Beziehungen zu Vertriebspartnern und Einzelhändlern schädigen, den Ruf der Marke untergraben und das Vertrauen der Kunden mindern. Effiziente Verpackungslinien erfordern schnelle, werkzeuglose Anpassungen. Maschinen mit Schnellwechselmechanismen und verstellbaren Komponenten ermöglichen es den Bedienern, mit minimalem Aufwand von einem Produktformat zum anderen zu wechseln. Durch die Verringerung des Bedarfs an Spezialwerkzeugen reduzieren Bäckereien den Zeitaufwand für deren Suche und Verwendung bei Produktwechseln. Einfache, klemmbasierte Verbindungen und leicht austauschbare Führungen tragen dazu bei, einen reibungslosen Arbeitsablauf zu gewährleisten, ohne dass große Teile der Ausrüstung demontiert werden müssen. Modulare Anlagenkonzepte ermöglichen es Bäckereien, ihre Produktionslinien je nach Größe oder Form des Produkts umzugestalten. Beispielsweise ermöglichen austauschbare Förderbandabschnitte oder verstellbare Formrohre den Bedienern, die Maschinen schnell an neue Produktabmessungen anzupassen. Diese Flexibilität ist unerlässlich, wenn man von kleinen Artikeln wie Keksen zu größeren Artikeln wie handwerklich hergestellten Broten übergeht. Mit modularen Lösungen können Bäckereien ihre Kapazitäten effizient vergrößern oder verkleinern, wodurch die Investitionen in die Ausrüstung auch für mehrere Produktlinien rentabel bleiben. Optimierung von Arbeitsabläufen und Arbeitsplatzlayouts Ein gut gestalteter Arbeitsbereich reduziert den Zeitverlust durch Wege zwischen verschiedenen Stationen oder die Suche nach Teilen erheblich. Durch die Platzierung der wichtigsten Werkzeuge in der Nähe der Maschinen, die sie benötigen, wird sichergestellt, dass die Bediener jeden Schritt des Umrüstvorgangs schnell abschließen können. Die Zusammenlegung von Verpackungsmaterialien wie Trays, Folienrollen und Etiketten in unmittelbarer Nähe trägt dazu bei, den Arbeitsfluss aufrechtzuerhalten. Neben der Effizienz spielt die Ergonomie eine entscheidende Rolle für den Komfort und die Produktivität der Arbeiter. Wenn sich die Bediener wiederholt bücken, strecken oder recken müssen, tritt schnell Ermüdung ein, was die Produktionslinie verlangsamt. Durch die Anpassung der Arbeitshöhe und das Hinzufügen von Stützvorrichtungen können Verletzungen durch repetitive Belastungen reduziert und eine gleichbleibende Leistungsfähigkeit während einer Schicht aufrechterhalten werden. Wie man Teams durch Kompetenzentwicklung stärkt Die Entwicklung eines kompetenten, anpassungsfähigen Teams ist für schnelle Umstellungen genauso wichtig wie gut konstruierte Maschinen. Zu den Maßnahmen, die das für einen reibungslosen Produktwechsel erforderliche Fachwissen fördern können, gehören: Gründliche Einarbeitung durchführen: Stellen Sie sicher, dass jeder neue Mitarbeiter die verschiedenen Stationen und Prozesse in der Produktionslinie Ihrer Bäckerei versteht. Die frühzeitige Auseinandersetzung mit verschiedenen Aufgaben schafft Vertrautheit, die später durch fortgeschrittene Schulungen ausgebaut werden kann. Planen Sie regelmäßige Auffrischungskurse ein: Überprüfen Sie regelmäßig wichtige Verfahren, um sicherzustellen, dass Ihr Wissen auf dem neuesten Stand bleibt. Häufige Wiederholungen helfen den Bedienern, sich wichtige Details zu merken und die Konsistenz zu wahren. Bieten Sie praktische Übungen an: Geben Sie dem Team ausreichend Zeit zum Experimentieren, wenn neue Produkte eingeführt oder Geräteänderungen vorgenommen werden. Praxisorientierte Übungen fördern das Selbstvertrauen und reduzieren Fehler unter realem Produktionsdruck. Regelmäßiger Rollenwechsel: Durch den Wechsel der Mitarbeiter zwischen verschiedenen Stationen erwerben sie umfassendere Fähigkeiten und ein tieferes Verständnis des gesamten Betriebs. Diese Vorgehensweise beugt außerdem Langeweile und Burnout durch sich wiederholende Aufgaben vor. Setzen Sie klare Leistungsmaßstäbe: Geben Sie Kennzahlen wie die angestrebte Umrüstdauer an, um die Entwicklung jedes Bedieners zu steuern. Klare Erwartungen geben den Mitarbeitern konkrete Ziele und ein Erfolgserlebnis, wenn diese erreicht werden. Führen Sie Peer-Mentoring ein: Bringen Sie neuere Mitarbeiter mit erfahrenen Teammitgliedern zusammen, die Einblicke und bewährte Verfahren weitergeben können. Mentoring fördert die Zusammenarbeit und schnelle Problemlösung im Tagesgeschäft. Belohnen Sie Kompetenzentwicklung und Eigeninitiative: Würdigen Sie Mitarbeiter, die sich bemühen, neue Aufgaben zu erlernen oder bestehende zu verbessern. Die Förderung der beruflichen Weiterentwicklung schafft eine positive Kultur, die kontinuierliche Verbesserung wertschätzt. Der Aufbau eines Teams, das bei Produktübergängen schnell reagieren kann, reduziert Ausfallzeiten und gewährleistet ein hohes Maß an Konsistenz. Durch die systematische Weiterentwicklung der Fähigkeiten ihrer Mitarbeiter können Bäckereien ihre Prozesse kontinuierlich verfeinern, um den sich wandelnden Verbraucheranforderungen gerecht zu werden. Erstellung von Standardarbeitsanweisungen zur Reduzierung der Umrüstzeiten Standardarbeitsanweisungen (SOPs) dienen als Bezugspunkt für jeden Schritt eines Produktwechsels und eliminieren so das Rätselraten und das Vertrauen auf das Gedächtnis. Durch die Dokumentation jedes Arbeitsschritts – von der Entfernung alter Verpackungsmaterialien bis zur Überprüfung der Siegeleinstellungen – können die Bediener die Einheitlichkeit über alle Schichten hinweg gewährleisten. Checklisten verhindern, dass Details übersehen werden, die zu Verpackungsfehlern oder Zeitverlust bei der Suche nach fehlenden Teilen führen könnten. Standardarbeitsanweisungen (SOPs) bieten zwar Struktur, sollten aber niemals statisch sein. Da neue Produkte auf den Markt kommen oder effizientere Verfahren entdeckt werden, sorgt die Aktualisierung dieser Dokumente dafür, dass die Verfahren relevant und schlank bleiben. Wenn man Mitarbeiter dazu ermutigt, Verbesserungsvorschläge zu machen, entsteht ein gemeinsames Gefühl der Mitbestimmung und Verantwortung. Optimieren Sie Ihre Bäckereiabläufe mitBW PackagingBei BW PackagingWir unterstützen Sie gerne dabei, Ihre Bäckerei optimal auszuschöpfen. Unsere spezialisierten Anlagen und Dienstleistungen können Ihre Verpackungslinie grundlegend verändern. Durch den Fokus auf Schnellwechseltechnologie, ergonomische Layouts und bewährte Standardarbeitsanweisungen optimieren wir Ihren Produktionsablauf. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr darüber zu erfahren, wie wir Sie bei der Optimierung Ihrer Bäckereiprozesse unterstützen können.

13. März 2025

Die globale Tiefkühlkostindustrie, einschließlich der EMEA-Region (Europa, Naher Osten und Afrika), ist von mehreren dieser wichtigen Trends betroffen: 1. Fokus auf Gesundheit und Komfort Verbraucher fordern gesündere Tiefkühlprodukte, insbesondere Bio-Produkte, pflanzliche Alternativen und proteinreiche Lebensmittel. Fertiggerichte, vor allem solche, die nur wenig Zubereitung erfordern, erfreuen sich aufgrund des schnelllebigen Alltags immer größerer Beliebtheit. 2. Internationale Aromen & Ethnische Küche Die Nachfrage nach international inspirierten Tiefkühlgerichten, insbesondere mit asiatischen und nahöstlichen Aromen, steigt. Soziale Medien wie TikTok und Instagram fördern das Interesse an internationaler Küche. 3. Nachhaltige und umweltfreundliche Verpackungen für Tiefkühlkost Angesichts wachsender Umweltbedenken investieren die Hersteller in nachhaltige Verpackungslösungen, reduzieren den Plastikverbrauch und setzen auf recycelbare Materialien. 4. Wachstum bei Tiefkühlsnacks und Mini-Portionen Die Nachfrage nach Tiefkühlsnacks, wie etwa mundgerechten und portionierten Produkten, steigt. Dieser Trend hängt mit der zunehmenden Snackkultur zusammen, insbesondere bei jüngeren Konsumenten. 5. Technologische Fortschritte bei Gefriertechniken Techniken wie das individuelle Schnellgefrieren (IQF) und das Schockgefrieren verbessern die Produktqualität und Haltbarkeit und tragen dazu bei, die Erwartungen der Verbraucher an Frische zu erfüllen. 6. Steigende Investitionen und Fusionen Große Tiefkühlkostmarken investieren in Produktinnovationen und strategische Partnerschaften. Zu den wichtigsten Akteuren im EMEA-Markt zählen Nestlé, Unilever, Ajinomoto und ConAgra Brands. 7. Fortschritte in der Kühlhauslagerung und Logistik Der Ausbau der Kühlhausinfrastruktur und der Vertriebsnetze unterstützt das Wachstum des Konsums von Tiefkühlkost, insbesondere in aufstrebenden Märkten im Nahen Osten und in Afrika. Der Markt für Tiefkühlkost wird voraussichtlich weiterhin stetig wachsen, angetrieben durch den Wunsch nach Bequemlichkeit, gesundheitsbewusste Verbraucher und technologische Innovationen. Kontakt BW Packaging um unser Angebot an vertrauenswürdigen Produkten zu entdeckenHayssen Vertikale Form-, Füll- und Verschließmaschinen (VFFS), die so konzipiert sind, dass sie Kreuzkontaminationen im Sinne der Lebensmittelsicherheit minimieren und gleichzeitig einfach zu bedienen und zu reinigen sind. Den vollständigen Trendbericht finden Sie hier: Nachrichten aus der Lebensmittelindustrie: Neue Trends bei Tiefkühlkost, Bericht von Conagra Brands Verwendete Quellen: futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com und refridgeratedfrozenfood.com

6. Februar 2025

Daten der Food and Drug Administration zeigen, dass die Zahl der Lebensmittelrückrufe im Jahr 2024 die Marke von 1,900 überschritten hat und damit den höchsten Stand seit 2019 erreicht hat. Stand Oktober 2024 hat die Zahl für das Geschäftsjahr 2025 bereits die 300 überschritten. Die Centers for Disease Control and Prevention schätzen, dass in den Vereinigten Staaten jedes Jahr 48 Millionen Menschen an lebensmittelbedingten Krankheiten erkranken, was zu 128,000 Krankenhausaufenthalten und 3,000 Todesfällen führt. Wie Untersuchungen der FDA zu früheren Ausbrüchen gezeigt haben, ist moderne Lebensmittelverpackungstechnik von entscheidender Bedeutung für die Verhinderung bakterieller Kontamination. Die Konstruktion der Anlagen und die Hygiene erwiesen sich im Fall Jensen Farms als Schlüsselfaktoren und unterstrichen, wie entscheidend die richtige Maschinenauswahl für die Lebensmittelsicherheit ist. Dieser Leitfaden erläutert, wie die strategische Auswahl von Ausrüstung und innovative Designmerkmale das Listerienrisiko bei der Verpackung von Snacks, Fleisch und Obst/Gemüse deutlich reduzieren können. Ob es um die Modernisierung bestehender Anlagen oder die Planung neuer Installationen geht – das Verständnis dieser Prinzipien kann dazu beitragen, die Gesundheit der Verbraucher und die Zukunft Ihrer Einrichtung zu sichern. Kritische Punkte in Verpackungen, an denen Listerien gedeihen können Produktkontaktflächen Verpackungsanlagen bieten zahlreiche Möglichkeiten für die Besiedlung mit Listerien, insbesondere in Bereichen, die direkt mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Herkömmliche Gerätekonstruktionen weisen oft mikroskopische Spalten, raue Schweißnähte und Hohlräume auf, in denen sich Feuchtigkeit und organische Ablagerungen ansammeln. Diese scheinbar geringfügigen Konstruktionsmängel werden zu perfekten Brutstätten für Bakterienkolonien. Nehmen wir beispielsweise ein typisches Fördersystem. Der Führungsmechanismus des Förderbandes kann Bakterien in seinen Rillen und Lagern beherbergen, während Übergabepunkte zwischen verschiedenen Abschnitten zusätzliche Brutstätten schaffen. Selbst kleinste Kratzer auf Edelstahloberflächen bieten Listerien genügend Schutz, um sich anzusiedeln. Umweltschutzzonen Der Bereich um die Verpackungsanlagen herum erfordert besondere Aufmerksamkeit bei der Listerienprävention. Kondenswasser aus über Kopf verlaufenden Rohren, Bodenabläufen und sogar Druckluftsystemen kann Feuchtigkeit in die Verpackungsumgebung einbringen. Diese Schwankungen der Feuchtigkeit und der Umgebungstemperatur schaffen Mikroklimata, die ideal für das Bakterienwachstum sind. Leider werden diese Schwachstellen in vielen Betrieben erst dann entdeckt, wenn routinemäßige Umweltuntersuchungen ein Problem aufdecken. Bis dahin könnten Listerien bereits an mehreren Stellen resistente Biofilme gebildet haben, was umfangreiche Sanierungsmaßnahmen erforderlich macht. Materialflussübergänge Jeder Punkt, an dem Verpackungsmaterialien oder Produkte zwischen verschiedenen Prozessschritten übertragen werden, birgt ein spezifisches Risiko. Das Einlegen von Filmrollen, das Sammeln von Produkten auf Auffangwannen und der Transport verpackter Waren durch Versiegelungsstationen schaffen allesamt Möglichkeiten zur Kontamination. An diesen Übergangspunkten vereinen sich oft mehrere Risikofaktoren: menschliche Interaktion, Ansammlung von Produktrückständen und Komplexität der Anlagen. 5 Konstruktionsmerkmale von Verpackungsmaschinen zur Bekämpfung von Listerien 1. Hygienische Gestaltungsprinzipien Moderne Verpackungsanlagen beinhalten mehrere wichtige Konstruktionselemente, die aktiv die Ansiedlung von Bakterien verhindern. Durchgehende Schweißnähte ersetzen Punktschweißungen und eliminieren so potenzielle Stellen, an denen sich Schmutz ansammeln kann. Schräge Oberflächen und Rahmenelemente gewährleisten eine vollständige Entwässerung, während Abstandshalter Lager und Antriebe von den Produktzonen fernhalten. Hierbei handelt es sich nicht nur um ästhetische Entscheidungen – sie verändern grundlegend die Art und Weise, wie Bakterien mit Geräteoberflächen interagieren. 2. Automatisierte Materialhandhabung Durch fortschrittliche Automatisierung wird der menschliche Kontakt mit Produkten und Verpackungsmaterialien reduziert, wodurch das Kontaminationsrisiko deutlich gesenkt wird. Robotersysteme übernehmen heute alle Arbeitsschritte, von der Produktbeladung bis zum Verpacken der Kartons, und gewährleisten dabei einen gleichbleibenden Hygienestandard während des gesamten Betriebs. Diese Systeme bewähren sich in risikoreichen Umgebungen, in denen die herkömmliche manuelle Handhabung die Lebensmittelsicherheit gefährden könnte. 3. Clean-in-Place-Innovation Revolutionäre Clean-in-Place (CIP)-Systeme haben die Reinigungsverfahren grundlegend verändert. Diese Systeme liefern präzise Reinigungslösungen für jede Geräteoberfläche und erreichen dabei auch Bereiche, die bei der manuellen Reinigung möglicherweise nicht erfasst werden. Die Innovation geht jedoch über die Reinigung hinaus – moderne CIP-Systeme integrieren sich in die Produktionsabläufe und bieten eine automatisierte Reinigungsvalidierung und -dokumentation. 4. Intelligente Oberflächentechnologie Jüngste Fortschritte in der Materialwissenschaft haben Oberflächen hervorgebracht, die der Anhaftung von Bakterien aktiv widerstehen. Diese Technologien, von speziellen Edelstahl-Oberflächenbehandlungen bis hin zu antimikrobiellen Beschichtungen, erschweren es Listerien, sich anzusiedeln. In Kombination mit geeigneten Hygienemaßnahmen verringern diese Oberflächen das Risiko der Biofilmbildung erheblich. 5. Integration der Umweltkontrolle Moderne Verpackungssysteme verfügen mittlerweile über Funktionen zur Umweltüberwachung. Integrierte Sensoren erfassen Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftströmungsmuster und warnen die Bediener vor Bedingungen, die das Bakterienwachstum begünstigen könnten. Dieser proaktive Ansatz trägt dazu bei, optimale Bedingungen aufrechtzuerhalten, die die Vermehrung von Listerien hemmen. Verpackungsmaschinenlösungen zur Minimierung von Kreuzkontaminationen BW Flexible Systems bietet eine breite Palette von vertikalen Form-, Füll- und Verschließmaschinen (VFFS) an, die mit hygienischen Merkmalen für höchste Lebensmittelsicherheit und Hygiene entwickelt wurden. Speziell für die Lebensmittelproduktion,HayssenHayssen Verus setzte neue Maßstäbe im hygienischen Design von VFFS-Systemen und zeichnet sich zudem durch einfache Bedienung und Reinigung aus. Die robuste Konstruktion ermöglicht die Reinigung mit Hochdruck, und die geneigten Oberflächen sorgen für eine gründliche Entwässerung, was die Sauberkeit und Effizienz der gesamten Maschine verbessert. Zusammenfassung Die Investition in adäquat konzipierte Verpackungsanlagen ist weitaus kostengünstiger als die Bewältigung einer Kontaminationskrise. Moderne Verpackungstechnologien bieten eine beispiellose Kontrolle über die Risikofaktoren für Listerien. Die Integration automatisierter Systeme, innovativer Materialien und intelligenter Überwachungsfunktionen schafft mehrfache Barrieren gegen Kontamination. Diese Fortschritte sowie geeignete Wartungs- und Hygieneprotokolle geben Lebensmittelherstellern wirksame Instrumente an die Hand, um die öffentliche Gesundheit und den Ruf ihrer Marken zu schützen. Möchten Sie Ihre Strategie zur Listerienprävention optimieren? Kontaktieren Sie BW Flexible Systems und entdecken Sie unser Angebot an hygienisch gestalteten Verpackungslösungen. Unsere Experten unterstützen Sie dabei, potenzielle Risiken in Ihrer aktuellen Anlage zu identifizieren und empfehlen Ihnen Geräte-Upgrades, die den neuesten Lebensmittelsicherheitsstandards entsprechen.

December 8, 2024

Beginnen Sie mit den technischen Details für zuverlässige Trockenabfüllanlagen. Wenn es um Ihre Kunden geht, achten Sie auf Details: Details, die Ihre Kunden erkennen, schätzen und vielleicht sogar als solides Fundament Ihrer Beziehung betrachten. Vielleicht ist es die Auswahl an Größen, die Sie anbieten, sodass für jeden Bedarf die passende dabei ist. Manche Details fallen erst auf, wenn man sie übersieht. Es geht nicht nur um Komfort; Sie stellen sicher, dass Ihr Trockenprodukt präzise abgefüllt ist, egal ob es sich um Medikamente, Reinigungsmittel, Chemikalien oder Backmischungen handelt. Dass es sich dicht verschließen lässt, damit die Zutaten frisch und aromatisch bleiben. Dass es leicht zu greifen und zu öffnen ist, egal ob Ihr Kunde 28 oder 88 Jahre alt ist. Dass Sie Größen anbieten, die sowohl für ein schnelles Familienessen als auch für einen Snack in der Lunchbox oder Sporttasche geeignet sind.MateerWir glauben daran, mit Ihnen partnerschaftlich zusammenzuarbeiten, um Ihnen und Ihren Kunden die Art von Details zu liefern, die Sie schätzen werden. Liebe zum Detail ist die Grundlage für Exzellenz in Design, Entwicklung und Leistung unserer Produkte. Mateer Präzisions-Trockenabfüllanlagen. Unsere halbautomatischen, automatischen und Rotationsmaschinen gewährleisten höchste Abfüllgenauigkeit für ein breites Spektrum an Produktkonsistenzen, darunter rieselfähige und nicht rieselfähige Pulver, Cremes, Pasten und Suspensionen. Mateer Die Füllstoffe werden mit viel Liebe zum Detail hergestellt: Jede Schweißnaht wird geschliffen und poliert, um Grate und Spalten zu beseitigen, in denen Bakterien wachsen können. Standardmäßige Schneckenlager werden durch eine überdimensionierte Hochleistungsversion ersetzt, was zu einer längeren Lebensdauer führt. Die Aluminiumköpfe werden gegossen und nicht durch Zusammenschweißen von Teilen geformt, wodurch ein Drehmomentverlust vermieden wird. Die Höhenverstellung der Förderschnecke befindet sich außerhalb des Produktionsbereichs, sodass die Bediener die Einstellungen innerhalb von Sekunden vornehmen können, ohne die Produktion zu unterbrechen und ohne in den Trichter greifen zu müssen. Dies gewährleistet ihre Sicherheit und reduziert gleichzeitig das Risiko einer Produktverunreinigung. Die Wechselteile sind werkzeuglos konstruiert und ermöglichen so einen Produktwechsel in nur 10 Minuten. Details wie diese minimieren ungeplante Ausfallzeiten und verbessern die Betriebseffizienz durch präzise Abfüllgenauigkeit (innerhalb von +/- 1.5 %) und Geschwindigkeiten von 8 bis 650 Behältern pro Minute (CPM), je nach den spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung. Sie erhöhen die Sicherheit und erleichtern die Reinigung. Sie gewährleisten eine längere Lebensdauer Ihrer Anlagen bei niedrigeren Gesamtbetriebskosten (TCO) und vereinfachen Bedienung und Wartung. Mateer Füllstoffe, die mit Ihrem Unternehmen entwickelt werden, weil unsere Ingenieure bei der Konstruktion die spezifischen Parameter Ihres Projekts berücksichtigen. Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie wir die perfekte Trockenabfülllösung für Sie entwickeln können – basierend auf den spezifischen Anforderungen Ihres Produkts –, wenden Sie sich an unsere Experten und lassen Sie uns über die Details sprechen!

November 15, 2024

Angesichts der steigenden Nachfrage nach Gummibärchen-Nahrungsergänzungsmitteln war Ion Nutrition Labs klar, dass sie schnell expandieren mussten, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Mit 350 Mitarbeitern an zwei Standorten produzierte das Unternehmen bereits eine Reihe von Nahrungsergänzungsmitteln, benötigte aber eine Hochgeschwindigkeits-Produktionslinie für Gummibärchen, um die Wachstumsziele zu erreichen. Daraufhin wandten sie sich an BW Integrated Systems, um Hilfe zu erhalten. In diesem Blogbeitrag schildern wir, wie Ion Nutrition Labs die Erweiterung der Produktionslinie angegangen ist, wie BW Integrated Systems und ihr Integrated Packaging Solutions (IPS)-Team ihnen eine maßgeschneiderte Lösung bereitgestellt haben und welche Erfolge die neue, vollständig integrierte Verpackungslinie für Gummibärchen erzielt hat. Wenn Sie die Geschichte lieber als Video sehen möchten, schauen Sie sich das obenstehende Video mit Kundenreferenzen von Ion Labs an. Die Suche nach dem richtigen Partner Ion Labs wusste, dass sie die Expansion nicht alleine bewältigen konnten – sie brauchten einen Partner, dem sie vertrauen konnten. Daraufhin wandten sie sich an BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, Chief Operating Officer (COO) von Ion Nutrition Labs, zeigte sich beeindruckt von der Expertise von BWIS, ihrer Fähigkeit, während des gesamten Projekts als zentrale Anlaufstelle zu fungieren, und ihrer Unterstützung aus den USA. „Ich wollte ein Unternehmen, mit dem ich zusammenarbeiten, eine Beziehung aufbauen und mit dem ich kommunizieren kann“, erklärte Keib. „Der Kundenservice in den USA war uns sehr wichtig.“ Ion Labs war von Anfang an von der Herangehensweise von BWIS überzeugt. BWIS hat nicht nur frühzeitig die Ziele von Ion verstanden, sondern auch die Zusicherung gegeben, dass sie die ideale Lösung liefern können, um deren hohe Erwartungen zu erfüllen. Das IPS-Team von BWIS spielte bei dieser Zusammenarbeit eine Schlüsselrolle, indem es die Integration der gesamten Verpackungslinie managte, sich mit mehreren OEMs abstimmte, um eine reibungslose Funktionalität zu gewährleisten, und den Prozess für Ion Labs optimierte. „Sie haben uns gegenüber zum Ausdruck gebracht, dass sie den Automatisierungsgrad und die Effizienz dieser Produktionslinie unbedingt verbessern wollen“, sagte David Duff, Vertriebsleiter bei BW Integrated Systems. „Wir haben sie ins Boot geholt und ihnen viel Vertrauen vermittelt, dass wir die von ihnen ausgewählten Geräte der Originalausrüster integrieren und effizient betreiben können.“ Eine gemeinsame Reise Trotz der großen Herausforderung – die neue Gummibärchen-Produktionslinie musste auf engstem Raum innerhalb der bestehenden Anlage untergebracht werden – hat BWIS diese Herausforderung gemeistert. Das IPS-Team erarbeitete in einem kollaborativen Prozess ein Layout, das nicht nur in den Raum passte, sondern auch eine unglaubliche Effizienz bot. „Sie haben eine Produktionslinie entwickelt, die nicht nur die Geschwindigkeit beibehalten, sondern auch eine vollständige Integration ermöglichen und alles unterbringen kann“, sagte Jamie Mireles, Wartungsmanager bei Ion Labs. „Sie haben es geschafft und es gut gemacht.“ Sie haben das fantastisch gemacht.“ Neben der Anschaffung neuer Maschinen lag der Fokus des Erweiterungsprojekts auf dem Aufbau von Vertrauen zwischen den beiden Teams. Das IPS-Team sorgte dafür, dass Ion Labs jederzeit vollen Einblick in das Projekt hatte, indem es in jedem Schritt für klare Kommunikation sorgte, als Hauptansprechpartner für die OEMs fungierte und einen dedizierten Projektmanager zur Verfügung stellte, der sich um alle Anliegen kümmerte. Ihr schlanker Ansatz minimierte die Komplexität und ermöglichte es Ion Labs, sich auf ihre Produktionsziele zu konzentrieren. Die Ergebnisse: Selbstvertrauen und Wachstum Mit der neuen Produktionslinie ist Ion Labs nun für die nächsten fünf bis zehn Jahre des Wachstums gerüstet. Ihre Gummibärchenproduktion ist schneller, stärker automatisiert und zukunftsfähig. Das neue System gibt dem Team zudem neues Vertrauen in seine Fähigkeit, der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden. „Die Produktionslinie ist auf dem neuesten Stand der Technik“, sagte Jean Ramirez, Gummy Manager bei Ion Labs. „Es hat mir als Manager geholfen, den Prozess besser zu kontrollieren und sicherzustellen, dass ich ein gutes, qualitativ hochwertiges Produkt verpacke und mein Leistungsziel erreiche.“ Die Zusammenarbeit mit dem IPS-Team von BW Integrated Systems half Ion Labs, ihre Vision zu verwirklichen, ungeachtet der Herausforderungen, denen sie auf dem Weg begegneten. Dank der nahtlosen Integration der Geräte und der umfassenden Unterstützung durch das IPS-Team ist Ion Labs bestens gerüstet, die Zukunft anzugehen und seinen Wachstumskurs fortzusetzen. Erfahren Sie mehr über die Geschichte von Ion Labs und BW Integrated Systems. Die neue Gummibärchen-Linie von Ion Labs half dem Unternehmen, wettbewerbsfähig zu bleiben und mit der Nachfrage Schritt zu halten, während gleichzeitig die Kosteneffizienz erhalten blieb. Möchten Sie mehr über ihre Erfolgsgeschichte erfahren? Klicken Sie hier, um die vollständige Fallstudie zu lesen. Wenn Sie bereit sind, Ihre eigene Verpackungslinie mit einer individuellen Lösung zu modernisieren, kontaktieren Sie BW Integrated Systems noch heute!

August 20, 2024

Optimierung Ihrer Aftermarket-Verpackungsprozesse: Vom Konzept bis zur Umsetzung Im heutigen schnelllebigen Markt für Konsumgüterverpackungen (CPG) sind Effizienz und Langlebigkeit der Betriebsabläufe entscheidend für die Aufrechterhaltung eines Wettbewerbsvorteils. Dieser Artikel fasst Erkenntnisse aus der Expertise von BW Filling & Closing (BWFC) in fünf Schlüsselbereichen des Aftermarket-Geschäfts zusammen und bietet einen umfassenden Leitfaden zur Optimierung von Verpackungsprozessen, von der Produktqualifizierung bis hin zu den Betriebskosten. Die Experten von BWFC tauschen sich aus und bieten Lösungen für die häufigsten Probleme an, mit denen Hersteller bei ihren Maschinen konfrontiert sind. Laden Sie den vollständigen Leitfaden „So pflegen Sie Ihre Geräte“ herunter.   Die Komplexität von Verpackungen meistern Die Verpackungslandschaft entwickelt sich ständig weiter, angetrieben von Verbraucherpräferenzen, technologischen Fortschritten und Nachhaltigkeitsanforderungen. Um erfolgreich zu sein, müssen Unternehmen sicherstellen, dass ihre Verpackungsprozesse effizient und anpassungsfähig an neue Produkte und Markttrends sind. Der umfassende Ansatz von BWFC trägt diesen Bedürfnissen durch innovative Lösungen und fachkundige Beratung Rechnung und hilft so, die Lebensdauer Ihrer Geräte zu verlängern. Entdecken Sie den Ansatz von BWFC und erfahren Sie mehr über die fünf besten Möglichkeiten zur Pflege Ihrer Verpackungsmaschinen: 1. OPERATIVE AUSGABEN (OPEX) Ein effizientes Management der Betriebsausgaben ist entscheidend für die Maximierung der Rentabilität und die Sicherstellung der Geschäftskontinuität. Zu den wichtigsten Strategien gehören die Optimierung der Rohstoffe, die Minimierung von Produktverlusten und die Umsetzung von vorbeugenden Wartungsplänen. BWFC unterstützt Kunden mit Dienstleistungen wie Verpackungsdesignvorschlägen, Maschinenmodernisierungen und maßgeschneiderten Serviceverträgen. Diese Maßnahmen tragen zur Senkung der Betriebskosten bei und verbessern gleichzeitig die Effizienz und Zuverlässigkeit der Anlagen. Lesen Sie den vollständigen Leitfaden zur Optimierung der Betriebskosten.    2. Steigerung der technischen Effizienz für herausragende Leistungen im Aftermarket Technische Effizienz ist ein Eckpfeiler produktiver Verpackungsprozesse. Es wirkt sich direkt auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE) aus, indem es Abfall reduziert, Produktionszyklen verlängert und die Sicherheit verbessert. BWFC bietet Instrumente zur Überwachung der Effizienz und zur Optimierung von Wartungspraktiken. Durch die Fokussierung auf technische Effizienz können Unternehmen einen zuverlässigen und kosteneffektiven Betrieb erreichen und damit die Grundlage für herausragende Leistungen im Aftermarket schaffen. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die technische Effizienz steigern können.   3. Aftermarket-Programme an Marketinginitiativen ausrichten Marketingorientierte Ziele wie Nachhaltigkeit und Premiumisierung führen oft zu Veränderungen der Verpackung. BWFC hilft, die Lücke zwischen Marketing und Produktion zu schließen, indem es Maschinenanpassungsplanung und Expertise im Verpackungsdesign bietet. Durch die Abstimmung von Aftermarket-Programmen auf Marketingstrategien können Unternehmen reibungslose Übergänge erreichen und die Produktionseffizienz aufrechterhalten. Beispielsweise ermöglichen Kunden, die bereit sind, auf nachhaltige Materialien wie PET für ihre Verpackungen umzusteigen, BWFC , die Vorteile dieses kooperativen Ansatzes aufzuzeigen. Lesen Sie die Fallstudie und erfahren Sie mehr über die Abstimmung von Aftermarket-Programmen mit dem Marketing. 4. OPTIMIEREN SIE IHRE ERSATZTEILE MIT EINEM ZUVERLÄSSIGEN PLAN Ein zuverlässiger Ersatzteilplan ist unerlässlich, um Produktionsausfallzeiten zu minimieren und die Effizienz aufrechtzuerhalten. BWFC betont, wie wichtig es ist, Teile direkt von den Originalherstellern (OEMs) zu beziehen, um Kompatibilität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Durch die Bevorratung von stark nachgefragten Ersatzteilen und den Einsatz von kundenspezifischen Bausätzen, die auf die jeweiligen Maschinenanforderungen zugeschnitten sind, lassen sich kostspielige Verzögerungen vermeiden. Die globalen Lieferkapazitäten und der umfangreiche Lagerbestand von BWFC gewährleisten einen schnellen Zugriff auf wichtige Komponenten und reduzieren so das Risiko längerer Unterbrechungen. Erfahren Sie , wie Sie einen zuverlässigen Ersatzteilplan erstellen. 5. NEUE PRODUKTE QUALIFIZIEREN Die Einführung neuer Produkte erfordert eine sorgfältige Prüfung der Leistungsfähigkeit der vorhandenen Ausrüstung. BWFC empfiehlt einen strukturierten Ansatz zur Produktqualifizierung, der Labortests, Vor-Ort-Bewertungen und eine detaillierte Berichterstattung umfasst. Dieser Prozess hilft, potenzielle Herausforderungen frühzeitig zu erkennen, sodass notwendige Anpassungen vorgenommen werden können und eine reibungslose Integration in die Produktionslinien gewährleistet ist. Durch die enge Zusammenarbeit mit Originalgeräteherstellern (OEMs) können Unternehmen Risiken minimieren und einen reibungslosen Übergang von der Idee zur Markteinführung gewährleisten. Erfahren Sie, was einen effektiven Produktqualifizierungsprozess ausmacht. VERLÄNGERN SIE DIE LEBENSDAUER IHRER MASCHINEN MIT BWFC Um im Markt wettbewerbsfähig zu bleiben und gleichzeitig Kosten zu sparen, ist eine proaktive Aftermarket-Strategie unerlässlich. Die umfassenden Aftermarket-Strategien von BWFC, darunter die Optimierung der Betriebskosten, die Produktqualifizierung, die Steigerung der technischen Effizienz und vieles mehr, helfen Marken dabei, gut vorbereitet zu sein und gewährleisten eine lange Lebensdauer ihrer Verpackungsanlagen. Erhalten Sie noch heute weitere Experteneinblicke von BWFC mit dem vollständigen Leitfaden „So pflegen Sie Ihre Geräte“.

August 1, 2024

Die Palettierung ist ein entscheidender letzter Schritt im Verpackungsprozess, der sicherstellt, dass die Produkte in optimalem Zustand in den Regalen der Geschäfte ankommen. Schlecht palettierte Waren können sowohl Ihrem Ruf als auch der Kundenzufriedenheit schaden. Manuelles Stapeln beeinträchtigt oft das Wohlbefinden der Mitarbeiter und die betriebliche Effizienz, weshalb immer mehr Marken auf automatische Palettierer umsteigen. Für diejenigen, die diesen Wechsel in Erwägung ziehen, ist die Wahl des richtigen Palettierers von entscheidender Bedeutung für die Optimierung Ihrer Betriebsabläufe. Konventionelle Palettierer, die für ihre Zuverlässigkeit und Effizienz bekannt sind, werden von vielen Werksleitern und Verpackungsingenieuren besonders geschätzt. In diesem Beitrag gehen wir auf die fünf wichtigsten Vorteile eines konventionellen Palettierers für Säcke ein – von der Betriebsgeschwindigkeit bis zur einfachen Umrüstung – und zeigen auf, warum er nach wie vor eine Top-Wahl zur Steigerung der Produktivität in der Sackproduktion darstellt. Betriebsgeschwindigkeit und Effizienz Eine konventionelle Palettiermaschine hält eine konstante Geschwindigkeit aufrecht und synchronisiert sich besser mit vorgelagerten Maschinen, wie beispielsweise einer Sacknähstation. Diese gleichbleibende Geschwindigkeit gewährleistet einen reibungsloseren Arbeitsablauf und trägt zur Langlebigkeit der Maschine sowie zu einem geringeren Wartungsaufwand bei. Konventionelle Palettierer arbeiten mit hohen Geschwindigkeiten, typischerweise zwischen 24 und 28 Säcken pro Minute bei 25 kg schweren Säcken. Durch den Betrieb mit optimaler Geschwindigkeit verbessern konventionelle Palettierer die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und sind somit eine zuverlässige Wahl zur Maximierung der Produktionseffizienz. Kontinuierlicher Betrieb Konventionelle Palettierer nutzen Schiebetüren, um nahtlos zwischen vollen und leeren Paletten zu wechseln, ohne anzuhalten. So wird ein kontinuierlicher Materialfluss aufrechterhalten, der dem der vorgelagerten Verpackungslinie entspricht. Dieser gleichmäßige Betrieb minimiert Ausfallzeiten und steigert die Produktivität, wodurch sichergestellt wird, dass die Verpackungslinie ohne Unterbrechungen läuft. Präzision bei der Beutelpositionierung und Palettenstabilität Konventionelle Palettierer verwenden Sackwendevorrichtungen und einen Formierkäfig, um eine präzise Sackpositionierung zu gewährleisten. Diese Systeme korrigieren Positionsfehler vor dem Stapeln und verringern so das Risiko instabiler Paletten erheblich. Nach dem Stapeln drückt ein herkömmlicher Palettierer für Säcke jede Lage gegen die Schiebetüren. Dieses Verfahren gewährleistet eine ebene, stabile Oberfläche für die nachfolgenden Schichten und verringert so das Risiko, dass die Palette auseinanderfällt. einfacher Umbau Die Vielseitigkeit herkömmlicher Palettierer ermöglicht es ihnen, verschiedene Sacktypen, -formen und -gewichte ohne mechanische Anpassungen zu handhaben. Rezeptbasierte Umstellungen ermöglichen schnelle und einfache Anpassungen, wodurch Ausfallzeiten und Betriebskosten reduziert werden. Darüber hinaus können die Bediener über die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) auf einfache Weise neue Stapelmuster programmieren. Die Möglichkeit, mit der HMI neue Muster zu erstellen, erhöht die Flexibilität im Vergleich zu anderen Systemen, die möglicherweise einen Eingriff des Anbieters erfordern. Kompaktes Design und platzsparende Gestaltung Trotz seiner beträchtlichen Größe und Funktionalität benötigt ein herkömmlicher Palettierer aufgrund seines geschlossenen Stapelmechanismus in der Regel weniger Stellfläche als andere Palettierertypen. Diese Funktion macht Sicherheitszäune überflüssig, die zusätzliche Bodenfläche benötigen würden. Durch die kompakte Bauweise eignet es sich besonders für Betriebe mit begrenztem Platzangebot und optimiert die Ausnutzung der Produktionsfläche. Abschließende Gedanken und Innovationen mit demSymachSymach 3500S . Der Symach Die 3500S ist eine Maschine der nächsten Generation, die die ursprünglichen Eigenschaften vereint. Thiele 3500 Master Palettierer mit Symach Innovationen im Bereich Palettierung. Es erweitert die vorteilhaften Eigenschaften herkömmlicher Palettiermaschinen um fortschrittliche Funktionen für vielfältige Verpackungsanforderungen.Symach Besondere Merkmale des 3500S: Verbesserter Stapelkäfig Gewährleistet perfekt ausgerichtete Paletten durch Minimierung des Überhangs, was für den Erhalt der Produktintegrität während des Transports entscheidend ist. Pressstangen im Stapelkäfig Speziell entwickelt, um das Stapeln von faltbaren Kunststoffkisten und -boxen zu erleichtern und ein sicheres und stabiles Ineinandergreifen zu gewährleisten. Formationskäfig Optimiert die Stapelqualität für verschiedene Beuteltypen, insbesondere für nicht-ziegelförmige Beutel, und bietet so Flexibilität über verschiedene Produktlinien hinweg. Diese Innovationen verbessern nicht nur die Stapelqualität, sondern vereinfachen auch die Bedienung. Die 3500S ist benutzerfreundlich gestaltet und verfügt über eine intuitive Oberfläche zur Erstellung intelligenter Stapelmuster sowie ein klares Design, das die Wartung vereinfacht. Der 3500S baut auf Erfahrung und technologischen Entwicklungen auf, um den Thiele 3500 Master Palletizer, aber BWFS wird die Besitzer der älteren Generation von Palettierern weiterhin mit Ersatzteilen, Wartung und Upgrades unterstützen. Entdecken Sie, wie die Symach Mit 3500S können Sie Ihre Verpackungslinie modernisieren. Entdecken Sie unser gesamtes Angebot an Palettierlösungen – klicken Sie hier.

Juli 9, 2024

Pneumatic Scale AngelusWir sind überzeugt, dass es unabhängig von Ihrer Ausrüstung in Ihrem besten Interesse ist, auf die Expertise des Originalherstellers (OEM) und die Zuverlässigkeit der speziell für Ihre Maschine entwickelten Ersatzteile zu vertrauen, um Ihren Bedarf an Ersatzteilen zu decken. Drittanbieter bringen oft scheinbar überzeugende Argumente für ihre Produkte vor, doch es ist wichtig, die möglichen Kompromisse zu verstehen, die mit dieser Entscheidung einhergehen. Wir haben uns mit zwei unserer Experten für Ersatzteile zusammengesetzt, um das Thema genauer zu beleuchten und ihre Einschätzung zu diesem Thema zu erfahren. F: Ist nicht jedes Ersatzteil dem anderen ähnlich? Warum sollte man sich überhaupt mit Originalteilen (OEM) abgeben? A. Ersatzteile sind so individuell wie die Maschine, die speziell für Ihre Anforderungen entwickelt und gebaut wurde. Matt Spiegel, Vizepräsident Kundenservice, erklärt: „Wir verfügen über die Erfahrung, das Wissen und die technischen Fähigkeiten, um alle von uns entwickelten und gefertigten Geräte umfassend zu betreuen. Wir können alte Zeichnungen als Referenz nutzen. Alle Design-Upgrades und -Verbesserungen werden sorgfältig dokumentiert, damit Sie stets die aktuellste Version eines Teils erhalten – genau die, die für Ihre Anlage vorgesehen ist. Ein Drittanbieter kennt diese Historie nicht und weiß nicht, warum ein Teil so konstruiert wurde oder warum ein bestimmtes Material gewählt wurde, um die korrekte Interaktion von Teilen und Maschinen zu gewährleisten. Unsere Kunden schätzen die Gewissheit, dass die Teile korrekt konstruiert und gefertigt werden.“ Letztendlich müssen Drittanbieter auf Reverse Engineering zurückgreifen, anstatt die aktuellste Spezifikation für ein bestimmtes Teil zu verwenden. Daher können Sie nie sicher sein, dass die Version, nach der Ihr Teil modelliert wurde, die aktuellste mit allen Updates und Verbesserungen ist. Jet Hajec, unser Vizepräsident für den Vertrieb von Nähmaschinen, fügt einen weiteren wichtigen Punkt hinzu: „Der Originalhersteller (OEM) bietet eine Garantie und Gewährleistung, die ein Drittanbieter oder ein Aufbereiter im Aftermarket-Bereich nicht bietet. Und wir machen es Ihnen leicht, schnell Ersatzteile zu erhalten – geben Sie einfach die Modell- und Seriennummer Ihrer Maschine sowie die benötigte Teilenummer an, und wir können sie in der Regel noch am selben Tag versenden.“ F: Sind Ihre gesamten Geräte so konzipiert und gebaut, dass sie die jeweiligen Projektziele erfüllen? A. Ja, mit Ausnahme unserer branchenführenden Angelus Bei unseren Nahtmaschinen werden alle unsere Maschinen individuell nach den Spezifikationen der jeweiligen Kundenanwendung gefertigt. „Durch die Zusammenarbeit mit einem OEM erhalten Sie die Lösung und die Teile, die speziell für Ihre Maschine entwickelt wurden“, erklärt Matt. „Maße, Passform und Materialien entsprechen den Originalteilen oder stellen sogar eine Verbesserung dar. Das bedeutet, dass die Präzision, Geschwindigkeit und Effizienz Ihrer Produktionslinie wieder wie neu sind.“ Vergleichen Sie dies mit dem, was Sie von vielen Drittanbieterkomponenten erhalten. Diese passen einfach nicht so präzise wie Originalteile, da sie nicht nach den Originalvorgaben gefertigt werden. Zudem sind Ersatzteile von Drittanbietern oft deutlich dünner als die Originale. Dünnere Teile mögen zwar in der Anschaffung günstiger sein, halten aber nicht so lange und neigen eher dazu, sich zu verziehen oder zu brechen. Das bedeutet, dass Sie häufiger und mehr Geld für Ersatz ausgeben müssen. Sie erhalten nicht dieselbe Zuverlässigkeit und Lebensdauer wie bei Originalteilen, und die Gesamtleistung Ihres Fahrzeugs wird wahrscheinlich darunter leiden. F: Was machen Ihre Reparaturtechniker, was andere nicht machen? A. Zunächst einmal setzen wir keine Reparaturarbeiter ein, sondern entsenden ausschließlich geschulte Servicetechniker, die unsere Geräte warten. Je nach Komplexität der erforderlichen Arbeiten können diese zertifizierte Techniker, technische Spezialisten oder technische Meister sein, oder eine Kombination dieser Qualifikationen. Ziel eines externen Reparaturdienstes ist es, schnell ein Ersatzteil einzubauen, die Maschine wieder in Betrieb zu nehmen und in die Werkstatt zurückzukehren. Als OEM-Servicetechniker sorgen unsere Experten nicht nur dafür, dass Ihre Geräte wieder laufen, sondern stellen auch sicher, dass sie optimal eingestellt werden, um ihre ursprünglichen Betriebsspezifikationen wiederherzustellen. Sie analysieren die Gesamtleistung der Maschine und notieren alles, was die Erreichung Ihrer Produktionsziele beeinträchtigen könnte. Unsere Experten können außerdem vorbeugende Maßnahmen oder anstehende Wartungsarbeiten identifizieren, die während der Reparatur durchgeführt werden können, um Ihnen spätere Ausfallzeiten und zusätzliche Kosten zu ersparen. Das ist Teil unseres OEM-Serviceversprechens. F: Was ist, wenn meine Geräte nicht von einer Ihrer Marken sind? Werden Sie trotzdem Ersatzteile und Serviceleistungen anbieten? A. Absolut! Sie müssen unsere Geräte nicht besitzen, um Teil der BW Filling & Closing-Familie zu sein! Zepf Solutionsist unser branchenführender Anbieter von Wechselteilen und Lagerlösungen. Sie liefern werkzeuglose Wechselteile für schnelle Umrüstungen, unabhängig vom Maschinenhersteller. Ihre Lagerlösungen verbessern die Effizienz und reduzieren Ausfallzeiten und Ausschuss. Um Ihre Garantie für Maschinen anderer Hersteller zu schützen, reparieren wir keine Geräte, die nicht von uns stammen. Viele Kunden entscheiden sich jedoch dafür, unsere Aftermarket-Services in Anspruch zu nehmen, bevor sie in unsere Geräte investieren. „Für den Kunden ist das Risiko bei Aftermarket-Services geringer“, sagt Jet. „Jetzt können wir zeigen, wie wir kleinere Projekte – beispielsweise mechanische oder elektrische Modernisierungen – schnell und effizient abwickeln. Wir möchten unsere Fähigkeit unter Beweis stellen, Ihre wichtigen Geräte im Feld zu unterstützen. Wir legen großen Wert auf eine langfristige Kundenbeziehung, sodass unsere Kunden letztendlich sagen: ‚Ja, wir vertrauen BW Filling & Closing, ihren Geräten und ihrem Team.‘ Man fängt klein an und baut auf diesem Fundament auf.“ Q. Gibt es Vorteile, wenn ich meinen OEM-Hersteller für Aftermarket-Produkte und -Dienstleistungen nutze? A. Yes.&nbsp; In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling &amp; Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service.&nbsp;</strong>&nbsp;"Safety is important," Jet says.&nbsp; "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features.&nbsp; This is an OSHA requirement.&nbsp; We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded.&nbsp; Being the OEM, you're held to a certain level.&nbsp; An expectation.&nbsp; And you don't walk away from that responsibility.&nbsp; We're heavily invested in the product we've designed and innovated.&nbsp; A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age.&nbsp; Matt says.&nbsp; "I recently quoted a part for a machine built in 1917!&nbsp; It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago.&nbsp; Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales.&nbsp; We support machines from over a century ago.&nbsp; We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling &amp; Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you.&nbsp;Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor&nbsp;— a true partner in your success.&nbsp; It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution.&nbsp; Some companies teach against building relationships.&nbsp; It's not that way with our team.&nbsp; From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible.&nbsp; We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach.&nbsp; "Number one is building the relationship.&nbsp; Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive.&nbsp; It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business.&nbsp; Provide quality solutions in a timely manner.&nbsp; Be keenly aware of the customer's requirements.&nbsp; Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling &amp; Closing team&nbsp;— believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients.&nbsp; Strength comes from service.&nbsp; Loyalty comes from service.&nbsp; We never forget that each customer is running production.&nbsp; When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us.&nbsp; We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left">&nbsp;</p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling &amp; Closing for his entire 25+-year career.&nbsp; He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory.&nbsp; In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf Wechselteile und Lagerwagen. Im Jahr 2023 wechselte er in seine jetzige Position als Vizepräsident für den Vertrieb von Nahtmaschinen. Matt Spiegel, Vizepräsident Kundenservice, ist seit über 22 Jahren bei BW Filling & Closing tätig. Er begann im Kundenservice, wo er bei der Akquisition von Mateer-Burt Matt war für die Integration der Produktlinien in das Unternehmen und die Funktion als Hauptansprechpartner verantwortlich. Anschließend wechselte er für zehn Jahre in den Außendienst für den Aftermarket. Danach wurde er gebeten, zum Kundenservice zurückzukehren und die Leitung der Teams in Akron und Kalifornien zu übernehmen, die den größten Teil des Aftermarket-Geschäfts von BW Filling & Closing abdecken. Nach acht Jahren wurde Matt in seine jetzige Position befördert, in der er weltweit für den Kundenservice verantwortlich ist.  

May 31, 2024

Ausrüstungsmodernisierungen verbessern die Produktionseffizienz Eines der zehn größten amerikanischen Heimtierfutterunternehmen musste die Genauigkeit der Dosierung von gefriergetrocknetem Fleisch in seinen wichtigsten Trockenfutterprodukten auf zwei Produktionslinien verbessern. BW Packaging Der Lieferant der Abfüllanlagen für Tierfutter – der dem Unternehmen zur Verfügung stand – half ihnen, dieses Ziel zu erreichen, indem er mehrere Komponenten ihrer Anlage modernisierte. OmniStar-Absackanlagen, einschließlich der Waagen zur Zutatendosierung, Trichter, SPS-Steuerungen und HMIs. Dadurch konnten sie die Produktionsraten steigern, die Genauigkeit des Produktmixes optimieren, die Umrüstzeiten verkürzen und die Produktverteilung verbessern. Die Herausforderung Im Jahr 2019 stellte der Tierfutterhersteller fest, dass die Mischung des gefriergetrockneten Fleisches in seinen 4,5-9 kg schweren Trockenfutterbeuteln fehlerhaft war. Obwohl der angestrebte Anteil an gefriergetrocknetem Fleisch 4 % betragen sollte, lag er tatsächlich im Durchschnitt zwischen 3 und 7 %. Das Unternehmen forderte, diesen Bereich auf einen Zielwert von 4 % zu reduzieren. Der Engpass lag im Dosiersystem des Unternehmens, das die Produktbeigabe zeitlich steuerte, anstatt das beizumischende Produkt abzuwiegen. Dies erschwerte die Kontrolle und Verteilung des Abfüllprozesses, da die Schüttdichte des Trockenfutters (27 lbs/ft³) stark von der Dichte des gefriergetrockneten Fleischprodukts (9 lbs/ft³) abwich. Bei einem Besuch in einer Produktionsstätte für Tierfutterverpackungen erkannte BW Flexible Systems das grundlegende Problem des bestehenden Dosiersystems und schlug eine alternative Lösung vor, die die Dosiergenauigkeit und die Produktionseffizienz verbessern würde. Da das gefriergetrocknete Spezialprodukt des Unternehmens sehr teuer war, nahm es den Vorschlag von BW Flexible Systems an. Die Lösung Der BW Packaging Die Lösung bestand in der Entwicklung speziell angefertigter Dosierwaagen, die über den vorhandenen OmniStar-Absackmaschinen positioniert wurden. Im Gegensatz zu den ursprünglichen Dosiersystemen wog die Dosierwaage von BW Flexible Systems das Produkt, bevor es in den Sack gefüllt wurde. Da die Konstruktion von BWFS nicht mit der bestehenden Konfiguration kompatibel war, wurde das Dosiersystem angepasst, um eine Modifizierung des Hauptzuführungstrichters zu vermeiden. Dies führte zu einer schnelleren und kostengünstigeren Installation. Die Modernisierung des Inklusionssystems umfasste: Ein neuer Compact Logix Prozessor mit CIP-Bewegungssteuerung Alle notwendigen E/A-Module Neue Trichter für das Inklusionssystem Alle benötigten Hardware Änderungen an SPS- und HMI-Programmen, einschließlich neuer Schaltflächen auf den HMI-Bildschirmen zur Einrichtung und Bedienung des Inklusionssystems Die Ergebnisse Der Erfolg dieses Projekts wurde anhand von vier vorab festgelegten Zielen gemessen: Steigerung der Produktion, Verbesserung der Gewichtsgenauigkeit, Reduzierung von Wartungsstillstandszeiten und Verbesserung der Produktverteilung im Beutel. Das Projekt war in allen vier Kategorien erfolgreich: Die Produktion konnte um 70 % gesteigert werden , indem das Ergänzungsprodukt mit dem Hauptfutter kombiniert wurde. Die Gewichtsgenauigkeit verbesserte sich um 300 %. Das Tierfutterunternehmen berechnet, dass die durchschnittliche Verschüttungsquote nach der Installation der BW Flexible Systems-Lösung von 2.5 % auf 0,5 % gesunken ist. Rüstzeiten und Ausfallzeiten wurden reduziert. Das Unternehmen gab an, dass es deutliche Verbesserungen bei Rüstzeiten und Ausfallzeiten im Allgemeinen gegeben habe. Die Produktverteilung wurde verbessert. Das Unternehmen gab an, nach Abschluss dieses Projekts eine bessere Produktverteilung innerhalb der Verpackung erreicht zu haben.

May 27, 2024

Für die heutigen Konsumgüterhersteller, insbesondere für diejenigen, die Lebensmittel und Milchprodukte verpacken, ist es unerlässlich, den richtigen Prozess zur Qualifizierung neuer Produkte und Verpackungsmaterialien zu verstehen. Um auf dem heutigen Markt wettbewerbsfähig zu sein, muss Ihre Marke nachhaltig und kosteneffizient verpackt sein und sich im Supermarktregal durch eine differenzierte Attraktivität auszeichnen. Jeder dieser Faktoren wird Sie unter Druck setzen, Änderungen an Ihrem Angebot an verpackten Produkten vorzunehmen, aber wie können Sie dies schnell, kostengünstig und mit minimalem Risiko tun? In diesem Blogbeitrag führen wir Sie durch den optimalen Prozess zur Qualifizierung neuer Produkte und Verpackungen auf Ihren bestehenden Maschinen . Wir werden die wesentlichen Vorteile dieses Vorgehens hervorheben und die Risiken einer Nichtbeachtung aufzeigen. Wir werden auch Beispiele für konkrete Produkte und Dienstleistungen vorstellen, die BW Filling & Closing (BWFC) anbietet, um Kunden bei ihrem jeweiligen Qualifizierungsprozess zu unterstützen. Risiken und Chancen der Material- und Produktqualifizierung Markeninhaber müssen neue Produkte und Materialien aus verschiedenen Gründen qualifizieren, wobei Nachhaltigkeit im heutigen Markt ein wichtiger Faktor ist. Von der Beschaffung von Verpackungsmaterialien über die Steigerung der Attraktivität im Regal bis hin zur Erhöhung des Marktanteils sind die Beweggründe für die Veränderung eines verpackten Produkts vielfältig. Der Versuch, neue Produkte oder Materialien ohne die Unterstützung Ihres OEM zu qualifizieren, birgt jedoch erhebliche Risiken. Markeninhaber, die auf eigene Faust agieren, werden während der Produktion wahrscheinlich mit unvorhergesehenen Problemen wie Maschinenausfällen, Produktbeschädigung oder Produktionskapazitätsverlusten konfrontiert. Jedes dieser Probleme kann dazu führen, dass Sie Ihre Produkte nicht verpacken und an Ihre Kunden ausliefern können. Die Folgen können zusätzliche Kosten, Produktionsverzögerungen und sogar den Verlust von Kunden umfassen. Durch die Einbindung Ihres OEM von Anfang an können Sie einen klaren Weg zur Produktion des neuen Produkts oder der neuen Verpackung schaffen. Reale Testergebnisse ermöglichen eine schrittweise Entscheidungsfindung und minimieren so das Risiko eines erfolglosen Marktstarts. Die enge Zusammenarbeit mit Ihrem OEM während dieses gesamten Prozesses liefert wertvolle Erkenntnisse, darunter einen praktischen Zeitplan für die Produkteinführung, genaue Kostenschätzungen und einen klar definierten Aktionsplan nach der Qualifizierung. Wie man neue Verpackungsmaterialien und Produkte qualifiziert Für eine erfolgreiche Produkt- und Materialqualifizierung empfiehlt BWFC einen dreistufigen Qualifizierungsprozess. Dieser strenge Ansatz gewährleistet, dass neue Verpackungsmaterialien und -produkte die erforderlichen Standards erfüllen und nahtlos in die Produktionslinie des Konsumgüterherstellers integriert werden. 1) Labortests Der erste Schritt bei der Qualifizierung eines neuen Verpackungsmaterials oder Produkts ist die Prüfung im Labor. Bei Labortests analysieren die Experten von BWFC das neue Material oder Produkt in einer eigens dafür eingerichteten BWFC-Einrichtung und vergleichen es mit bestehenden Produkten und Materialien aus unserer Datenbank. Der Hauptzweck des Labortests besteht darin, potenzielle Risiken zu identifizieren, die in den nachfolgenden Phasen des Qualifizierungsprozesses auftreten können. Diese Labortests werden auf die individuellen Anforderungen jedes Projekts zugeschnitten. Wenn wir beispielsweise einen neuen vorgeformten Becher qualifizieren, möchten wir möglicherweise den Versiegelungsprozess testen, um sicherzustellen, dass die Lebensmittelsicherheitsstandards ordnungsgemäß eingehalten werden. Bei Form-, Füll- und Verschließmaschinen (FFS) können die Tests komplexer sein und die Prüfung beinhalten, wie sich das Material verhält, wenn mehrere Becher in Kartons oder auf Paletten gestapelt werden. BWFC kann beispielsweise das Gewicht simulieren, das auf Plastikbecher in den unteren Lagen einer Palette wirken würde, wenn in Ihrer Produktionsanlage mehrere (15-20) Lagen Becher gestapelt werden. Durch die Anwendung ähnlicher Druckniveaus auf die Becher im Labor können Sie sicherstellen, dass Ihr tatsächlicher Produktionsprozess zu Bechern führt, die in perfekter Form beim Einzelhändler eintreffen. Bei PET-Multipacks empfiehlt es sich, das Schneiden und Vorschneiden dieses Materials mit einer Lösung wie der Snapcut-Technologie von BWFC zu testen. In jedem Fall sind Labortests ein entscheidender Schritt im Qualifizierungsprozess, da sie dazu beitragen, potenzielle Risiken zu identifizieren, die bei Tests vor Ort weiter untersucht werden können. 2) Vor-Ort-Tests Der zweite Schritt im Qualifizierungsprozess ist der Test vor Ort. Ziel dieser Phase ist es, zu simulieren, wie sich das neue Material oder Produkt in Ihrer realen Produktions- und Verpackungsumgebung verhält. Dank der Erkenntnisse, die zuvor bei Labortests gewonnen wurden, können Sie mit wichtigen Informationen über die erforderlichen Maschineneinstellungen in diese Phase eintreten, um eine erfolgreiche Integration zu gewährleisten. Die Tests vor Ort bieten die Möglichkeit, die endgültige Lösung zu optimieren. Es bestätigt Ideen und Beobachtungen, die während der Labortests gemacht wurden. Allerdings können dabei auch gravierende Probleme aufgedeckt werden, die im Labor nicht erkannt wurden. Dies ist von Vorteil, da man diese Probleme so beheben kann, bevor die Serienproduktion beginnt. Es ist nicht möglich, alle Produktionsbeschränkungen perfekt im Labor nachzubilden. Nehmen wir beispielsweise an, Sie haben sich für ein neues nachhaltiges Material (z. B. PET) für Ihre FFS-Joghurt-Produktionslinie entschieden. Möglicherweise haben Labortests zunächst ergeben, dass alles in Ordnung ist, sodass Sie sich sicher fühlen, das Material in die Produktion zu überführen. Es können jedoch Herausforderungen auftreten, wenn Sie vom alten PS-Material auf das neue PET-Material umsteigen. Offenbar kühlte das Material während längerer Stillstandszeiten wieder ab, was zu Veränderungen und Unregelmäßigkeiten in der Verpackung und somit zu erheblichem Produktabfall führte. Durch Tests vor Ort können Sie diese realen Risiken erkennen und angehen, bevor Sie ein neues verpacktes Produkt auf den Markt bringen. 3) Testbericht & Maßnahmenplan Nach Abschluss der Labortests und der Vor-Ort-Tests stellt BWFC seinen Kunden einen umfassenden Testbericht zur Verfügung. Dieser Bericht dient als gemeinsame Analyse der Erfolgsaussichten des neuen Produkts oder Verpackungsmaterials. Sie enthält eine detaillierte Erläuterung der Testergebnisse, in der alle während der Tests festgestellten Risiken und Probleme hervorgehoben werden. Entscheidend ist, dass der Testbericht auch einen Aktionsplan zur Bewältigung etwaiger während der Tests festgestellter Herausforderungen enthält. Dieser Plan kann die Überholung und Modernisierung von Maschinen oder sogar die Zusammenarbeit mit dem Lieferanten der neuen Verpackungsmaterialien umfassen, um notwendige Anpassungen vorzunehmen. Letztendlich ist der Testbericht eine unschätzbare Ressource, die Konsumgüterunternehmen ein klares Verständnis des Zeitaufwands, der Kosten und der potenziellen Risiken im Zusammenhang mit der Markteinführung eines neuen Produkts vermittelt. Gemeinsame Ergebnisse eines Qualifizierungsaktionsplans Dank der profunden Kenntnisse von BWFC im Bereich Verpackungsmaterialien und -maschinen haben unsere Kunden einen deutlichen Vorteil bei der Durchführung des Qualifizierungsprozesses. Wir haben bereits viele der Herausforderungen, mit denen unsere Kunden voraussichtlich konfrontiert sein werden, erlebt und gelöst und können daher proaktiv bewährte Lösungen für häufige Kundenprobleme empfehlen. Nachfolgend sind einige der üblichen Maßnahmen aufgeführt, die wir unseren Kunden empfehlen, um ihnen zu einem erfolgreichen und planbaren Markteintritt zu verhelfen. Aufrüstung der Maschine Die Umstellung von PS auf PET oder PP erfordert umfangreiche Änderungen an Ihrer Maschine, falls diese nicht dafür ausgelegt ist. Der Wechsel von einem Material zum anderen kann beispielsweise die Anforderungen an die Heizung und Kühlung der Maschine verändern, um unter anderem perfekte Schnitte zu gewährleisten. Generalüberholung der Maschine Je nachdem, welchen Becher Sie an einer FS-Maschine verwenden, können manche Bereiche hinsichtlich der Einstellung und des Verschleißes mehr oder weniger empfindlich sein. Wenn Sie eine schwierigere Tasse einführen, kann eine Überholung einiger Module der Maschine erforderlich sein, aber ausreichend, um eine hohe Maschineneffizienz aufrechtzuerhalten. Änderungsantrag für Materialien Die Umstellung von HDPE- auf PET-Flaschen kann bei der Produkteinführung Probleme verursachen. Die Härte von PET erschwert das Einsetzen der Flaschen in die Platten. Eine mögliche Lösung wäre eine geringfügige Verringerung des Flaschenhalsdurchmessers der neuen PET-Flasche. BWFC kann alle erforderlichen Materialänderungsanträge im Namen unserer Kunden bearbeiten. Dosiereinheit aufrüsten oder austauschen Um die Größe der Fruchtstücke zu erhöhen, müssen die Düsen eine ausreichend große Öffnung aufweisen, damit die Fruchtstücke hindurchpassen. In diesem Szenario könnte BWFC die Düse komplett austauschen.

May 7, 2024

BW Packaging. Vor dem Beitritt BW PackagingScott arbeitete 20 Jahre lang für ein Unternehmen, das Verpackungsmaterialien herstellte, und unterstützte dort Kunden bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele. Sein Wechsel von der Material- zur Maschinenbranche ermöglicht ihm eine doppelte Perspektive darauf, wie Verpackungslieferanten und OEMs zum Vorteil ihres gemeinsamen Kunden, des Markeninhabers, am effektivsten zusammenarbeiten können. Los geht's! Sie lesen nicht gern? Klicken Sie auf das Video unten, um sich die Informationen in unserem Podcast „Komplett mit Fachwissen“ anzuhören! Der richtige Zeitpunkt, um Ihren OEM einzubeziehen (Gut, Besser & Am besten) In Folge 1 erklärte Michelle, dass der beste Weg für Markeninhaber, ihre Chancen auf einen frühen Erfolg bei der Einführung ihrer nachhaltigen Verpackungsprodukte zu erhöhen, darin besteht, ihren OEM und Verpackungslieferanten frühzeitig und regelmäßig zur Zusammenarbeit einzuladen. „Wir raten Markeninhabern, frühzeitig mit der Entwicklung von Kooperationssystemen zusammenzuarbeiten, um die notwendige Synergie zwischen Produkt, Verpackung und Ausrüstung zu schaffen und die Innovation zum Leben zu erwecken“, sagte Michelle. „Je früher diese Zusammenarbeit beginnt, desto wahrscheinlicher ist es, dass der Markeninhaber mit seinem Start-up frühzeitig Erfolge erzielt.“ Aber was bedeutet „frühzeitig“ eigentlich? Jeder Fall ist anders. Bei BW PackagingWir haben schon Bearbeitungszeiten erlebt, die von Anpassungen der Temperatur am selben Tag über sechs Monate für die Entwicklung neuer Formkragen bis hin zu zwei Jahren für die Entwicklung einer speziellen Konstruktion zum Schneiden von PET auf Thermoformmaschinen reichen. Aus diesem Grund legen wir Wert darauf, die frühe Zusammenarbeit so zu gestalten, dass wir uns darauf konzentrieren, was für jeden Kunden gut, besser und am besten ist. Gut Scott und Michelle empfehlen Markeninhabern zumindest, ihre OEMs einzubinden, um neue Materialversuche in den Produktionsstätten der Markeninhaber zu unterstützen. Falls Anpassungen an der Maschine erforderlich sind, sollten Servicetechniker des Originalherstellers anwesend sein, um Empfehlungen für mögliche Änderungen, wie z. B. den Austausch von Teilen, abzugeben, damit Sie die neuen Materialien verarbeiten können. Wenn der Originalhersteller seine Sorgfaltspflicht erfüllt hat, wird er vor der Inbetriebnahme mehrere der von Ihnen in Betracht gezogenen Materialarten geprüft haben. Um sicherzustellen, dass der richtige Servicetechniker für Ihren Test zur Verfügung steht, sollten Sie sich mindestens 6-8 Wochen im Voraus an Ihren Servicekoordinator wenden. Besser Noch besser ist es, wenn Markeninhaber ihre OEMs beauftragen, Materialien in den Einrichtungen des OEMs mit einem ähnlichen Maschinentyp zu testen, wie er auch im Werk des Markeninhabers vorhanden ist. Dies hilft Ihnen, Produktionsunterbrechungen in Ihrem Werk zu vermeiden und unterstützt Ihr Team dabei, herauszufinden, ob das gewählte neue Material andere Maschineneinstellungen, Austauschteile oder eine völlig neue Lösung erfordert. Idealerweise erfolgt dies mehrere Monate vor den Tests in Ihren eigenen Räumlichkeiten, damit Sie genügend Zeit haben, die notwendigen Anpassungen für einen erfolgreichen Start vorzunehmen. Am besten Der beste Zeitpunkt, Ihren OEM anzurufen, ist, wenn Sie hören, dass nachhaltige Innovation in Sicht sein könnte. Auch wenn Sie noch nicht genau wissen, um welches Material es sich handeln könnte, können Sie durch die Kontaktaufnahme mit Ihrem OEM zu Beginn des Entdeckungsprozesses eine Zusammenarbeit mehrerer Parteien zwischen Ihren internen Teams, dem OEM und Ihren idealen Materiallieferanten ermöglichen, um gemeinsam eine Lösung zu entwickeln, die Ihren Umwelt- und übergeordneten Geschäftszielen entspricht. „Aus meiner Sicht gehört es auch zu unserer Verantwortung als OEM, frühzeitig mit unseren Kunden in Kontakt zu treten, noch bevor es ein Projekt gibt, damit wir ihre gesamte Nachhaltigkeitsstrategie besser verstehen“, sagte Scott. „Wir bauen proaktiv Beziehungen auf und arbeiten an potenziellen Lösungen, die uns betreffen könnten, wenn dieses Projekt ansteht.“ Wie Sie Ihr erstes Gespräch mit einem OEM strukturieren Heute erkennt nahezu jeder OEM die Bedeutung der Unterstützung seiner Kunden bei ihren Nachhaltigkeitsprojekten im Verpackungsbereich. Das ist der Grund, warum man auf der PACK EXPO an jedem Stand so viele Aussteller sieht, die (meist vage, homogene) Nachhaltigkeitsversprechen abgeben. Beim Vergleich potenzieller Maschinenlieferanten empfehlen wir Ihnen, Ihre erste Bewertung auf diesen drei Kriterien zu basieren. Erfahrung in der Unterstützung von Nachhaltigkeitsprojekten wie Ihrem Beginnen Sie damit, dem OEM, den Sie evaluieren, Ihre übergeordnete Nachhaltigkeitsstrategie und Ihre aktuellen Projekte vorzustellen. Durch die Weitergabe dieser Informationen im Voraus kann der OEM relevante Fallstudien und Belege für frühere Erfolge mit ähnlichen Initiativen vorlegen. Dieser proaktive Ansatz stellt sicher, dass das Gespräch darauf basiert, wie deren Erfahrung mit Ihren Prioritäten übereinstimmt. Fähigkeit zur Unterstützung Ihrer übergeordneten Geschäftsziele Ein offenes Gespräch über Ihre finanziellen Ziele ist unerlässlich. Es geht um mehr als nur Zahlen; es geht darum, die umfassenderen geschäftlichen Auswirkungen Ihrer Nachhaltigkeitsinvestitionen zu verstehen. Dies könnte weitere Bereiche aufzeigen, in denen der OEM einen Mehrwert bieten kann. Falls Sie Ihre Finanzprognosen noch erstellen, empfehlen wir Ihnen, unseren Beitrag „Wie man die Gesamtbetriebskosten (TCO) für Verpackungslinien und -maschinen berechnet“ zu lesen, um ein klareres Bild zu erhalten. OEM-Differenzierung und Wertschöpfung Erst wenn der OEM Ihre Nachhaltigkeits- und Geschäftsziele vollständig verstanden hat, kann er seinen einzigartigen Wert für Ihr Projekt präzise aufzeigen. Jeder OEM bringt seine Stärken ein, aber hier sind die wichtigsten Unterscheidungsmerkmale, die Sie von einem glaubwürdigen Partner erwarten sollten: Hinweise & Erkenntnisse: Ein erfahrener OEM teilt seine Erfahrungen mit Ihnen und bietet Ihnen Hilfestellungen, die Ihnen helfen, häufige Fehler zu vermeiden und bewährte Strategien optimal zu nutzen. Prüfung & Technischer Support: Suchen Sie nach einem OEM, der umfassende Testmöglichkeiten und technischen Support bietet, um Ihre nachhaltigen Verpackungskonzepte zu validieren und sicherzustellen, dass sie produktionsreif sind. Transparenz der Lieferkette: Wählen Sie einen OEM, der klare Transparenz hinsichtlich seiner Lieferkettenpraktiken bietet und sicherstellt, dass seine Geschäftstätigkeit Ihren Nachhaltigkeitskriterien entspricht. Berichterstattung über Kohlenstoffemissionen (Scope 3): Arbeiten Sie mit einem OEM zusammen, der die Bedeutung der Kohlenstoffbilanzierung versteht und Daten zu Scope-3-Emissionen liefern kann, die ein zunehmend wichtiger Aspekt der Nachhaltigkeitsberichterstattung sind. Versuchen Sie, diese Themen in Ihre Agenda Ihres nächsten Kennenlerngesprächs aufzunehmen. Bitten Sie jedes Mitglied Ihres Teams, in jeder Kategorie eine einfache Punktzahl von 1 bis 5 zu vergeben, und vergleichen Sie nach dem Meeting Ihre Punktzahlen mit denen der anderen Mitglieder Ihres internen Teams, um die Perspektive jedes Stakeholders auf die Vor- und Nachteile jedes potenziellen OEM-Partners zu erhalten. Benötigen Sie eine Vorlage? Laden Sie unsere OEM-Bewertungsskala herunter, um leichter zu einem Konsens zu gelangen. Scorecard herunterladen 12 Fragen an potenzielle OEM-Partner (und 5 Fragen, die Sie sich selbst stellen sollten) Nachdem Sie nun einen Rahmen für Ihre ersten Gespräche haben, überlegen Sie, welche Fragen Sie beantwortet haben müssen, um zu bestätigen, ob Sie mit einem potenziellen OEM-Partner weitermachen möchten. Obwohl jedes Szenario anders ist, haben Scott (ehemals Lieferant von Verpackungsmaterialien) und Michelle (ehemals Inhaberin einer Lebensmittel- und Getränkemarke) eine Liste mit 12 der produktivsten Fragen erstellt, die Sie Ihrem OEM stellen können, um die Informationen zu erhalten, die Sie für eine fundierte Entscheidung benötigen. Fragen an Ihren OEM data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Welche Erkenntnisse und Ratschläge können Sie uns auf Basis unserer Projektdetails und Ihrer Erfahrung geben? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Können Sie externe Tests und technischen Support zur Validierung unserer nachhaltigen Verpackungsmaterialien auf Ihren Maschinen anbieten? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Wie beschreiben Sie Ihren kollaborativen Prozess und wie werden Sie mit uns und unseren anderen Partnern zusammenarbeiten, um gemeinsam die optimale Lösung zu entwickeln? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Stellen Sie Daten zu Scope-3-Kohlenstoffemissionen bereit und gewährleisten Sie Transparenz innerhalb Ihrer Lieferkette? Welchen Rahmenwerken folgen Sie? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Gibt es für bereits gekaufte Geräte Nachrüst- oder Modernisierungsoptionen, um nachhaltige Materialien zu verwenden? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> Welche Erfahrungen haben Sie mit nachhaltigen Verpackungslösungen, die mit unseren Zielen übereinstimmen? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> Wie haben Sie andere Kunden auf ihren Innovationswegen unterstützt? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> Lässt sich Ihre Ausrüstung flexibel an unsere spezifischen Nachhaltigkeits- und Produktionsanforderungen anpassen? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> Welches Engagement zeigen Sie hinsichtlich der fortlaufenden Unterstützung, Wartung und Schulung Ihrer Anlagen für nachhaltiges Verpacken? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> Wie hoch sind die Gesamtbetriebskosten Ihrer nachhaltigen Verpackungsanlagen über deren gesamte Lebensdauer? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> Wie gehen Sie mit Nachhaltigkeitsberichterstattung und Transparenz um, und wie können Sie uns dabei unterstützen, unsere Bemühungen unseren Kunden zu vermitteln? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> Welche Vision haben Sie für die Zukunft nachhaltiger Verpackungsanlagen und dafür, stets einen Schritt voraus zu sein, was Branchentrends und Technologien angeht? Fragen, die Sie Ihrer eigenen Organisation stellen sollten Bevor Sie sich zu sehr in die Gespräche mit dem OEM vertiefen, ist es außerdem wichtig sicherzustellen, dass Ihr Team sich über die wichtigsten Ziele und Überlegungen für Ihr Projekt einig ist, damit Sie diese Informationen von Anfang an mit Zuversicht an Ihren OEM weitergeben können. Aus der Sicht eines Erstausrüsters (OEM) kann ein Ingenieur, der für die Spezifikation eines Geräts zuständig ist, wertvolle Informationen über seine Geschwindigkeitsanforderungen oder die Stellfläche liefern, aber er wird sich möglicherweise nicht darauf konzentrieren, wie die Maschine in seine Anlage integriert werden kann, sondern eher darauf, wie die neue Maschine zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele eines Unternehmens beitragen kann. „Silos sind real – eine der Aufgaben unserer Vertriebsorganisation besteht darin, all jene Personen in einem Projekt zu identifizieren, die Einfluss auf die Kaufentscheidung für ein bestimmtes Gerät haben, damit wir mit ihnen sprechen können, um zu verstehen, was ihre Bedürfnisse sind und welche Ziele sie verfolgen“, sagte Scott. „Auf diese Weise können wir gemeinsam eine Lösung erarbeiten, die all diesen Bedürfnissen so weit wie möglich gerecht wird.“ Bevor Sie Ihr nächstes OEM-Meeting planen, sollten Sie sicherstellen, dass Ihre Organisation mindestens die folgenden drei Fragen beantwortet hat: data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Welche Betriebsgeschwindigkeiten können wir erwarten, und verstehen wir die spezifischen Kennzahlen, die für unseren Betrieb relevant sind? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Gibt es vorgelagerte Einschränkungen, die die Liniengeschwindigkeit des Verpackungsbetriebs beeinträchtigen könnten? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Haben die Bereiche Beschaffung, Entwicklung, Nachhaltigkeitsmanagement und Innovation effektiv zusammengearbeitet, um klare Erwartungen zu formulieren? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Welche Hebel der Nachhaltigkeit sind wir bereit zu betätigen? Wird unsere Folie vollständig recycelbar sein, oder ziehen wir Papier in Betracht, um unsere Ziele zu erreichen? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Werden unsere Nachhaltigkeitspraktiken unternehmensweit standardisiert sein oder werden sie aufgrund von Materialverfügbarkeit und unterschiedlichen gesetzlichen Bestimmungen je nach Region variieren? Der Dialog mit potenziellen OEM-Partnern und Ihrem internen Team stellt sicher, dass Sie eine Partnerschaft mit Klarheit und optimaler Vorbereitung eingehen. Eine detaillierte Checkliste für Ihren Auswahlprozess finden Sie in der OEM-Checkliste: Fragen zur Auswahl nachhaltiger Maschinenpartner . Checkliste herunterladen Abonniere für mehr Inhalte dieser Art Fanden Sie diesen Beitrag hilfreich? Abonnieren Sie den Blog „Packed With Expertise“, um das nächste Kapitel dieser Serie und weitere ähnliche Inhalte zu erhalten.

May 2, 2024

Im vergangenen Monat fand der erste Werksbesuch von OpExChange im zweiten Quartal 2024 statt, der von BW Flexible Systems in Duncan, South Carolina, ausgerichtet wurde. Der Schwerpunkt der Tour lag darauf, Einblicke in die mitarbeiterorientierte Unternehmenskultur und die fortlaufende Umsetzung von Lean-Manufacturing-Prinzipien durch ein gestaffeltes Berichtssystem zu geben. An dem dreistündigen Werksbesuch nahmen 32 Vertreter von OpExChange aus 23 Partnerorganisationen im ganzen Bundesstaat teil. Während die Teilnehmer viele Einblicke in schlanke Produktionspraktiken mitnahmen, hinterließ die einzigartige Kultur und das Führungsprogramm von BW Flexible Systems den tiefgreifendsten Eindruck. Jake Huskey, der Betriebsleiter des Standorts Duncan, hieß jeden Besucher bei seiner Ankunft herzlich willkommen. Er gab einen kurzen Überblick und stellte BW Flexible Systems sowie deren Zugehörigkeit zum Mutterkonzern Barry-Wehmiller unter der Leitung von CEO Bob Chapman vor. BW Flexible Systems ist eines von mehreren Unternehmen innerhalb der Barry-Wehmiller-Gruppe und spezialisiert auf die Konstruktion von kundenspezifischen Anlagen für flexible Verpackungen, einschließlich Form-, Füll- und Verschließmaschinen. Im Werk in Duncan werden sowohl vertikale, schwerkraftbetriebene Maschinen als auch horizontale Zuführsysteme eingesetzt, wobei rund 220 Mitarbeiter beschäftigt sind. Weltweit beschäftigt Barry-Wehmiller über 12,000 Mitarbeiter an mehr als 120 Standorten und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von über 3 Milliarden US-Dollar. Führungskrise Jake gab Einblicke in die Entwicklung des Führungskräfteprogramms innerhalb der Barry-Wehmiller-Gruppe. Bob Chapman ist seit über 45 Jahren CEO und Vorsitzender des Verwaltungsrats dieses Unternehmens; er begann diese Position im Alter von nur 30 Jahren. Jake teilte Bob ein kurzes Video mit, in dem er zum Ausdruck brachte, dass es in unseren Organisationen eine dringende Situation gibt, die Aufmerksamkeit erfordert, nicht nur um unseren Unternehmen zu helfen, sondern auch um unsere gesellschaftliche Situation zu verbessern. Bob erklärte, dass fast 88 % der Arbeitnehmer am Ende des Arbeitstages nach Hause gehen und das Gefühl haben, für ein Unternehmen zu arbeiten, dem sie egal sind. Er erklärte: „Wir haben eine Krise in diesem Land – eine Führungskrise … Und viele der Symptome, die wir in der Gesellschaft sehen – zerbrochene Familien, zerbrochene Ehen, zerstörte Leben – sind die Folge davon, dass wir die Menschen jeden Tag mit dem Gefühl nach Hause schicken, dass sie für eine Organisation arbeiten, der sie egal sind.“ Im Jahr 2015 war Bob Mitautor eines Buches mit dem Titel „ Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family“, das zum Bestseller des Wall Street Journal wurde. Dieses Buch beschreibt Bobs eigenen Lebensweg und ist ein Aufruf zum Handeln für Führungskräfte und Organisationen in unserem Land. Jake gab jedem Besucher ein eigenes Exemplar zum Mitnehmen. BW-Führung Jeder Teilnehmer erhielt zudem ein Handout mit dem Leitbild von BW, das mit den Worten beginnt: „Wir messen Erfolg daran, wie wir das Leben der Menschen beeinflussen.“ Es formuliert eine Vision, die darauf abzielt, die Mitarbeiter wertzuschätzen und zu befähigen, um durch einen positiven Einfluss auf das Leben aller Stakeholder geschäftlichen Erfolg zu erzielen. Sie gründeten ihre eigene Barry-Wehmiller-Universität, die auf dem Konzept der „integrierten“ Bildung aufbaut und Aktivitäten, Breakout-Gruppen, Übungseinheiten und kontinuierliches Lernen über die Unterrichtszeit hinaus betont. Jake betonte, dass diese Kurse allen Mitarbeitern offenstehen, nicht nur denen mit dem Begriff „Leader“ in ihrer Berufsbezeichnung. Jake sagte weiter, dass von ihrem Führungsteam auch erwartet werde, andere zu coachen und zu betreuen. Er wies darauf hin, dass er offiziell ein „Professor“ an der Universität sei. Ein wichtiger Aspekt ihrer erstklassigen Fürsorge für ihre Mitarbeiter ist die Arbeitsplatzsicherheit. Bei Barry-Wehmiller gab es noch nie eine Entlassungswelle. Sarah Beth Settle, Leiterin des Aftermarket-Bereichs, erzählte, dass sie ihre Karriere bei BW im Jahr 2007, kurz vor dem wirtschaftlichen Abschwung, begann. Sie machte sich große Sorgen darüber, was passieren könnte. BW hielt an seinem Versprechen fest, keine Entlassungen vorzunehmen, was ihre Sorgen zerstreute und ihr ein noch stärkeres Familiengefühl vermittelte. Lean Manufacturing bei BW Flexible Systems Das Werk in Duncan beschäftigt sich seit etwa fünfzehn Jahren mit Lean-Aktivitäten. Dies passt, da eines der Grundelemente des Toyota-Produktionssystems „Respekt vor dem Menschen“ ist. Im vergangenen Jahr begann das Führungsteam von Duncan, das Buch „ Creating a Lean Culture“ von David Mann zu lesen. Über einen Zeitraum von sechzehn Wochen lesen sie jede Woche ein Kapitel und treffen sich während der Mittagspause zu Diskussionen. Sie nutzten dies als Leitfaden für die Einrichtung eines visuellen, gestaffelten Berichtssystems, das auf ihre Abläufe zugeschnitten ist. Grundlage ihrer Umsetzungsstrategie ist das Tier-1-Board, das sich in jedem Arbeitsbereich befindet und sich auf die SQDCP-Kennzahlen (Sicherheit, Qualität, Lieferung, Kosten, Personal) konzentriert. Jeden Morgen treffen sich die Teamleiter mit ihren jeweiligen Teams, um die Leistung in jeder Kategorie zu beurteilen, konkrete Aufgaben zuzuweisen und etwaige Probleme an die zweithöchsten Gremien im Kontrollraum (Mission Control Room, MCR) weiterzuleiten. Der MCR dient als spezieller Raum, in dem vier Tier-2-Boards, ein Tier-3-Board und ein Board für Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung untergebracht sind. Während der Werksbesichtigung gab Jake Einblicke in die Funktionsweise des mehrstufigen Berichtssystems. Die täglichen Besprechungen der zweiten Ebene werden entweder von den Wertstrom- oder Abteilungsleitern moderiert, wobei alle Informationen bis zur dritten Ebene des Gremiums weitergeleitet werden. Als Operations Director überwacht Jake die Meetings der dritten Ebene, sorgt für die Abstimmung und treibt strategische Entscheidungen voran. Jake erkennt, dass sich ihr Lean-Programm, insbesondere ihr gestaffeltes Berichtswesen, weiterentwickelt. „Es ist alles andere als perfekt“, sagte er der Gruppe. „Bitte helfen Sie uns, es zu verbessern!“ Werksbesichtigung Während der Besichtigung fiel der Produktionsbereich durch seine außergewöhnliche Sauberkeit auf, mit einer klaren Abgrenzung zwischen den Maschinenbauzonen und durch gelbes Absperrband markierten Gehwegen. Besonders hervorzuheben ist, dass BW das traditionelle 5S-Programm um zwei weitere „S“ erweitert hat – Sicherheit und Zufriedenheit. Jake hob hervor, dass ihr Werk derzeit Maschinen herstellt, die normalerweise von einem Schwesterwerk produziert werden. Dadurch werden vorhandene Überschusskapazitäten effektiv genutzt, was beiden Einrichtungen zugutekommt. Dieses Vorhaben spiegelt ihr Engagement für kontinuierliche Verbesserung wider, mit der Absicht, diesen Prozess als Teil einer umfassenderen Initiative zur kontinuierlichen Verbesserung zwischen den Standorten zu formalisieren. Im Bereich der Endmontage verfügt jede Maschine über ein eigenes Whiteboard, das den Baufortschritt visuell darstellt. Diese Aktualisierungen fließen in die Tier-1-Boards ein und bieten tägliche Einblicke in den Produktionsstatus. Je nach Komplexität der Maschine beträgt die Fertigstellungszeit 12 bis 15 Tage. Kultur ist alles Wie jedes Mitgliedsunternehmen von OpExChange bestätigen kann, ist eine starke und engagierte Unternehmenskultur die Grundlage für den nachhaltigen Erfolg jeder umgesetzten Initiative oder Veränderung. Dies gilt unabhängig davon, ob es sich um die Umsetzung einer schlanken Produktionstransformation, die Integration von Automatisierung, die Umstellung eines ERP-Systems oder um alles andere handelt, was sich auf das Leben der Mitarbeiter auswirkt. Dustin Batchler, Global Supply Chain Leader, schilderte seine Erfahrungen, als er zum ersten Mal erkannte, dass diese wahrhaft fürsorgliche Haltung mehr als nur leere Worte waren. In seiner zweiten Arbeitswoche im Jahr 2021 befand er sich in einem Meeting mit Bob Chapman und mehreren anderen operativen Führungskräften. Sie besprachen eine Situation, in der sie sich dem Ende des Geschäftsquartals näherten und mit den Lieferungen im Rückstand waren. Sie erörterten verschiedene Möglichkeiten, wie dieses Problem gelöst werden könnte. Einer der Vorschläge war, samstags Überstunden zu machen. Bob lehnte sich zurück, hörte zu und stellte der Gruppe dann die Frage: „Was wird das für unsere Leute bedeuten?“ Dustin Batchler präsentiert im MCR während einer OpExChange-Tour. Bildnachweis: SCMFG-Redaktion, 2024. Sie diskutierten darüber und kamen zu dem Schluss, dass es zwar kurzfristig einen Gewinn bringen würde, wenn sie ihre Mitarbeiter einen Monat lang samstags arbeiten ließen, dieser Gewinn im Großen und Ganzen aber nicht so groß sei. Andererseits könnte es erhebliche negative Auswirkungen auf das Leben ihrer Arbeitskräfte haben. In der Vergangenheit blickte Dustin auf seine früheren Erfahrungen bei anderen Unternehmen zurück, die für ihre Fertigungskompetenz und ihre schlanken Arbeitsmethoden bekannt waren. So aufrichtige Fürsorge für die Angestellten hatte er noch nie erlebt. Er fügte hinzu, dass es ihm schwerfalle, dies in Worte zu fassen, wenn er es anderen beschreibe, aber „Wenn man hier ist, kann man es spüren.“ Die bewusste Entwicklung von Menschen und das Konzept von Mensch und Leistung in Harmonie. Diese Sichtweise ist Gegenstand alltäglicher Diskussionen. „Das ist eine sehr reale Sache.“ Dieser junge Mann brachte zum Ausdruck, dass ihm der Gedanke, aus einem Unternehmen auszuscheiden, vorher noch nie in den Sinn gekommen war. „Vielleicht ist es eine Generationenfrage, aber ich kann mir durchaus vorstellen, von hier aus in den Ruhestand zu gehen.“ So groß ist meine Leidenschaft. So sehr liebe ich dieses Unternehmen.“ Während der anschließenden Gesprächsrunde am Ende der Tour teilte Gary Tompkins, Präsident der Kidder Group und Vorsitzender des OpExChange-Vorstands, eine wichtige Beobachtung mit. Er merkte an, dass BW einen wichtigen Aspekt echter Mitarbeiterbindung erkannt habe. Indem sie den Mitarbeitern zeigen, dass sie sich wirklich um sie kümmern und sie als Teil der erweiterten Familie wertschätzen, öffnen sie die Türen zur Kommunikation und ihrem angeborenen Wunsch, einen Beitrag zu leisten. Denn wenn ein Mitarbeiter sein Unternehmen liebt, wird er alles daransetzen, dessen Erfolg zu sichern. Lohnt es sich wirklich, sich um seine Mitarbeiter zu kümmern? Viele Manager sind der Ansicht, dass es großartig ist, wenn Mitarbeiter glücklich sind und sich erfüllt fühlen, aber sie befürchten, dass dieses „gefühlsbetonte“ Empfinden nicht unbedingt zum Unternehmenserfolg beiträgt. Sie betreiben ein Unternehmen, und ihr Unternehmen muss Geld verdienen, um zu überleben. Warum sollten sie wertvolle Zeit und Ressourcen investieren, um Menschen ein gutes Gefühl zu geben? Wenn man diese Manager fragt, was ihr Hauptproblem ist, antworten sie oft, dass es darum geht, gute Mitarbeiter zu finden und zu halten. Die Mitarbeiterfluktuation in Produktionsunternehmen ist häufig sehr hoch. Eine jährliche Ausfallrate von 30 % ist bei einer Anlage nicht ungewöhnlich. Manche berichten von Werten bis zu 100%. Laut SHRM (Society of Human Resource Management) können die Kosten für die Neubesetzung einer Stelle bis zum Doppelten des Gehalts eines Mitarbeiters betragen. Dies umfasst die Suche und Rekrutierung des Mitarbeiters, die Einarbeitung und Schulung sowie den Produktivitätsverlust während der Einarbeitungszeit. Vergleichen wir die Kosten, die einem Unternehmen mit 200 Mitarbeitern bei einer Fluktuationsrate von 5.5 % bzw. bei einer Fluktuationsrate von 30 % entstehen. Bei einer Fluktuationsrate von 5.5 % müssten jährlich etwa 11 Mitarbeiter ersetzt werden, bei 30 % wären es 60. Bei einer konservativen Kostenschätzung von 55 % ihres Gehalts und einem Durchschnittsgehalt von 60,000 US-Dollar beläuft sich die Differenz der Personalfluktuationskosten auf etwa 1.67 Millionen US-Dollar pro Jahr! Diese Berechnung berücksichtigt nicht einmal den Mehrwert, den engagierte Mitarbeiter bieten, die ihr Unternehmen „lieben“. Wir können etwas bewirken. Eine Fluktuationsrate von unter 10 % gilt allgemein als „weltklasse“. In den letzten vier Jahren hat OpExChange eine Handvoll Standorte besucht, die dies von sich behaupten können. Eine Gemeinsamkeit all dieser Standorte ist ein dienendes Führungsmodell, das echte Fürsorge für die Mitarbeiter zum Ausdruck bringt. In seinem Buch „ Leaders Eat Last“ erklärt Simon Sinek, wie herausragende Führungskräfte erfolgreicher Organisationen „Sicherheitskreise“ schaffen, in denen Menschen zusammenarbeiten, um Außergewöhnliches zu leisten. Er nutzt Barry-Wehmiller als Beispiel für eine dieser Organisationen, um zu zeigen, wie es gehen kann. Einer der Punkte, auf die Bob in seinem Video hinwies, ist, dass dieser Führungswechsel nicht komplex ist. Wir können morgen etwas verändern. Wir müssen lediglich unser Herz und unseren Verstand einsetzen, um von einer „Ich-zentrierten“ zu einer „Wir-zentrierten“ Kultur zu gelangen. Wir werden nicht nur unsere Organisationen verbessern, sondern auch diese Welt zum Besseren verändern – wenn wir sowohl die große Freude als auch die ernste Verantwortung der Führung verstehen, und zwar über den Arbeitsplatz hinaus. Über BW Flexible Systems BW Flexible Systems ist ein globaler Hersteller von Verpackungssystemen, die Tausende von Lebensmitteln und Non-Food-Produkten abfüllen und verpacken. Unser Angebot an Maschinenoptionen umfasst Form-, Füll- und Verschließmaschinen, Zuführmaschinen, Beutelfüll- und Verschließmaschinen, Beutelherstellungsanlagen, Schlauchbeutelmaschinen, wiederverschließbare Verpackungslösungen, Palettiermaschinen, Stretchfolienmaschinen, Papier- und Versandtaschenkuvertierer, Sortiermaschinen und vieles mehr. Die von uns angebotenen flexiblen Verpackungslösungen bedienen ein breites Spektrum an Lebensmittelindustrien – Bäckereien, Süßwarenhersteller, Snackhersteller, Tiefkühlkosthersteller, Frischwarenhersteller, Käsehersteller und viele mehr. Wir bedienen auch Branchen außerhalb des Lebensmittelbereichs, darunter Tiernahrung, Körperpflege, Pharmazeutika, Landwirtschaft, Papier- und Postsortierung und -zusammenstellung sowie Industrieprodukte. Als Mitglied der Barry-Wehmiller-Unternehmensgruppe strebt BW Flexible Systems danach, ein Unternehmen zu sein, das es seinen Mitarbeitern ermöglicht, jeden Tag mit einem echten Gefühl der Erfüllung nach Hause zurückzukehren – ein Unternehmen, für das die Menschen gerne arbeiten, mit dem sie gerne Geschäfte machen, in das sie investieren und das sie gerne in ihre Familien und Gemeinschaften aufnehmen. Über OpExChange OpExChange, gesponsert von der South Carolina Manufacturing Extension Partnership, ist ein Peer-to-Peer-Netzwerk von Herstellern und Händlern in South Carolina, das dafür bekannt ist, durch Benchmarking und den Austausch bewährter Verfahren Erfolge für seine Mitglieder zu generieren. Die Mitgliedsunternehmen veranstalten Events und tauschen sich über praktische Beispiele für industrielle Automatisierung, Verbesserungen in der schlanken Produktion und Führungskräfteentwicklung aus. Es handelt sich um eine unschätzbare Ressource für Unternehmen in South Carolina, die Zugang zu anderen Unternehmen bietet, die sich auf ähnlichen Verbesserungswegen befinden. Weitere Informationen und Termine für Werksbesichtigungen finden Sie auf der OpExChange-Website, www.OpExChange.com .

17. April 2024

Dieser Artikel wurde ursprünglich am 12. Januar in Food & Beverage Asia veröffentlicht – Fünf Gründe, warum Sie Ihren Verpackungsmaschinenlieferanten für ein verbessertes Verpackungsdesign nutzen sollten. Dieser Artikel fasst alle Tipps und Anregungen unserer Leiterin für Industrieverpackungsdesign, Coline Hercouet, zusammen und geht auf die fünf wichtigsten Gründe ein, warum eine Zusammenarbeit mit BW Filling & Closing (BWFC) im Bereich Verpackungsdesign eine strategische Entscheidung für alle Hersteller ist. 1. Verpackung für effiziente Produktion optimieren Der Verpackungsdesign-Service von BWFC spielt eine zentrale Rolle bei der Beeinflussung verschiedener Aspekte des Produktionsprozesses, darunter Transportkosten, Materialbeschaffung und Logistik. Durch die Zusammenarbeit mit dem Verpackungsdesignteam von BWFC können Sie die Abmessungen und die Form der Verpackung optimieren und so möglicherweise die Produktionskosten senken. Durch die Abstimmung des Designs auf die spezifischen Merkmale der Verpackungsanlagen von BWFC wird eine nahtlose Integration in Ihre Produktionsanforderungen gewährleistet. Coline Hercouet, Leiterin des Bereichs Industrieverpackungen bei BWFC, betont „Bei der Gestaltung einer Tasse müssen wir jeden Schritt der Projektentwicklung und die Machbarkeit im Hinblick auf die maschinelle Produktion unter Berücksichtigung der Bedürfnisse der Endverbraucher durchdenken.“ 2. VERPACKUNG AN VERBRAUCHERPRÄFERENZEN AUSRICHTEN Das Verpackungsdesignteam von BWFC fungiert als Bindeglied zwischen der Forschung Ihrer Marketingabteilung und der Verpackung des Endprodukts. Mit Einblicken in Markttrends übersetzen sie Verbraucherpräferenzen in optisch ansprechende und funktionale Verpackungen und stellen so sicher, dass Ihr Produkt bei der Zielgruppe Anklang findet. 3. STEIGERUNG DES UMSATZMENGE DURCH EFFEKTIVE VERPACKUNGEN Das Verpackungsdesignteam von BWFC kann auf die hauseigene Expertise zurückgreifen und Ihre Verpackung auf vielfältige Weise optimieren, was zu einem gesteigerten Absatzvolumen beiträgt. Ob es darum geht, einen Eindruck von der Größe zu vermitteln, nachhaltige Elemente einzubinden oder eine Premiumverpackung einzuführen – das Team kann mehr Kunden gewinnen und höhere Umsätze erzielen. 4. Nachhaltigkeit bei Verpackungen fördern Da Nachhaltigkeit immer wichtiger wird, kann das Designteam von BWFC Sie bei der Erreichung Ihrer Umweltziele unterstützen. Sie können Verpackungsstandards und -vorschläge entwickeln, die den internen Nachhaltigkeitsanforderungen gerecht werden und gleichzeitig umweltbewussten Verbrauchern die Vorteile Ihrer verbesserten Verpackung aufzeigen. 5. Nahtlose Maschinen-Upgrades mit verbesserter Verpackung Verpackungsdesign beschränkt sich nicht nur auf die Einführung neuer Produkte; es kann auch die Modernisierung von Maschinen erleichtern. Die Zusammenarbeit mit BWFC in der Vorstudienphase ermöglicht es Ihnen, technische Spezifikationen und Einschränkungen effektiv zu bewältigen. Das Verpackungsdesignteam kann Ihnen neue Ideen vorschlagen, um Ihre Zielzielgruppe anzusprechen und so spannende Möglichkeiten für Ihre Projekte zu eröffnen. Die Nutzung der Verpackungsdesign-Expertise von BWFC kann sich erheblich auf Ihr Lebensmittelproduktionsunternehmen auswirken. Von der Optimierung der Verpackung für eine effiziente Produktion über die Ausrichtung an den Verbraucherpräferenzen bis hin zur Berücksichtigung der Nachhaltigkeit sind die Vorteile beträchtlich. Darüber hinaus gewährleistet die nahtlose Integration des Verpackungsdesigns bei Maschinenmodernisierungen den anhaltenden Erfolg in einem sich ständig weiterentwickelnden Markt.

4. April 2024

BW Packaging Konzernpräsidentin. Rachanas einzigartige Lebenserfahrungen und ihre klaren Prioritäten führten sie dazu, ihre Träume zu verfolgen und die erfolgreiche Führungskraft zu werden, die sie heute ist. Von den vielfältigen Klassenzimmern ihrer Jugend, die sich über Kontinente erstreckten, bis hin zur Chefetage von BW PackagingIhre Geschichte ist einzigartig und geprägt von Widerstandsfähigkeit, familiären Werten und dem Bestreben, einen positiven Einfluss auf andere auszuüben. Frühe Erfahrungen und Kernwerte Rachana Creeths frühes Leben erstreckte sich über mehrere Länder; sie wurde in Indien geboren, wuchs in Afrika auf und fand sich später in England und den Vereinigten Staaten wieder. Rachanas Kindheit war eine Reise, die von ständigen Veränderungen geprägt war. Als Kind wechselte sie aufgrund der weltweiten Migration ihrer Familie häufig die Schule und wuchs mit einem Bruder und einer Schwester auf. Sie sagte, dass die ständigen Umzüge, das Knüpfen neuer Freundschaften und die finanziellen Schwierigkeiten für sie und ihre Geschwister nicht einfach seien. Doch egal, wie oft oder wie weit sie umzogen, sie lernte schnell, sich an Veränderungen anzupassen. „Wenn ich an das Sprichwort ‚Zuhause ist, wo das Herz ist‘ denke“, sagte Rachana, „dann ist mir das sehr bewusst geworden, weil wir in vielen verschiedenen Häusern in verschiedenen Ländern gelebt haben.“ Es war dieser sich ständig verändernde Hintergrund, der sie zu der Person geformt hat, die sie heute ist: eine widerstandsfähige und neugierige Person, die gerne lernt. Sie entdeckte neue Umgebungen mit Abenteuergeist und fand Freude an den Herausforderungen, die jeder Umzug mit sich brachte. „Ich glaube, daher rührt meine Liebe zum Rätsellösen“, sagte Rachana. „Es macht irgendwie Spaß, sich schnell einen Überblick über die Gegebenheiten zu verschaffen und dann eine Lösung zu finden.“ Trotz des ständigen Wandels, so sagte sie, habe ihre Erziehung ein Umfeld geschaffen, in dem sie Erfolg haben konnte. Sie sagte, ihre Mutter habe an ihr Potenzial geglaubt, was Rachana zu dem Ehrgeiz inspiriert habe, ihre Träume zu verwirklichen. „Selbst als Frau in einer sehr traditionellen indischen Welt war meine Mutter die ultimative Feministin.“ „Sie wollte Frauen erziehen, die alles schaffen können“, sagte Rachana. „Das spielt eine große Rolle in meiner Weltsicht.“ Auf die Frage, was sie jeden Tag in ihrem Berufs- und Privatleben motiviert, antwortete sie ohne zu zögern: ihre Familie. Rachana wuchs als mittleres Kind ihrer beiden Eltern, ihres Bruders und ihrer Schwester auf. „Meine frühe Kindheit war von ständigen Veränderungen geprägt, aber sie war immer in der Familie verwurzelt“, sagte Rachana. „Meine Eltern, mein Bruder, meine Schwester, meine Cousins, Tanten und Onkel, sie alle sind nach wie vor ein wichtiger Teil meines Lebens.“ Heute ist Rachana mit ihrem Ehemann Eric verheiratet und Mutter ihrer drei Kinder, der Söhne Deven (16) und Kieran (15) sowie der Tochter Alayna (10). Sie ist gerne aktiv im Leben ihrer Kinder und es ist typisch für sie, nach der Arbeit zu einem Lacrosse-Spiel der Universitätsmannschaft zu eilen oder am Wochenende bei einem Jugendturnwettkampf als Freiwillige mitzuhelfen. Ungeachtet aller Herausforderungen, sagt sie, bereiten ihr ihre Kinder so viel Freude. Meine Familie steht für mich im Mittelpunkt. „Eric und ich haben beide unsere Karrieren unter einen Hut gebracht und Teilzeitstellen angenommen, um unseren drei Kindern Priorität einzuräumen“, sagte Rachana. „Aber weil wir wussten, dass unsere Familie unsere Priorität ist und flexibel geblieben sind, haben wir die Balance gefunden und trotzdem erfolgreiche Karrieren aufgebaut.“ Der Beginn einer erfolgreichen Karriere in der Unternehmensführung Rachanas heutige Karriere im Finanzwesen und in Führungspositionen begann mit Kindheitsträumen. Sie wuchs in Afrika auf und bewunderte einen Freund der Familie, den sie Onkel nannte und zu dem sie eine enge Bindung hatte – seine Arbeit als Buchhalter war ihr ein großes Vorbild. Ihre Bewunderung für ihn legte den Grundstein für ihr späteres Studium der Finanz- und Rechnungswissenschaften an der Universität von Illinois. Die Welt der Geschäftsbücher und Bilanzen war für sie mehr als nur Zahlen; sie war die Sprache der Wirtschaft, ein Dialekt, den sie unbedingt beherrschen wollte. „Ich wollte eine Führungspersönlichkeit werden.“ „Ich betrachte Finanzen und Rechnungswesen als die Sprache der Wirtschaft“, erklärte sie. „Wenn ich herausfinden könnte, wie man in der Geschäftssprache spricht, könnte ich auch herausfinden, wie man ein Unternehmen führt.“ Sie war eine hervorragende Studentin und erhielt nach ihrem Abschluss Jobangebote von Top-Unternehmen; schließlich fand sie eine Anstellung bei General Electric. Sie sagte, aufgrund ihrer Neugier und ihrer Liebe zum Lernen sei das Rotationsprogramm für jemanden wie sie ein Paradies, da sie alle paar Monate einen neuen Job, eine neue Branche und eine neue Stadt entdecke. Rachana sagte, sie habe während ihrer Zeit bei GE wertvolles Wissen erworben, unter anderem darüber, wie man eine Führungskraft wird. Nachdem sie jahrelang Finanz- und Betriebsfunktionen bei GE und anderen großen Unternehmen gemeistert hatte, beschloss Rachana, dass es Zeit für eine neue Herausforderung war: den Aufbau von Betriebsprozessen von Grund auf in kleineren Unternehmen. Diese Entscheidung war ein Wendepunkt in ihrem Leben, denn sie ermöglichte es ihr, näher zu ihren Eltern nach St. zu ziehen. Louis, Missouri und ihre Karriere mit mehr Potenzial zur Gestaltung positiver Veränderungen durch unternehmerisches Handeln weiter voranzutreiben. Führend in der Verpackungsindustrie durch Strategie und Empathie Rachana sagte, sie habe die Fertigung schon immer geliebt, weil die greifbare Wirkung der Wertschöpfung durch physische Produkte sie zutiefst berühre. „Genau das liebe ich.“ „Lernen und fragen: ‚Wie kann man Mehrwert schaffen?‘ In der Fertigung fällt mir das leicht“, sagte Rachana. „Virtuelles Geld ist für mich einfach nicht so spannend wie die Herstellung von etwas, wie wir beispielsweise Maschinen herstellen.“ Es war diese Leidenschaft für die Fertigung und ihr Ehrgeiz, eine Unternehmensführerin zu werden, die sie dazu brachten,BW Packaging heute. Seit sie ein Teil davon geworden ist BW Packaging Im Jahr 2017 stieg sie die Karriereleiter hinauf zur Group Vice President of Finance, Chief Financial Officer, Chief Operations Officer und zuletzt zur Group President. Vom ersten Tag an, als sie am 15. Februar 2024 ihr Amt als Group President antrat, engagierte sie sich intensiv im operativen Geschäft und suchte in den ersten acht Wochen den direkten Kontakt zu Teammitgliedern, Lieferanten und Kunden, um Dialog und gegenseitiges Verständnis zu fördern. Ihr Engagement für Zuhören und Lernen ist ungebrochen; sie plant, auch weiterhin Fragen zu stellen, um ihre Strategie zu optimieren. „Menschen, die mich kennenlernen, fragen sich oft, warum ich so viele Fragen stelle“, sagte Rachana. „Ich stelle keine Fragen, um zu urteilen, sondern um Zusammenhänge herzustellen, neue Perspektiven zu gewinnen und herauszufinden, wie wir uns verbessern können.“ Führung bedeutet für Rachana Strategie, aber auch die Menschen, die das Fundament bilden: Teammitglieder, Kunden, Lieferanten und alle, die mit unserem Unternehmen in Kontakt kommen. Sie sagte, bei Barry-Wehmiller sei Führung eine großartige und wichtige Aufgabe, die von Empathie geprägt ist. „Ich möchte respektieren, dass Menschen Erfüllung im Beruf suchen und nach der Arbeit zu ihren Familien nach Hause möchten“, sagte Rachana. „Unsere Priorität als Führungskräfte ist es, den Menschen zuzuhören und uns aufrichtig um sie zu kümmern.“ Sie sagte, sie sei begeistert von dem Potenzial, im Unternehmen etwas zu bewegen, und sie stelle sich eine Zukunft vor, in der BW Packaging Der Erfolg lässt sich konkret an seinen positiven Auswirkungen auf die Menschen messen. „Wir schaffen bereits so viel Wert, deshalb möchte ich herausfinden, wo wir noch mehr Wert schaffen können und unseren Erfolg dann daran messen, wie wir das Leben der Menschen beeinflussen.“ Der Wert vielfältiger Repräsentation in der Verpackung Als Frau in einer Führungsposition in der Verpackungsindustrie ist sich Rachana bewusst, dass ihre Position als Präsidentin eine Ausnahme von der Unterrepräsentation von Frauen in der Branche darstellt. Sie dachte darüber nach, als sie kürzlich mit einer Kollegin die Damentoilette im Werk von BW in Minneapolis aufsuchte. „Eine Mitarbeiterin kam herein und erzählte uns, dass sie noch nie zuvor eine Schlange vor der Toilette erlebt hatte“, sagte Rachana. „Genau das wünsche ich mir: mehr Repräsentation und eine stärkere Berücksichtigung der Stimme von Frauen in allen Bereichen.“ Rachana setzt sich entschieden für vielfältiges Denken ein und betont, dass unterschiedliche Einstellungsverfahren und Investitionen in Talente entscheidend für mehr Diversität sind. Sie erinnerte sich an ihre Anfänge im Berufsleben und verdankt ihren Erfolg maßgeblich denjenigen, die in sie investiert haben. Diese Investitionen erfolgten in vielfältiger Form: Man glaubte an sie, übertrug ihr anspruchsvolle Aufgaben und nahm sich Zeit, sie zu fördern und ihr Wissen zu vermitteln. „Ohne die Investitionen anderer wäre ich nicht hier“, sagte sie. „Ich möchte dasselbe für die Menschen tun, deren Leben ich berühre. Das erfordert ein Umdenken, das unsere bisherigen Arbeitsweisen möglicherweise in Frage stellt.“ Frauen, die Rachanas Karriereweg als Vorbild nehmen und gleichzeitig ihren eigenen Karriereweg verfolgen, gibt sie einen weisen Rat: Bleibt anpassungsfähig und bleibt eurem Ziel treu. „Wenn ich wirklich starre Vorstellungen davon gehabt hätte, wie mein Leben aussehen soll, wäre mir das wohl nicht passiert“, sagte Rachana. „Deshalb würde ich raten: Kenne deine Prioritäten und sei flexibel, wie du sie umsetzen willst.“ Rachana Creeths Beförderung zu BW Packaging Die Position als Group President ist mehr als nur ein Karrieremeilenstein; sie ist ein Beispiel für die Kraft integrativer Führung in der Verpackungsindustrie. Während Rachana weiterhin führt und inspiriert, lädt ihre Geschichte uns ein, über die Verpackung hinauszublicken und die damit verbundenen Lebenswege zu betrachten. Behalten Sie die ShePacks-Blogreihe im Auge, um weitere ausführliche Porträts wie das von Rachana zu entdecken. Wir erzählen weiterhin die Geschichten von Frauen, die mit ihren Innovationen und ihrer Führungsstärke die Welt verändern.

20. März 2024

Im Bereich des Aftermarket-Service ist es typisch, dass OEMs Ihre Produktionsteams bei Initiativen wie der Sicherstellung der technischen Effizienz Ihrer Anlagen, der Optimierung der Betriebskosten (OpEx) Ihres Werks und der Verbesserung der Verfügbarkeit und des Zugangs zu Ersatzteilen für Ihre Anlagen unterstützen. Doch wie können OEMs Sie bei der Umsetzung Ihrer Pläne zur Änderung des Erscheinungsbilds Ihrer Verpackung unterstützen? Änderungen an der Verpackung Ihres Produkts – sei es zur Steigerung der Attraktivität im Regal oder zur Reduzierung Ihres ökologischen Fußabdrucks – können einen erheblichen Einfluss auf die Leistung Ihrer Geräte haben. Geräte mit geringer Leistungsfähigkeit beeinträchtigen schnell Ihre Fähigkeit, bestimmte Produktionsziele effizient und termingerecht zu erreichen. In diesem Beitrag stellen wir Ihnen einige der wichtigsten Marketingfaktoren vor, die sich im Jahr 2024 auf Ihre Produktionsanlage auswirken könnten, und geben Ihnen Tipps, wie Sie sich darauf vorbereiten können, wenn Sie von einer Änderung des Verpackungsdesigns erfahren. Wir werden auch auf spezifische BW Filling & Closing (BWFC)-Angebote eingehen, die Ihnen dabei helfen können, einen reibungslosen Übergang für Ihre Teammitglieder zu schaffen, und Ihnen Beispiele aus der Praxis zeigen, wie dies aussehen könnte. DIE WICHTIGSTEN MARKETINGFAKTOREN, DIE SIE 2024 IM AUGE BEHALTEN SOLLTEN (UND WIE SIE SICH DARAUF VORBEREITEN KÖNNEN) Da sich die Lebensmittel- und Milchmärkte aufgrund der sich ständig ändernden Verbraucherwünsche und Nachhaltigkeitsvorschriften weiterentwickeln, ist es wahrscheinlich, dass sich auch Ihr Verpackungsdesign im Laufe der Zeit mehrfach ändern wird. Diese Änderungen werden Auswirkungen auf Ihre Produktionsanlage haben. Daher ist es wichtig, auf dem Laufenden zu bleiben und sich darauf vorzubereiten, Ihre Betriebsabläufe an diese Verpackungsänderungen anzupassen. Hier sind die häufigsten Marketingfaktoren, die Sie im Jahr 2024 kennen sollten, und wie Sie sich auf die Auswirkungen auf Ihre Produktionsanlage vorbereiten können.   Nachhaltigkeitsbemühungen Angesichts neuer staatlicher Vorschriften und des zunehmenden Marktdrucks zur Einführung nachhaltiger Verpackungen könnte Ihr Marketingteam vorschlagen, Ihr bisheriges Verpackungsmaterial durch eine nachhaltigere Alternative zu ersetzen. Im Marketingbereich könnte es sinnvoll sein, nachhaltigere Verpackungsmaterialien wie recycelte und wiederverwertbare Materialien einzusetzen, um Kunden zu binden und neue zu gewinnen, die zunehmend Wert auf nachhaltige Verpackungsoptionen legen. Premiumisierung Häufig wird auch versucht, die Verpackung zu verändern, um die höhere Produktqualität gegenüber der Konkurrenz hervorzuheben; dies wird auch als Premiumisierung bezeichnet. Die Herstellung eines Premiumprodukts oder einer Premiumproduktlinie kann für Aufsehen am Markt sorgen, was eine Strategie zur Umsatzsteigerung darstellt. Größeneindruck Eine weitere gängige Strategie ist die Veränderung der Verpackung, um das Produkt größer erscheinen zu lassen. Dieser Treiber könnte dazu beitragen, mit anderen Produkten auf dem Markt um die Aufmerksamkeit der Verbraucher zu konkurrieren. Nachdem Sie nun die wichtigsten Marketingfaktoren kennen, die eine Änderung der Verpackung auslösen und sich auf Ihre Produktionsanlage auswirken könnten, können Sie diese vorhersehen und besser darauf reagieren. Die beste Möglichkeit, sich auf diese Trends vorzubereiten, besteht darin, die Kommunikation mit Ihrem Marketingteam aufrechtzuerhalten, bevor Änderungen vorgenommen werden, und Ihren OEM frühzeitig in die Gespräche einzubeziehen, um mit der Vorbereitung von Aftermarket-Lösungen zu beginnen. DREI BWFC-LÖSUNGEN ZUR NEUAUSRICHTUNG DES BETRIEBS IN ZEITEN DES WANDELS Wir bei BWFC verstehen die Herausforderungen, denen sich Produktionsbetriebe gegenübersehen, wenn das Unternehmen beschließt, das Verpackungsdesign oder das Verpackungsmaterial zu ändern. Um einen reibungslosen Übergang zu einem neuen Verpackungsmaterial oder -design zu gewährleisten, bieten wir Aftermarket-Lösungen an, die Ihnen helfen können, die Produktion im Zeit- und Kostenrahmen zu halten. Die drei Aftermarket-Lösungen, die BWFC für Zeiten des Wandels anbietet, sind industrielle Projektplanung zur Anpassung Ihrer Maschine, Expertise im Becherdesign und Unterstützung bei der Marketingplanung. Anpassen Ihrer Maschine Wenn sich Ihr Verpackungsdesign oder das Verpackungsmaterial ändert, gibt es keine Garantie dafür, dass Ihre bestehenden Anlagen das Produkt in der gleichen Qualität, Kapazität oder Effizienz wie zuvor herstellen können. Statt eine neue Maschine kaufen zu müssen, bietet BWFC Unterstützung, indem es bei der Erstellung eines Industrieplans hilft, um Ihre aktuelle Maschine an das neue Verpackungsmaterial oder -design anzupassen. BWFC wird Sie bei einem Projekt zur Anpassung von Industriemaschinen durch Angebotserstellung und Planung unterstützen. Wir werden Ihre Produktionsziele, das neue Verpackungsmaterial bzw. -design sowie Ihre Maschinen- und Budgetbeschränkungen berücksichtigen. Wenn Ihr Unternehmen beispielsweise das Verpackungsmaterial von PS-Kunststoff auf den nachhaltigeren PET-Kunststoff umstellen möchte, würde BWFC ein aktuelles Becherdesign bewerten und einen Plan zur Maschinenanpassung vorschlagen. Dieser Plan wird die Umsetzung des neuen Verpackungsdesigns ermöglichen und gleichzeitig die Produktionskapazität und das Budget beibehalten. Um sicherzustellen, dass Ihr Industrieprojektplan viele verschiedene Faktoren zur Optimierung der Produktion berücksichtigt, bietet BWFC Folgendes an: • Eine vollständige Überprüfung Ihrer aktuellen Ausrüstung • Ein vollständiges und optimiertes kommerzielles Angebot • Vorausschauende Planung und optimierte Interventionszeit vor Ort • Erfahrene Außendiensttechniker für eine effektive Umsetzung • Voller Zugriff auf das Verpackungsdesignerteam von BWFC. Die Umsetzung eines industriellen Plans zur Anpassung Ihrer Verpackungsmaschine mit BWFC kann einen reibungslosen Übergang für Ihre Maschinenbediener gewährleisten und sicherstellen, dass die Produktion Ihren Standards in Bezug auf Qualität, Geschwindigkeit, Kapazität, Sicherheit und Budget entspricht. Expertise im Tassendesign Zusätzlich zur Planung eines Industrieprojekts zur Anpassung Ihrer Maschine verfügt das Team von Verpackungsdesignern von BWFC über die Designkompetenz und das Wissen über Verpackungsanlagen, um einen Becher zu entwerfen, der mit Ihrer aktuellen Maschine kompatibel ist. Sie und Ihr Marketingteam haben vollen Zugriff auf unsere Designleistungen, um neue Verpackungen zu entwerfen und dabei die Markenbotschaft sorgfältig mit den Möglichkeiten Ihrer Verpackungsanlagen in Einklang zu bringen. Die Becherdesigner von BWFC liefern Ihnen technische Zeichnungen und 3D-Renderings Ihrer neuen Verpackungsdesigns, damit Sie sich leicht vorstellen können, wie das Design zu Ihrer Marke und Ihren Geräten passt. Falls Ihre Entwürfe vor der Genehmigung noch geändert werden müssen, können Sie sich jederzeit an unsere Designer wenden und mit einer zeitnahen Antwort rechnen. Die Zusammenarbeit mit den Verpackungsdesignexperten von BWFC kann den entscheidenden Unterschied ausmachen zwischen einer mangelnden Abstimmung mit Ihrem Marketingteam und dem Risiko von Maschinenstillständen, einer Verringerung der Produktionskapazität und der Beschädigung des Produkts und der Maschine. Unterstützung für Marketingbriefings Wenn ein neuer Verpackungsvorschlag von Ihrem Marketingteam kommt, kann es schwierig sein, die richtige Sprache zu finden, um mit allen beteiligten Teams klar zu kommunizieren. Der beste Weg, um sicherzustellen, dass alle Teams hinsichtlich des Verpackungsdesigns oder der Materialänderung auf dem gleichen Stand sind, besteht darin, ein klares und prägnantes Marketingbriefing zu erstellen. BWFC kann Sie bei der Erstellung des Marketingbriefings für Ihre Verpackungsänderung unterstützen, um eine klare Kommunikation durch ein leicht verständliches Marketingbriefing zu gewährleisten. Das Briefing kann dazu beitragen, Frustrationen zwischen verschiedenen Teams zu minimieren, indem es einen Plan vorgibt, der für alle Abteilungen ideal und erreichbar ist. Fallstudie: Erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen Marketing und Aftermarket Wenn Sie Ihren OEM frühzeitig in strategische Geschäftsveränderungen einbeziehen, kann dies einen reibungslosen Übergang für Ihr Unternehmen erleichtern. Doch wie sähe das in der Praxis aus? Ein konkretes Beispiel für eine Geschäftsstrategieänderung, bei der BWFC frühzeitig in den Prozess eingebunden war, war die Unterstützung eines Joghurtherstellers beim Wechsel seines Verpackungsmaterials zu einem nachhaltigeren Material. Umstellung auf nachhaltigere Verpackungsmaterialien Unser Kunde wollte seine pflanzenbasierten Joghurtbecher umstellen, um sein Produkt dem Verbrauchertrend hin zu nachhaltigen Verpackungslösungen anzupassen. Die CPG schlug vor, von PS-Kunststoff auf einen recycelbaren und umweltfreundlicheren PET-Kunststoff umzusteigen, bat aber um unsere Expertise und Ressourcen im Aftermarket-Bereich, um den Wechsel effizient und reibungslos zu gestalten. Neugestaltung des Pokaldesigns mit den Designexperten des BWFC Uns war klar, dass diese Modernisierung erhebliche Änderungen an ihrer Maschine erfordern würde, deshalb führten wir eine umfassende Analyse des Becherdesigns durch. Unser Ziel war es, die Optik des Bechers zu modernisieren und aufzuwerten, damit er besser in das dynamische Marktumfeld passt und sich von der Zielgruppe abhebt. Nach unserer Analyse haben unsere Designexperten ein Becherdesign entwickelt, das Markenstorytelling mit den Bemühungen um den Umstieg auf recycelbaren PET-Kunststoff verbindet. Unser Team lieferte technische Zeichnungen und 3D-Renderings des modernen Designs. Die Entwürfe umfassten ein eingraviertes Logo auf dem Becher, um die Markenwiedererkennung zu verbessern, eine weichere und rundere Form, die der Markenidentität entspricht, und eine pflanzeninspirierte Textur unter Verwendung des neuen PET-Kunststoffs, die die Hauptidentität ihres Joghurts zum Leben erweckte: pflanzliche Milch. Eine Win-Win-Lösung Unser einzigartiger Aftermarket-Ansatz schuf eine Win-Win-Lösung für die Werksleiter und das Marketingteam des Unternehmens. Unser Engagement im Aftermarket-Bereich initiierte einen wichtigen Dialog zwischen dem Werksleitungsteam und den Marketingkollegen, um die beste Lösung für beide Teams zu erarbeiten. Das neue Design des Joghurtbechers stellte somit eine nachhaltigere und leistungsfähigere Modernisierung für die Werksleiter dar und erfreute das Marketingteam mit einem relevanteren und attraktiveren Becher, der gut zu ihrer Zielgruppe und deren aktuellen Trends passt. Dank unserer Verarbeitungskapazitäten und unserer Expertise im Verpackungsdesign ist BWFC in der Lage, Ihre spezifischen Bedürfnisse und Rahmenbedingungen zu analysieren und Ihnen anschließend Verpackungslösungen für den Aftermarket anzubieten. Unsere Aftermarket-Lösungen für eine Änderung der Geschäftsausrichtung rücken die Werksleiter in den Mittelpunkt der Gespräche, sodass die Lösung effizient und optimal auf Ihre Produktionsqualität und Ihren Zeitplan abgestimmt ist.   Fanden Sie diesen Inhalt hilfreich? Klicken Sie auf den unten stehenden Link, um unseren umfassenden Leitfaden herunterzuladen, mit dem Sie den größtmöglichen Nutzen aus Ihrer bestehenden BWFC- Ausrüstung ziehen können. So pflegen Sie Ihre Geräte: Die 5 besten Tipps zur Verlängerung der Lebensdauer Ihrer Verpackungsmaschinen

8. März 2024

BW PackagingTeammitglieder jeden Tag. Feiern Sie mit uns den Internationalen Frauentag, indem Sie mehr über die Frauen erfahren, die uns inspirieren, und indem Sie den Frauen in Ihrem Leben Ihre Wertschätzung zeigen. Anna (Bryson) Coulter „Meine Schwester Anna (Bryson) Coulter ist meine größte Inspiration.“ Sie inspiriert mich jeden Tag aufs Neue, wenn sie Inklusion zeigt (indem sie ihr Haus für meine Familie zu jedem Anlass öffnet oder jeden Anruf entgegennimmt!), Freundlichkeit, Neugier (indem sie mir hilft, die schwierigsten Situationen des Lebens zu ergründen), unerschütterliche Unterstützung (wie sie nur eine Schwester geben kann) und Albernheit (sie bringt mich jedes Mal zum Lachen, wenn wir miteinander reden). Ihre lebenslangen Freundschaften und ihre Reise der Selbstreflexion ermutigen mich, die beste Version von mir selbst zu sein: Situationen aus vielen Blickwinkeln und Perspektiven zu betrachten und danach zu streben, auf sinnvolle und bewusste Weise mit den Menschen in meinem Leben in Kontakt zu treten. „Anna Coulter ist die inspirierendste Frau in meinem Leben.“ – Michelle Bryson Audrey Lombardo „Keine Person inspiriert mich mehr als Audrey.“ Seit 14 Jahren hat sie mir geholfen, als Mensch zu wachsen, und war die beständige Kraft, die mich durch ein Leben geführt hat, das erfüllender ist als alles, was ich mir in meinen jüngeren Jahren hätte erträumen können. Sie besitzt viele bewundernswerte Eigenschaften, wie zum Beispiel ihre Neigung, einfach das zu tun, was getan werden muss, und ihre unerschütterliche Loyalität gegenüber den Menschen, die sie liebt. Audrey inspiriert mich, hart für das zu arbeiten, woran ich glaube, ermutigt mich aber auch, mir selbst gegenüber nachsichtig zu sein. Und obendrein sorgt Audrey dafür, dass unsere Kinder jeden Tag Spaß haben. „Unsere Familie wäre ohne sie verloren.“ – Taz Lombardo Clara Campoamor „Sie kämpfte für Frauenrechte.“ Förderin des Frauenwahlrechts in Spanien. Dank ihr konnten Frauen 1933 zum ersten Mal wählen. Sie setzte sich dafür ein, dass es keine Diskriminierung zwischen den Geschlechtern gab.“ – Patricia Martínez Vitores „Ich denke, Männer und Frauen müssen für ihre Rechte kämpfen, und diese Frau hat in einer Männerwelt, in der Frauen nicht ohne die Erlaubnis ihres Ehemannes ein Bankkonto eröffnen konnten, viele wichtige Dinge erreicht.“ Dank ihr konnten Frauen im Jahr 1933 zum ersten Mal wählen. So lange ist es her und wir kämpfen immer noch um Gleichberechtigung. Wenn ich denke, etwas sei unmöglich, denke ich an Clara und andere Frauen wie sie, und dann ist alles möglich. „Wenn sie es konnten, kann ich es auch.“ – Rosana Alonso Deneen Bentley „Wenn ich einen schlechten Tag habe, ist sie die Frau, die mich aufmuntert und mir Mut zuspricht, um mich daran zu erinnern, weiterzumachen.“ Über die Jahre hinweg habe ich beobachtet, wie sie viel und weniger Stress mit einer sehr guten Einstellung bewältigt hat. Meiner Meinung nach treten manche Menschen in dein Leben, um dir Hoffnung auf ein besseres Morgen zu geben, und sie ist definitiv so eine Person! Deneen mag für manche eine Frau sein, die übersehen wird, aber sie ist eine Frau, die weiß, wie man mit Stürmen umgeht.“ – Roobina Hunter Dominique Sachse „Dominique ist eine Content-Creatorin, der ich vor vielen Jahren zu folgen begann.“ Sie ist eine pensionierte Journalistin aus Houston, die nicht nur klug und schön, sondern auch ehrlich ist und ein sehr fürsorgliches Wesen hat. Sie ist eine gläubige Frau, die ihren Glauben täglich lebt und überall um sich herum Positivität ausstrahlt. Wie viele von uns musste auch sie einige Schwierigkeiten überwinden, von der Scheidung über die Pflege alternder Eltern bis hin zum Umgang mit dem Verlust von Angehörigen – und das alles neben der Erziehung ihres jungen erwachsenen Sohnes, der jetzt auf dem College ist. „Sie tut all dies mit so viel Klasse und einem Lächeln.“ – Tonya Neumeister Donna Anderson „Donna arbeitet unglaublich hart und stellt immer die Bedürfnisse anderer an erste Stelle.“ Sie bewahrt sich eine unglaublich positive Einstellung, selbst inmitten des Drucks, dem sie oft ausgesetzt ist. „Donna hilft mir, mich daran zu erinnern, wie ich mich verhalten sollte.“ – Scott Crandall Elisabeth von Österreich (Sissi) „Zunächst einmal ist die Realität etwas anders als in den Filmen mit Romy Schneider.“ Sie kämpfte dafür, das Leben zu leben, das sie sich für sich und ihre Familie wünschte, und folgte dabei nicht den gesellschaftlichen/königlichen Regeln, die für sie keinen Sinn ergaben und vor so vielen Jahren geschaffen worden waren. Sie wollte in der Nähe der Menschen leben und ihnen so gut wie möglich helfen, indem sie die Mauern zwischen Monarchie und Volk einriss. „Es inspiriert mich als Managerin, als Führungskraft und als Mensch (insbesondere als Frau).“ – Hélène Pardessus Glaubenshäppchen „Meine Frau inspiriert mich, indem sie Widrigkeiten überwindet und in ihrem Job die Führung übernimmt.“ Sie ist eine relativ neue Mitarbeiterin und hat die Erwartungen bei Weitem übertroffen. Ihre Leidenschaft für ihre Arbeit und ihr Ehrgeiz inspirieren mich, über mich hinauszuwachsen und der bestmögliche Ingenieur zu werden.“ – Zach Tibbits Indra Nooyi „Eine Frau mit dem Mut, ihre Träume zu verfolgen, angefangen mit Hochschulabschlüssen in Physik, Chemie und Mathematik; dazu gehört auch ein MBA vom Indian Institute of Management.“ Sie war eine Frau, die in einem traditionellen indischen Umfeld aufwuchs, aber es gelang ihr, dieses Leben mit einer bedeutenden Verantwortung für viele Menschen in ihrem Betreuungsbereich zu verbinden, bis hin zur globalen Führung bei PepsiCo als Vorsitzende und CEO. Sie blieb bescheiden und respektierte Werte, die ich teile, indem sie sich darauf konzentrierte, eine Kultur zu schaffen, die darauf abzielt, „Leistung mit Sinn“ zu leben. Sie zeigt sich verletzlich, indem sie über ihre Herausforderungen als Mutter, Ehefrau und Tochter auf ihrem Weg spricht und anerkennt, dass ihr Erfolg ein gemeinsamer Erfolg mit vielen anderen ist, die sie unterstützt haben (von Führungskräften über Teammitglieder und Mentoren bis hin zu ihrer Familie). – Rachana Creeth Johanna Gardner „Meine Schwiegertochter ist Mutter von drei kleinen Kindern und kämpft im Alter von 37 Jahren gegen Brustkrebs.“ Sie hatte Chemotherapie, eine Operation, macht jetzt eine Strahlentherapie und erhielt die Nachricht, dass weiterer Krebs gefunden wurde. Trotz allem lächelt sie. Sie inspiriert mich, jeden Tag als Geschenk zu sehen, ungeachtet der Umstände, mutig zu sein und Aufgeben ist keine Option.“ – Claudia Whitt Julia Galef „Julia, eine Autorin, die vor allem für „The Scout Mindset“ bekannt ist, ist meine erste Anlaufstelle, wenn es darum geht, sinnvolle interne und externe Debatten anzuregen.“ Ihre Philosophie geht über bloße Rhetorik hinaus; Julia engagiert sich aktiv in der Philanthropiegruppe Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) und setzt sich international für ihre Ideen ein. Mit anderen Worten: Sie lässt ihren Worten Taten folgen. Ich respektiere ihre Worte zutiefst; ich finde sie eloquent und gewichtig, aber dennoch leicht verständlich. Ihr Engagement für die Förderung einer „Sinnökonomie“ (ein Thema, das es wert ist, näher erforscht zu werden!) findet in diesem Klima des Widerstands gegen diejenigen, die den Status quo in Frage stellen, großen Anklang.“ – Josh Meesey Katelyn Padden „Katelyn Padden ist meine Tochter, und sie hat mich auf ihrem Weg durch die High School und das College, wo sie ein Jahr früher ihr Studium mit Auszeichnung (Summa Cum Laude) abschloss, sehr inspiriert.“ Katelyn hat sich durch die Herausforderungen in der High School und im College gestärkt und diese Fähigkeiten in ihre Karriere eingebracht, wo sie im Alter von 21 Jahren eine Stelle im Büro des Gouverneurs von Minnesota im Covid-Reaktionsteam erhielt und später in sein Team für Öffentlichkeitsarbeit befördert wurde. Katelyn hat mir durch harte Arbeit und Entschlossenheit gezeigt, dass man seine Ziele im Leben erreichen und im Beruf erfolgreich sein kann. Katelyn hat mir gezeigt, dass man mit Entschlossenheit und harter Arbeit in allen Lebensbereichen hervorragende Leistungen erbringen kann. Ich sehe, wie sich meine junge Tochter in ihrer anspruchsvollen politischen Karriere zu einer professionellen und angesehenen Frau entwickelt. Dies unterstreicht, dass mit Entschlossenheit alles möglich ist. „Da Kaytelyn sich politisch engagiert, sehe ich, dass die nächste Generation unserem Land und der Welt die Richtung weisen wird.“ – Michael Padden Kerry Easler „Ich bin vielleicht etwas voreingenommen, aber meine Frau inspiriert mich jeden einzelnen Tag aufs Neue dazu, ein besserer Mensch zu sein.“ Als Mutter stellt sie ihren Glauben an Gott immer an erste Stelle, dicht gefolgt von ihrer Liebe zu ihrer Familie. Ihr unerschütterliches Engagement, anderen auf vielfältige Weise zu helfen und gleichzeitig eine gesunde Work-Life-Balance zu wahren, beeindruckt mich zutiefst.“ – Larry Easler Kristin McDonald Rivet „Sie ist sechsfache Mutter und hat ihr ganzes Leben im Bereich der öffentlichen Politik gearbeitet. Einen Großteil ihrer Zeit hat sie damit verbracht, sich für eine bessere Kinderbetreuung, Bildungsressourcen, Berufsausbildung und nachhaltig bezahlte Arbeitsplätze für Familien in ihrer Gemeinde einzusetzen.“ Ich habe 2023 als Freiwillige an ihrem erfolgreichen Wahlkampf für den Senat von Michigan mitgearbeitet. Sie ist eine starke Führungspersönlichkeit, und ich bewundere weiterhin ihren Einsatz für ihre Wähler (mich eingeschlossen) und wie sie mit einem engagierten Team junger Wahlkampfprofis zusammengearbeitet hat, um ihren Wahlkampf in einem schwierigen Wahlkreis zu gewinnen.“ – Greg Wolf Kristy Higgins „Meine Mutter ist eine der stärksten Personen, die ich kenne, und ihre Lebensfreude motiviert mich, jeden Tag weiterzumachen.“ Ganz gleich, welche Hindernisse sich ihr in den Weg stellen, sie trifft mutige Entscheidungen und bringt stets Opfer, bei denen unsere Familie an erster Stelle steht. Ob sie nun hart bei der Arbeit arbeitet oder sich um meine Großeltern kümmert, ihre Selbstlosigkeit und Gastfreundschaft sind inspirierend. Sie ist klug, kreativ und zeigt mir, wie wichtig es ist, Spaß zu haben und mehr zu lachen. Meine Mutter strahlt überall, wo sie hinkommt, Wärme und Liebe aus und sie gibt sich immer größte Mühe, dass sich jeder im Raum dazugehörig fühlt. Ich versuche, diese Eigenschaft bestmöglich widerzuspiegeln, weil ich von dem positiven Einfluss inspiriert bin, den sie auf ihre Familie, Freunde und sogar Fremde hat. „Ich bin ihr so ​​dankbar für ihre Liebe und dafür, dass sie ein so tolles Vorbild in meinem Leben ist!“ – Sarah Higgins Margaret Guevara „Sie ist meine älteste Schwester.“ Bei ihr wurde 2023 Brustkrebs im Stadium 3 diagnostiziert, und einen Monat später breitete sich der Krebs auf ihre Lymphknoten aus. Sie unterzog sich einer Teilmastektomie und der Entfernung von Lymphknoten. Diese schreckliche Krankheit hat ihr Leben, aber nicht ihren Lebensmut, eingenommen. Sie unterzieht sich derzeit einer Chemo- und Strahlentherapie. Ich bewundere ihre Stärke, ihren Glauben und ihren Sinn für Humor. Sie ist so stark und optimistisch. Ich bin so dankbar, dass sie meine Schwester ist, und ich bin sehr stolz auf sie. Sie ist meine Inspiration und meine Heldin.“ – Lisa Pineda Maria Montessori „Ich beschäftige mich mit ihrer pädagogischen Methode, da ich der bestmögliche Vater für meine kleine Tochter sein möchte.“ „Ich bekomme immer noch Gänsehaut, wenn ich daran denke, was sie getan hat, um die Lebensbedingungen und die Bildung von Kindern zu ihrer Zeit zu verbessern.“ – Alessandro Ruta Maria Ressa „Als Gründerin von Rappler hat sie ihr Leben der Sicherung einer freien Presse gewidmet (und dabei Risiken in Kauf genommen), die ihrer und meiner Überzeugung nach das Fundament einer demokratischen Gesellschaft bildet.“ Geboren in Manila, kam sie nach Princeton (ein Jahr nach mir), kehrte mit einem Fulbright-Stipendium auf die Philippinen zurück und fand ihren Weg in den Journalismus. Sie war der Wahrheit zutiefst verpflichtet, kritisierte das Duterte-Regime und veröffentlichte trotz zahlreicher Haftaufenthalte weiterhin die Wahrheit. Sie gewann 2021 den Friedensnobelpreis und schrieb ein großartiges Buch: Wie man sich einem Diktator entgegenstellt. „Ich bewundere ihre Stärke und ihre Überzeugung, das Richtige zu tun.“ – Carol O’Neill Mary Elizabeth Hoover „Mary Elizabeth Hoover war meine Großmutter väterlicherseits.“ Sie selbst hatte nur einen Hauptschulabschluss, zog aber sechs Kinder groß, die alle die High School abgeschlossen haben, einige von ihnen studierten sogar und wurden Lehrer. All dies während der Weltwirtschaftskrise und des Zweiten Weltkriegs. Sie hat unserer Familie Kraft, Liebe zum Lernen und einen Glauben geschenkt, der uns durch sehr schwere Zeiten getragen hat.“ – Gina Flanigan Ruth Freyholtz „Ruth ist Mutter und Lehrerin von neun Kindern, das zehnte wird im September erwartet.“ Jeden Tag fordert Ruth mich heraus, die beste Version von mir selbst zu sein, indem sie meine zielstrebige Persönlichkeit mit ihrem Fokus auf Besonnenheit und Ruhe ausgleicht. Sie lebt ihr Leben so, wie sie es sich immer erträumt hat, und beeinflusst das Leben aller Menschen, denen sie begegnet, positiv. Seit meinem ersten Date mit Ruth und jetzt, kurz vor unserem 20. Hochzeitstag, weiß ich, dass sie mir hilft, die Person zu werden, die ich sein möchte und sein muss. „Ich habe das Privileg, sie meine beste Freundin nennen zu dürfen.“ – Andrew Freyholtz Savannah Altman „Meine Frau ist fleißig und sehr intelligent.“ Sie hat mir geholfen, ein besserer Mensch zu werden, und erdet mich.“ – Eric Hayworth Susan Tyler „Meine Schwiegermutter, Susan Tyler, ist das perfekte Beispiel für jemanden, der mich inspiriert.“ Sie inspiriert mich, eine bessere Mutter, eine bessere Christin und ein besserer Mensch zu sein. Sie ist eine pensionierte Musik-, Mathematik- und Naturwissenschaftslehrerin. Derzeit arbeitet sie als Vertretungslehrerin in verschiedenen Fächern an unserer örtlichen Mittelschule und ist Vollzeit-Oma für meine Tochter und meine beiden Nichten. Außerdem kümmert sie sich um zwei Hunde, die sie gerettet/adoptiert hat.“ – Carrie Tyler Sylvei Mjelde „Meine Mutter, geboren in Oslo, Norwegen als Sylvei Mjelde, ist die Frau, die mich am meisten inspiriert.“ Sie war ihr ganzes Leben lang sehr zielstrebig und stark. Sie wuchs in Norwegen während des Zweiten Weltkriegs auf, als die Nazis in ihr Land eindrangen und die Kontrolle übernahmen, und wurde Zeugin einiger Gräueltaten, die ihr lange in Erinnerung blieben. Sie kam mit Anfang 20 nach Kalifornien, lernte meinen Vater kennen und der Rest ist Geschichte: eine Familie mit drei Kindern, vielen Haustieren und einem weißen Lattenzaun in Newport Beach, Kalifornien. Sie lernte Englisch zu sprechen; arbeitete über 20 Jahre lang Vollzeit für die Stadt Newport Beach. Sie kämpfte mit zahlreichen schweren gesundheitlichen Problemen, war aber stets entschlossen, eine wahre Kämpferin, und ihr Glaube wankte nie. Wenn es um ihre Kinder ging, war sie wie ein Tiger – beschützend und wild. Immer da, eine Stütze – ein Fels in der Brandung. Sie hat mein Leben als Vorbild geprägt und mich stark und unabhängig, nachdenklich und fürsorglich, mitfühlend und widerstandsfähig, albern und ernst, engagiert, ehrlich und loyal gemacht. Tusen takk, Mor!“ – Kristine Ward Yaeko Cornett „Yaeko war meine Mutter, die in Japan geboren und aufgewachsen ist und in die USA kam.“ zum ersten Mal mit einem amerikanischen Ehemann und Baby (mir!). Wie viele andere Frauen musste auch sie in einem neuen Land, das ihr nicht besonders freundlich gesinnt war, viele schwierige Situationen meistern. Ich bewundere sie für ihren Ehrgeiz und ihre Beharrlichkeit sowie für ihr freundliches Wesen. Ihr unermüdlicher Einsatz für ihre beiden Töchter, in der Schule fleißig zu sein und eine Karriere anzustreben, prägt mich bis heute!“ – Barbara Seale

16. Januar 2024

Im März 2023 BW Packaging Wir haben den Internationalen Frauentag gefeiert, indem wir in einem Blogbeitrag die Führungsqualitäten und Leistungen von vier Frauen aus unserem Team gewürdigt haben. Um regelmäßig die Geschichten inspirierender Frauen zu teilen, BW Packaging Und um die Verpackungsindustrie über den Monat der Frauengeschichte hinaus zu würdigen, starten wir unsere Blogreihe ShePacks. Unser erster Beitrag stellt zwei in St. Louis ansässige Unternehmen vor. BW Packaging Führungskräfte, die von Barry-Wehmiller und einer lokalen Organisation geehrt wurden. YWCA Metro St. Louis Leader Lunch Im Dezember ehrte Rhonda Spencer, Personalchefin von Barry-Wehmiller, neun Mitarbeiterinnen von Barry-Wehmiller beim jährlichen Führungskräfte-Mittagessen des renommierten Christlichen Vereins Junger Frauen (YWCA) Metro St. Louis. Seit über vier Jahrzehnten würdigt der YWCA den außergewöhnlichen Beitrag von weiblichen Fachkräften zur Stärke und zum Wachstum der St. Louis-Gemeinschaft. Die Organisation bietet Frauen und ihren Familien zahlreiche wichtige Dienstleistungen an, darunter Unterstützung für Opfer von sexueller und häuslicher Gewalt, Bildungsangebote und Programme zur Förderung der wirtschaftlichen Stabilität als Strategie zur Bekämpfung von Rassismus und sozialer Ungerechtigkeit. Carol O'Neill, Präsidentin von BW Packaging In den vergangenen zwei Jahren wurden zwei leitende Führungskräfte aus dem Verpackungssektor für diese Auszeichnung nominiert: Christi Emmenegger, Vizepräsidentin für strategisches Marketing im Jahr 2023, und Rachana Creeth, Finanzvorstand und operative Geschäftsführerin im Jahr 2022. Beide spielen eine entscheidende Rolle bei der Entwicklung eines branchenführenden Unternehmens für Verpackungsmaschinen, und wir sind stolz darauf, dass sie zusammen mit anderen Führungskräften aus unserer Branche ausgezeichnet wurden. Christi Emmenegger Christi Emmenegger ist eine erfahrene Marketingleiterin mit Expertise in Marketing und Kommunikation in verschiedenen Branchen, etablierten Unternehmen und Agenturen. Seit 2017 hat sie sich als BW PackagingAls Vizepräsidentin für strategisches Marketing legt Christi die notwendigen Grundlagen für eine Marketingstrategie und die Geschäftsausrichtung, die unseren Kunden optimal dient. Sie sagte, dass ihr an ihrer Rolle besonders gefalle, dass sie kreativ und analytisch arbeiten könne und Herausforderungen gemeinsam mit ihrem Team meistere. „Ich mag Herausforderungen, und ich habe das Gefühl, dass es jeden Tag eine neue gibt – das macht es so spannend“, sagte Christi. „Ich liebe den strategischen Aspekt und die Arbeit mit kreativen Menschen; ich schätze die Gaben und Talente jedes Einzelnen.“ Präsidentin Carol O'Neill erklärte, Christis kontinuierliches Engagement für den Aufbau eines stärkeren Unternehmens und Teams mache sie zur idealen Kandidatin für die Auszeichnung des YWCA. Sie sagte, Christis pragmatischer Ansatz im strategischen Marketing habe die Wahrnehmung von Unternehmen durch die Kunden positiv verändert. BW Packaging Heute hob O'Neill Christis Engagement für den Aufbau von Marktkenntnissen, die Gestaltung des Plattform-Brandings und die Investition in die Talente ihres Teams hervor. „Christi Emmenegger war eine wahre Führungspersönlichkeit und hat maßgeblich dazu beigetragen, die Zukunft zu gestalten.“ BW Packaging„Sie hat dem Unternehmen geholfen, die entscheidende Bedeutung von strategischem Marketing zu verstehen und die Kompetenz im Verständnis der Kundenprioritäten in unserer gesamten globalen Organisation auszubauen“, sagte O’Neill. „Ohne dieses Verständnis könnten wir nicht der Marktführer sein, der wir immer sein wollen.“ Neben der Entwicklung von Geschäftsstrategien nimmt sich Christi auch Zeit für die Rekrutierung und Förderung außergewöhnlicher Talente, die Unterstützung anderer Geschäftsbereiche von Barry-Wehmiller jenseits der Verpackung und die Erziehung ihrer beiden Kinder mit ihrem Mann. Sie sagt, es sei erfüllend, ein weibliches Vorbild zu sein, insbesondere für ihre Tochter, und sie hoffe, diese zu Erfolg zu inspirieren. Ihr Rat an andere berufstätige Frauen: Seid offen für Hilfe und Ratschläge und vertraut stets auf eure eigene Stimme. „Habt keine Angst davor, die unpopuläre Stimme zu sein und für das Richtige einzustehen“, sagte Christi. „Ihr solltet für eure Überzeugungen einstehen.“ Christi und ihre Fürsorge für ihr Team und ihren beruflichen Einfluss sind ein ermutigendes Beispiel für andere Führungskräfte, nach Wachstum zu streben und gleichzeitig für andere da zu sein. Rachana Creeth Rachana Creeth ist eine erfahrene Führungskraft im operativen und finanziellen Bereich mit Expertise aus verschiedenen Branchen und großen multinationalen Unternehmen. In ihren aktuellen Positionen als COO und CFO zeichnet sie sich durch ihr Engagement für operative und finanzielle Strategien aus, die Wachstum fördern und gleichzeitig den Mitarbeitern zugutekommen. Ihre Führungskompetenz bei der Umsetzung dieser Strategien ist beispielhaft. Rachana betont, dass ihr die Arbeit mit den Mitarbeitern am meisten Freude bereitet. „Es gibt nichts Schöneres, als mit klugen und engagierten Menschen zusammenzuarbeiten, die gemeinsam eine Vision oder ein Ziel verfolgen“, sagte Rachana. „Ich liebe es, die Freude zu sehen, wenn Menschen gemeinsam Meilensteine ​​erreichen. Und ich darf das jeden Tag erleben.“ Rachana Creeth gehörte 2022 zu den ersten Frauen von BW, die diese besondere Auszeichnung für ihre Leistungen erhielten. Präsidentin Carol O'Neill hob Rachanas Ehrgeiz hervor, hohe Standards zu erreichen, ihr Engagement als Mentorin und ihre ständige Lern- und Entwicklungsbereitschaft. O'Neill erklärte, sie habe Creeth nicht nur wegen ihrer herausragenden Leistungen und ihrer Fähigkeit, strategische operative Visionen für die Zukunft umzusetzen, nominiert, sondern auch wegen ihrer Wertschätzung für die Menschen hinter den Zahlen und Prozessen. „Eine einzigartig und vielseitig talentierte Führungspersönlichkeit in BW Packaging„Rachana Creeth setzt Maßstäbe in Sachen Führung, die jeder (ob Mann oder Frau) nur schwer erreichen kann“, sagte O’Neill. Creeths Beiträge und ihr Talent führten zu einer Erweiterung ihres Aufgabenbereichs um die Position der Chief Operating Officer. Rachana schafft es weiterhin, andere zu coachen, als Gründungsmitglied des Vorstands der Hawthorne Leadership School tätig zu sein, im Stiftungsrat von COCA mitzuwirken und gemeinsam mit ihrem Mann drei Kinder großzuziehen. Sie sagte, es genieße sie, ihren Kindern ein weibliches Vorbild zu sein, ihnen Wertschätzung für Vielfalt zu vermitteln und ihre Tochter zu inspirieren, nach Erfolg zu streben. Rachanas Rat an andere berufstätige Frauen lautet: Seid euch eures „Warum“ und eurer Prioritäten bewusst und bleibt flexibel auf eurem Weg. „Es gibt nie nur einen Weg und nie nur eine einzige Möglichkeit“, sagte Rachana. „Wenn man flexibel ist, Situationen unterwegs richtig einschätzt und sein Ziel nicht aus den Augen verliert, wird man es erreichen.“ Rachanas Leistungen und ihr Kampfgeist machen sie zu einem großartigen Vorbild und einer Inspiration für andere Führungskräfte, die einen positiven Einfluss auf andere ausüben und gleichzeitig ihre Ziele erreichen wollen.BW Packaging gratuliert den anderen BW-Frauen, die in diesem und im letzten Jahr geehrt wurden, sowie den zahlreichen anderen weiblichen Fachkräften, die in diesem und in den vergangenen Jahren beim jährlichen Leader Lunch von Metro St. Louis ausgezeichnet wurden!

11. Januar 2024

Es gibt eine andauernde und intensive Debatte darüber, welche Etikettierungstechnologie die beste ist. Sowohl Haftetiketten als auch Schrumpfschlauch-Etiketten haben ihre Berechtigung. Die Wahl zwischen den beiden hängt letztendlich von Ihren Bedürfnissen ab und davon, wie gut die jeweilige Maschine zur Marke und Verpackungsstrategie Ihres Unternehmens passt. Dieser Artikel hebt einige der wichtigsten Unterschiede zwischen den beiden Etikettierungsanwendungen hervor. Sie können die Infografik auch herunterladen, um schnell darauf zugreifen zu können. Packungsformate Die Verpackungsformate spielen eine große Rolle bei der Entscheidung, welche Etikettierungstechnologie für Ihre Bedürfnisse am besten geeignet ist. Haftetikettierung funktioniert nur bei flachen, flächigen Verpackungen, während Schrumpfschläuche sich gut für komplexere Formen eignen und eine vollflächige Dekoration von gebogenen Artikeln ermöglichen. Einfache Integration Platzbedarf und einfache Integration sind ebenfalls wichtige Faktoren bei der Entscheidung für eine Etikettierungsanwendung. Druckempfindliche Etikettiermaschinen benötigen weniger Platz und lassen sich problemlos in bestehende Verpackungslinien integrieren. Schrumpfschlauch-Etikettiermaschinen benötigen einen größeren Arbeitsbereich, um den Anforderungen des Schrumpftunnels gerecht zu werden. Regalwirkung Sowohl Schrumpfschlauch- als auch Haftetiketten sorgen für eine hohe Attraktivität Ihrer Produkte im Regal. Durch die Anwendung von Schrumpfschlauchfolien wird eine vollflächige Dekoration ermöglicht, wodurch Markeninhaber die beste Möglichkeit erhalten, Farbe und Form so einzusetzen, dass ihre Produkte aus jedem Blickwinkel im Regal hervorstechen. Haftetiketten nutzen Prägung, hochauflösenden Druck und 3D-Grafiken, um Produkte auf einzigartige Weise hervorzuheben. Investitionsausgaben Obwohl die Kosten je nach Anwendung und Qualität, Geschwindigkeit und Haltbarkeit variieren, sind druckempfindliche Etikettiermaschinen im Durchschnitt günstiger als ihre Pendants für Schrumpfschlauchetiketten. Dies liegt an dem zweistufigen Verfahren, das zum Aufbringen und Schrumpfen eines Schrumpfschlauch-Etiketts erforderlich ist. Haftetiketten sind in der Regel pro Stück günstiger als Schrumpfschläuche. Um die optimale Etikettierungsoption für Ihr Unternehmen zu ermitteln, ist es wichtig, die Gesamtbetriebskosten (TCO) zu berücksichtigen. Manipulationssicher/Sicherheit Wenn Ihre Verpackung eine manipulationssichere oder Sicherheitskennzeichnung erfordert, können sowohl druckempfindliche Etiketten als auch Schrumpfschlauch-Etiketten eine manipulationssichere Versiegelung erzeugen. Die Anwendung von Schrumpfschlauch-Etiketten ist die einfachste Methode, um manipulationssichere Etiketten zu integrieren. Sie können eine kleine Maschine speziell für die Anbringung von manipulationssicheren Etiketten in eine Produktionslinie integrieren lassen. Bei Anwendungen mit Haftetiketten muss die Integration in das Haftetikettiergerät erfolgen und bereits bei der Anschaffung des Etikettiergeräts eingeplant werden. Betriebliche Anforderungen Ein weiterer Aspekt, der bei der Wahl zwischen Haftetiketten und Schrumpfschlauch-Etiketten berücksichtigt werden sollte, ist die Art der Produktionslinie, die Sie betreiben. Schrumpfschlauchapplikatoren erfordern eine Handhabung der Materialansammlungen bei intermittierenden (Start/Stopp) Produktionslinien. Diese Anforderung ergibt sich insbesondere aus dem Bedarf an einem stetigen Produktfluss in und aus dem Schrumpftunnel, um eine qualitativ hochwertige Produktpräsentation zu gewährleisten. Temperaturempfindlichkeit Je nach Ihren Produktionsbedingungen kann die Etikettierung mit Haftetiketten die effektivste Etikettierungslösung für Sie sein. Druckempfindliche Etikettiergeräte können in einer Vielzahl unterschiedlicher Temperaturzustände eingesetzt werden. In Umgebungen, in denen Kondensation auftritt, kann es erforderlich sein, zusätzliche Ausrüstung zum Trocknen des Behälters vor der Dekoration des Produkts mit Schrumpfschlauch zu verwenden. Nachhaltigkeit Die Nachhaltigkeitsstrategie Ihres Unternehmens kann sich auch auf Ihre Wahl des Etiketts und des Etikettierers auswirken. Mit druckempfindlichen Maschinen lassen sich alle vorgeformten Materialien (PP, PET, Glas, Karton usw.) verarbeiten. Dadurch ergeben sich zahlreiche Etikettiermöglichkeiten, die sich auf verschiedene Weise auf die Nachhaltigkeit auswirken. Etiketten aus Schrumpfschlauch-Verpackungen hingegen können vom Verbraucher leicht entfernt und entsorgt werden, sodass der Behälter recycelt werden kann, ohne dass die Recyclingfähigkeit des Etiketts berücksichtigt werden muss. Abschließend Letztendlich gibt es zahlreiche Aspekte zu berücksichtigen, wenn man sich zwischen Schrumpfschlauch- und Haftetiketten/Etikettiergeräten entscheidet. Die Wahl hängt oft von den spezifischen Bedürfnissen Ihres Unternehmens ab. BW Integrated Systems hat für Sie eine Kurzübersicht in Form einer Infografik zusammengestellt. Wenn Sie Hilfe bei der Auswahl der für Sie am besten geeigneten Anwendung benötigen, kontaktieren Sie uns.

8. Januar 2024

Postres Romar ist ein in Spanien ansässiges Lohnverpackungsunternehmen, das mit namhaften Vertriebshändlern an einer Vielzahl von Produkten zusammenarbeitet. BW Filling & Closing (BWFC) wurde kontaktiert, um ihre Kapazitäten auf dem Joghurt- und Dessertmarkt auszubauen. Die Initiierung eines Projekts mit einem wichtigen Akteur im Supermarktvertrieb erforderte die Identifizierung eines Lieferanten für eine effiziente Maschine mit einem günstigen Preis-Leistungs-Verhältnis, was zur Gründung von BWFC führte. Die Anschaffung einer Geleemaschine markierte den Beginn einer Zusammenarbeit, die die Produktionskapazitäten maßgeblich beeinflusste. Nahtlose Integration und vorbildlicher Start-up Die Leistung von BWFC war bemerkenswert. Die Liefertermine wurden eingehalten, und der Anlauf der Maschine übertraf die Erwartungen. Die Lieferung erfolgte innerhalb der vereinbarten Vorlaufzeit, wobei regelmäßige Besuche im Werk von BWFC in Logroño stattfanden, um die Entwicklung des Projekts zu verfolgen und die gewünschten Änderungen transparent umzusetzen. Schnelle und stetige Lieferzeiten und Hochlaufphase Erweiterung der BWFC-Maschinen Nach diesem ersten Erfolg wurde die Partnerschaft durch die Anschaffung von insgesamt fünf Maschinen erweitert. Diese Maschinen spielen eine wichtige Rolle in der Produktionskette des Vertriebsunternehmens und stellen hochwertige Milchprodukte wie Panna Cotta und Pudding sowie andere Produkte wie Gelees her. 5 Maschinen, um die Supermarktregale zu füllen Operative Exzellenz und benutzerfreundliches Design Die Betriebserfahrung mit BWFC-Maschinen war ausgezeichnet. Die intuitive Benutzeroberfläche, die übersichtliche Darstellung der Bildschirme und Alarme sowie die einfache Fehlerbehebung wurden allesamt sehr geschätzt. Das Feedback der Wartungsabteilung hebt die Zugänglichkeit und Benutzerfreundlichkeit dieser Maschinen hervor, was die Problemlösung deutlich erleichtert. Verbesserte Benutzerfreundlichkeit Schulung und Autonomie Die Schulungsprogramme des BWFC haben maßgeblich zur Erzielung erhöhter betrieblicher Effizienz beigetragen. Die kurze Einarbeitungszeit für Bediener und Fahrer spiegelt die einfache Bedienbarkeit dieser Maschinen wider. Darüber hinaus hat die technische Ausbildung die Teams in die Lage versetzt, Störungen selbstständig zu beheben, was zu einem hohen Grad an Selbstständigkeit bei der Instandhaltung der Maschinen insgesamt beigetragen hat. Umfassendes Schulungsprogramm   Außergewöhnlicher Service und Support Angesichts der Pannen war die Reaktionsfähigkeit des BWFC lobenswert. Die Zusammenarbeit zwischen den Teams hat zu einer ausgezeichneten Beziehung geführt, wobei BWFC bei Bedarf einen absoluten Service bietet. Kontinuierliche Unterstützung in Verbindung mit effektiven Schulungen hat die Teams dazu gebracht, eine nahezu vollständige Autonomie bei der Maschinenwartung zu erreichen. Exzellenz des Aftermarkets Die langjährige Beziehung zwischen Postres Romar und BWFC zeichnet sich durch Effizienz, Zuverlässigkeit und unerschütterliche Unterstützung aus. Die Synergie zwischen den Teams hat nicht nur die Produktionskapazitäten erhöht, sondern auch verdeutlicht, dass die Suche nach einem Partner, der Sie technisch unterstützen kann, Ihre Bedürfnisse versteht und auf Ihre spezifischen Wünsche eingeht, der Schlüssel zum Erfolg ist.

8. Januar 2024

Der globale Markt für Schrumpfschlauch-Etiketten hat im Laufe der Jahre ein signifikantes Wachstum erlebt und sich von einem Nischenprodukt zu einem Massenprodukt entwickelt. Um seinen Wachstumskurs fortzusetzen, ist es für das Segment der Schrumpfschlauchverpackungen entscheidend, sich anzupassen und Innovationen voranzutreiben. In diesem aktualisierten Blogbeitrag werden wir vier zentrale Herausforderungen untersuchen, die sich aktuell auf den globalen Markt für Schrumpfschläuche auswirken. Zunehmende Nachhaltigkeits- und Umweltbedenken: In den letzten Jahren hat der Fokus zunehmend auf Nachhaltigkeit und Umweltauswirkungen gelegt. Die Schrumpfschlauchindustrie befasst sich aktiv mit Nachhaltigkeits- und Umweltfragen durch die Entwicklung fortschrittlicher Funktionsbeschichtungen, Tinten und Materialien. Die richtige Kombination von Technologien ermöglicht es, Flasche und Hülle gemeinsam zu recyceln, wodurch das Potenzial für eine 100%ige Recyclingfähigkeit erhöht wird. Die Hersteller konzentrieren sich zudem auf durchsichtige PET- und HDPE-Kunststoffflaschen, um die Recyclingfähigkeit zu verbessern und den Einsatz von farbigen Flaschen, die schwieriger zu recyceln sind, zu minimieren. Die gesamte Wertschöpfungskette für Schrumpfschläuche muss sich der Nachhaltigkeit verschreiben und alle Technologien und Ansätze einbeziehen, die mit dem Recyclingprozess kompatibel sind, einschließlich der Verwendung von Perforationen, die den Verbraucher dazu anregen sollen, den Schlauch vor dem Einwerfen in den Recyclingbehälter aus dem Behälter zu entfernen. Wettbewerbsfähige Technologien sind auf dem Vormarsch: Zwei neue Technologien stellen das traditionelle Schrumpfschlauch-Etikettenformat in Frage. Erstens entfällt durch den Direktdruck auf Behälter die Notwendigkeit von Etiketten vollständig, was Vorteile in puncto Nachhaltigkeit und personalisierte Verpackungsoptionen bietet. Zweitens erfreuen sich Standbodenbeutel aufgrund ihres geringeren Plastikverbrauchs im Vergleich zu starren Behältern zunehmender Beliebtheit. Die Recyclingfähigkeit von Standbodenbeuteln ist jedoch weiterhin umstritten. Die Branche steht vor der Wahl zwischen vollständig recycelbaren starren Behältern und Folienkombinationen oder Standbodenbeuteln, die weniger Plastik verbrauchen, aber nicht recycelbar sind. Auswirkungen des E-Commerce: Der Aufstieg des E-Commerce hat die Einzelhandelslandschaft verändert und stellt neue Anforderungen an Schrumpfschlauch-Etiketten. Während die Wirksamkeit von Schrumpffolien zur Gewinnung der Aufmerksamkeit von Käufern in stationären Geschäften gut belegt ist, ist ihre Rolle in der Welt des virtuellen Einkaufs weniger klar. Generell spielt die Verpackung heutzutage eine entscheidende Rolle beim „Auspackerlebnis“, da die Produkte direkt zu den Verbrauchern nach Hause geliefert werden. Verpackungsdesigner und Markeninhaber müssen möglicherweise ihre Strategien anpassen und die Wirkung beim Auspacken am Küchentisch berücksichtigen – ein neues Betätigungsfeld für das Schrumpfschlauch-Etikett! Behebung von Qualitätsproblemen: Trotz jahrzehntelanger Weiterentwicklung besteht bei Schrumpfschlauch-Etiketten immer noch ein Qualitätsproblem. Herausforderungen wie Nahtprobleme, Probleme mit der Druckvorstufe und Verzerrungen, Faltlinien sowie Anwendungs- und Schrumpfprobleme bestehen weiterhin. Obwohl das Shrink-Sleeve-Label bereits seit sechs Jahrzehnten existiert, entwickelt es sich ständig weiter und stellt uns immer noch vor neue Herausforderungen. Jede neue Folie, jede neue Tinte und jede neue Beschichtung erfordert von uns, unsere Prozesse zu verfeinern und neu zu kalibrieren, um sicherzustellen, dass wir das Niveau der Exzellenz erreichen und halten, das dieses beeindruckende und vielseitige Etikettenformat verlangt. Nachhaltigkeit, wettbewerbsfähige Technologien, die Auswirkungen des E-Commerce und Herausforderungen im Bereich der Qualität zählen zu den Schlüsselfaktoren, die die Zukunft von Schrumpfschläuchen beeinflussen. Durch die Nutzung von Innovationen, die Berücksichtigung von Umweltbelangen, die Anpassung an sich ändernde Verbrauchergewohnheiten und die Beibehaltung des Fokus auf Qualität kann die Schrumpfschlauchindustrie in der dynamischen Landschaft der Verpackungslösungen weiterhin erfolgreich sein. Die Reaktion der Wertschöpfungskette auf Innovationen im Bereich Nachhaltigkeit und das kontinuierliche Streben nach Exzellenz – sei es im Supermarktregal oder am Küchentisch – lassen uns vermuten, dass das Wachstumspotenzial für Schrumpfschlauch-Etiketten noch nicht ausgeschöpft ist!

November 15, 2023

Der folgende Inhalt enthält Auszüge aus dem Interview, das Dominique Cossais, F&E-Managerin von BW Filling & Closing, gemeinsam mit Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap und Citeo der Packaging Europe zum Thema des vollständig recycelbaren, tiefgezogenen PS-Bechers gegeben hat. target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com am Juli 2023. BW Filling & Closing (BWFC ) und ein Konsortium von Unternehmen arbeiten seit mehreren Monaten an einer Lösung zur Herstellung eines vollständig recycelbaren FFS-Joghurtbechers. Dieses Projekt wurde am 14. November 2023 mit dem Preis für „Recycelbare Verpackung (vor der Kommerzialisierung)“ ausgezeichnet. In einem kürzlich geführten Interview mit Packaging Europe gab Dominique Cossais, F&E-Managerin bei BWFC, Einblicke in das Projekt des vollständig recycelbaren, tiefgezogenen PS-Bechers, das zu den Finalisten der Sustainability Awards gehörte und am 14. November für seine Rolle bei der Förderung der Nachhaltigkeit ausgezeichnet wurde. Das Projekt, eine Gemeinschaftsinitiative von Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap und BWFC, hat zum Ziel, die Nachhaltigkeit von Lebensmittelverpackungen in Frankreich und ganz Europa zu fördern und damit Lebensmittelproduzenten, Verbrauchern und Regulierungsbehörden gleichermaßen Vorteile zu verschaffen. Die Innovation: Ein vollständig recycelbarer PS-Becher Dominique Cossais zeigte sich begeistert von der Möglichkeit, an dem Projekt mitzuwirken, und erkannte dessen immenses Potenzial, der Lebensmittelindustrie zu nutzen. Die Innovation besteht im Wesentlichen aus einem Form-, Füll- und Verschließbecher, der zu 98.5 % aus Polystyrol besteht und somit vollständig recycelbar ist. In ganz Europa gibt es zahlreiche FFS-Maschinen, die Polystyrol in den Betrieben von Molkereien thermoformen. Allerdings ist die im Handel erhältliche PS-Verpackung nicht recyclingfähig, da das Banderole um den Becher aus Papier, Tinte und Schmelzwachs besteht und auch der Deckel aus mehreren Materialien gefertigt ist (Tinte, Papier, Klebstoff, Polyester und Heißsiegellack und/oder Aluminium). Die neuen Becher werden fast ausschließlich aus PS-Kunststoff hergestellt: Becher, Deckel und Banderole bestehen zu mehr als 98 % aus Polystyrol. Nachhaltigkeitsvorteile: Verbesserte Recyclingquote und reduzierter Abfall Einer der wichtigsten Vorteile des vollständig aus PS bestehenden Bechers im Hinblick auf die Nachhaltigkeit liegt in seiner verbesserten Sortiereffizienz für das Recycling, da die Rückgewinnung um 20 % gesteigert wird. Die Prüfung der Recyclingfähigkeit der Verpackung hat gute Ergebnisse gezeigt, wodurch der Sortierprozess für PS-Kunststoffe vereinfacht und die Entwicklung eines nachhaltigeren Verpackungsökosystems gefördert wird. Darüber hinaus bietet das Projekt einen praktischen Vorteil für Lebensmittelproduzenten. Indem ihnen ermöglicht wird, ihre bestehenden FFS-Maschinen aufzurüsten, um die neuen Deckel und Banderolen aufnehmen zu können, wird der Bedarf an Investitionen in neue, ressourcenintensive Geräte minimiert. Dieses Projekt ist Teil der Innovations- und Forschungs- und Entwicklungsbemühungen von BWFC zur Förderung von Recyclingmaterialien und zur Steigerung der Nachhaltigkeit in der Verpackungsindustrie, wie beispielsweise das Snapcut-Werkzeug , das im letzten Jahr Finalist in der Kategorie Nachhaltigkeitspreise für Maschinen war und es Herstellern ermöglicht, auf PET-Kunststoffe für das Thermoformen von Multipacks auf neuen und bestehenden Maschinen umzusteigen. Bislang konnten Lebensmittelhersteller, die auf recycelbare Materialien für tiefgezogene Verpackungen umsteigen wollten, entweder in neue Maschinen investieren oder bestehende Maschinen für die Umstellung auf PET-Verpackungen anpassen. Dieser Ansatz reduziert nicht nur den Abfall, der beim Bau neuer Maschinen entsteht, sondern ermöglicht es den Herstellern auch, weiterhin PS zu verwenden und gleichzeitig die ökologischen Vorteile von recycelbaren Verpackungsmaterialien zu nutzen. Wann hat alles angefangen? Citeo rief im April 2019 ein Öko-Design-Projekt ins Leben, woraufhin Plastique Venthenat, Amcor, Olga und Cepad zusammenarbeiteten, um einen standardisierten PS-Becher für Joghurt- und Dessertprodukte vorzuschlagen, der auf Form-Fill-Seal-Maschinen hergestellt werden soll. An diesem Punkt schloss sich BWFC der Gruppe der Partner an, um das Endprodukt auf den FFS-Maschinen zu testen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das von BWFC und seinen Partnern initiierte Projekt für vollständig recycelbare PS-Becher einen bedeutenden Fortschritt in Sachen Nachhaltigkeit bei Lebensmittelverpackungen darstellt. Durch die Annahme dieses innovativen Ansatzes kann die Branche Schritte in Richtung einer umweltfreundlicheren Zukunft unternehmen, wovon sowohl die Umwelt als auch alle beteiligten Interessengruppen profitieren.

November 3, 2023

Je nach Produkt, Markt und Transportentfernung gibt es eine unendliche Vielfalt und Komplexität von Beuteln hinsichtlich Größe, Material, Form und Verschlusssystem. Hersteller von Beutelverpackungsanlagen haben sich flexibel an die Kundenbedürfnisse angepasst. Die Verpackungsmaschinen der meisten Hersteller haben heute einen hohen Reifegrad erreicht. Reife bedeutet Zuverlässigkeit, geringer Wartungsaufwand, produktiver Betrieb ohne Stillstände, optimale Ergonomie für die Bediener, präzise Dosieranlagen, hochwertige Beutelverschlüsse, Paletten und Folienverpackungen sowie minimale Umrüstzeiten für Rezepturen und Formate – und das alles bei Geschwindigkeiten, die dem Produktfluss sehr nahekommen. Darüber hinaus können Daten exportiert und zur Produktionssteuerung und Rückverfolgbarkeit in die Unternehmenssysteme integriert werden.Symach BV mit Sitz in den Niederlanden stellt seit rund 30 Jahren Palettierer her. Nach der Übernahme des niederländischen Unternehmens durch die Barry Wehmiller Gruppe im Jahr 2015 Symach stellt komplette Verpackungslinien her, einschließlich Abfüllanlagen, Beutelverpackungsmaschinen, Gewichtskontroll- und Metalldetektionssysteme, Palettierer und Folienabfüllanlagen.SymachBei den Waagen von [Markenname] dreht sich alles um Genauigkeit und Geschwindigkeit. Bei leicht fließenden Produkten wie Saatgut, Tierfutter, Zucker oder Reis kann die Zuführung durch Schwerkraft erfolgen. Der Produktfluss ist so gleichmäßig, dass beim Wiegen keine Fehler auftreten. Bei schwer fließenden Produkten wie Pferdefutter oder Produkten, die zum Verklumpen neigen und bei denen der Fluss nicht gleichmäßig ist, muss das Produkt hingegen nivelliert werden. Dies geschieht in der Regel mithilfe eines Förderbandes, das das Produkt unter dem Trichter kontrolliert sammelt und es nach dem Nivellieren durch ein Abstreifmesser zur Dosiermaschine transportiert. So wird ein gleichmäßiger Produktfluss ohne Verklumpungen gewährleistet und ein präzises Wiegen ermöglicht.Symach stellt diese beiden Arten von Schwerkraft- und Banddosiermaschinen her, die die Dosierungsrate anzeigen (etwa zwanzig Dosen pro Minute) mit einem Mittelwert von 0 g im Vergleich zum Sollwert und einer Standardabweichung von 15 g bei Dosen von 25 kg. Symach Dosiermaschinen können von den Eichbehörden zertifiziert werden. Die Wiegedaten können chargenweise in ein ERP-System exportiert oder am Palettiererausgang auf Etiketten gedruckt werden. Gepäck und Vielfalt Das Abfüllen in Beutel ist sicherlich der komplexeste Teil des Verpackungsprozesses, da dabei die Vielfalt der Beutel sowie deren Verschluss- und Kennzeichnungssysteme berücksichtigt werden müssen. Die Größe der Taschen ist eines der ersten Kriterien für Flexibilität, die wir der Symach Absackmaschine. Die Absacköffnung ist für kleine und große Säcke ausgelegt; mit einer Dichte von 0.5 kg/l kann die Fillstar-Absackmaschine Inhalte von 2.5 kg bis 50 kg abfüllen. Der Formatwechsel erfolgt innerhalb weniger Sekunden über den Bedienbildschirm, ohne dass die Absacköffnung gewechselt werden muss. Der Symach Absackmaschinen können sowohl mit vorgeformten Beuteln mit offener Öffnung als auch mit Schlauchrollen arbeiten. Vor dem Verschließen durchläuft der Beutel verschiedene Stadien: Er kann flach bedruckt werden, bevor er befüllt wird, oder er kann ein oder mehrere Etiketten erhalten.Symach Das System integriert eigene Etikettiermaschinen oder die des Kunden. Während die Beutel flach auf einem Förderband (X-Achse) transportiert werden, bewegen sich die Drucker oder Etikettiergeräte auf der Y-Achse, wodurch die Etiketten präzise aufgebracht werden. Als Identifikationssysteme kommen Tintenstrahldruck, Lasermarkierung, Laserdruck oder Direktapplikator zum Einsatz. Der unter der Öffnung zugeführte Beutel wird auf Horizontalität geprüft. Dies ist wichtig für einen absolut waagerechten Verschluss, sei es beim Versiegeln oder Nähen, oder insbesondere beim Falten. Ist ein Beutel nicht waagerecht, wird er vor dem Befüllen aussortiert. Die Säcke, insbesondere Plastik-, PE- und PE/PET-Säcke, können je nach Marketing und Markttrends mit Schieber, Reißverschluss oder Klettverschluss ausgestattet sein. Diese Säcke werden vor der Befüllung geprüft. Lässt sich ein Sack nach mehreren Versuchen nicht ordnungsgemäß öffnen, wird er aussortiert. Um die Abfüllgeschwindigkeit zu optimieren, verfügt die Abfüllanlage über eine innenliegende Öffnung in der Mitte. Diese ermöglicht es, Produktreste zurückzuhalten, falls der Beutel noch nicht fertig ist, oder das Produkt aus einer begrenzten Höhe abzugeben, um ein Einreißen des Papierbeutels zu vermeiden. Diese Öffnung erhöht zudem den Stickstoffgehalt und verdrängt Sauerstoff aus dem Kern, wenn die Beutel inertisiert werden müssen.Symach Absackmaschinen sind modular aufgebaut. Nach dem Befüllen durchläuft der Beutel je nach seinen Eigenschaften oder den Kundenanforderungen verschiedene Bearbeitungsstufen in der Maschine. Dazu gehören beispielsweise das Entlüften des Beutels für eine bessere Formgebung oder die Feinjustierung der Stickstoffbefüllung, ein Siegelmodul (einfach oder doppelt), ein Modul zum Abschneiden des Griffs, ein Faltmodul vor dem Vernähen, ein Vernähmodul, ein Modul zum Verschließen des oberen Randes und je nach Anlagenlayout häufig ein Beutelwender oder -schieber. Dank des modularen Aufbaus lässt sich die Absackmaschine bei Bedarf mit einem weiteren Modul erweitern, um beispielsweise eine Siegel- oder Inertisierungsfunktion hinzuzufügen, die ursprünglich nicht geplant war. Der Symach Die Absackmaschinen werden von zwei verschiedenen Standorten aus gesteuert, um die Wege der Bediener zu minimieren, und können per Tablet ferngesteuert werden. Der Instandhaltungsleiter wird bei seinen Aufgaben durch die Anzeige von Wartungsalarmen unterstützt.SymachPalettiererSymach Alle Palettierer arbeiten kartesisch. Die Säcke werden auf der Palette in einer vom Bediener in X- und Y-Richtung festgelegten Ebene platziert. Diese Anordnung ermöglicht das Überlappen der Säcke und optimiert so die Ladekapazität. Durch das Überlappen wird zudem der Platzbedarf auf der Palette optimiert und ein Überlaufen der Säcke verhindert. Zusätzlich zu dieser klassischen Betriebslösung Symach Die Säcke werden beim Palettieren so fixiert, dass sie während des gesamten Stapelvorgangs innerhalb einer Schablone bleiben. Das Ergebnis ist perfekt: Die Säcke liegen bündig mit der Palette. Die Paletten verlassen den Palettierer in perfekt rechteckiger Form. Hinsichtlich der Leistung wird die Lösung in verschiedenen Motorisierungen eingesetzt, die von 15 Säcken pro Minute bis zu 46 Säcken pro Minute reichen. Die Palettierer können mit Optionen wie Folien- oder Kartonschutzfolienspendern, Zwischenlagen, Palettenbodenwannen, der Möglichkeit zum Palettieren von Bündeln, Palettenwägung usw. ergänzt werden. Umhüllung – die Garantie für Ladungsstabilität. Die komplette Produktlinie schließt mit einer Palettenwickellösung ab, um die Ladungsstabilität zu gewährleisten. Nach Verlassen des Palettierers kann die Palette mit einer Schutzabdeckung oder einer echten Regenschutzlösung versehen werden. Sobald die Abdeckung entfernt ist, wird die Palette je nach Produkt mit Stretchfolie oder Netz umwickelt. Symach Stretchwickelmaschinen sind entweder Drehtisch- oder Dreharmmaschinen. Die Programme sind flexibel; es lassen sich verschiedene Umdrehungszahlen einstellen, sowohl oben als auch unten auf der Palette, und auch die Folienüberlappung ist individuell anpassbar. Die Wahl des Maschinentyps richtet sich nach Layout, gewünschter Geschwindigkeit und Stabilität. Intelligente Verpackungslinien, vorbeugende Wartung, Rückverfolgbarkeit, ERP Wartung, Rückverfolgbarkeit, Statistiken, alles Symach Die Geräte sind vernetzt und können intelligent mit anderen Geräten oder Servern kommunizieren. Hinsichtlich der Wartung sind alle Maschinen mit Bewegungszählern ausgestattet und ermöglichen so eine vorbeugende Instandhaltung durch Alarmierung, beispielsweise bei Bedarf zum Austausch eines Zylinders oder Riemens. Diese Alarme können nur vom Wartungsleiter bestätigt werden. Sie ermöglichen ein Eingreifen, bevor es zu Störungen und damit zu Blockaden in der Verpackungsanlage kommt. Zusätzlich zu den Bildschirmen können die Maschinen, sofern die Sicherheitsbestimmungen eingehalten werden, per Tablet oder Computer ferngesteuert werden. Das Display der Absackmaschine oder des Palettierers wird auf einem externen Bildschirm angezeigt. Auf diese Weise, Symach kann auf Anfrage des Personals rund um die Uhr die Kontrolle über die Geräte übernehmen und erste Diagnosen durchführen sowie Störungen beheben. Im Kontext der ständigen Nachfrage nach Rückverfolgbarkeit können die Säcke von der Etikettierung über die Abfüllung, Versiegelung und Gewichtskontrolle bis hin zum Metalldetektor anhand der in jeder Phase erfassten Informationen verfolgt und identifiziert und an das ERP-System, den Palettendrucker oder einen anderen Rückverfolgbarkeitsserver übermittelt werden.

26. Juni 2023

Als Covid-19 die Restaurantbranche weltweit lahmlegte, stand Surgital, ein handwerklicher Hersteller frischer Pasta aus der Emilia-Romagna – einem Land mit großer gastronomischer Kultur und Tradition in der Herstellung von frischer Pasta von Hand – vor einer enormen Herausforderung für sein Unternehmen: Über 90 % ihrer Produktion wurden direkt an Restaurants geliefert. Da Edoardo Bacchini, Geschäftsführer von Surgital, wusste, dass das Unternehmen diese Schließung nicht lange überstehen würde, war ihm klar, dass er und sein Familienbetrieb schnell handeln mussten. Heute produziert Surgital IQF-Frischpasta in großem Maßstab und bringt so frische Pasta in die Welt – dank der Unterstützung von BW Simionato, einer Marke von BW Flexible Systems. Um die Stilllegung zu überwinden, musste Surgital in die geeignete Technologie investieren, um diesen Übergang zu schaffen, und BW Simionato half bei jedem Schritt. „Wir haben unsere Bedürfnisse erläutert und unser Projekt definiert: die Empfindlichkeit des Produkts, die Notwendigkeit, die Produktivität zu steigern, und die hohen Hygieneanforderungen.“ Und sie sagten: „Los geht’s!“, sagte Bacchini. Neben der Tatsache, dass Zeit ein entscheidender Faktor war, lag die höchste Priorität des Projekts in der schonenden Behandlung und dem Erhalt der empfindlichen und zerbrechlichen Pasta. BW Simionato benötigte eine Möglichkeit, die Pasta mit einer speziell für die Handhabung empfindlicher Produkte entwickelten Waage zu wiegen und gleichzeitig die IQF-Sauce sowie alle anderen Zutaten, die auf der Waage vermischt wurden, zu wiegen. Dies wurde durch die Aufteilung der Waage in mehrere Teile erreicht und gewährleistete neben dem Schutz der Nudeln auch eine hohe Produktivität und die Einhaltung der strengen Hygieneanforderungen. Mit der von BW Simionato entwickelten Lösung kann der Kunde bei einem Rezeptwechsel sofort einen anderen Teil der Waage verwenden, um die Produktion fortzusetzen, ohne die benutzten Teile der Waage vorher reinigen zu müssen. „Ich bin froh, dass ich mich für BW Simionato entschieden habe, was die Zusammenarbeit und Unterstützung angeht. In so kurzer Zeit haben sie dazu beigetragen, unser Geschäft zu transformieren“, sagte Bacchini. „Tatsächlich sind derzeit zwei Verpackungslinien für Wokgerichte in Betrieb, was sich für uns als großer Erfolg erwiesen hat.“ Dieser Übergang hat Surgital viele Türen geöffnet. „Jeden Tag verlässt ein Container voller Wokgerichte unser Werk in den Vereinigten Staaten“, sagte Bacchini. Insgesamt liefert Surgital seine Produkte mittlerweile in über 60 Länder. Die Unternehmenskultur von BW Simionato spielte in dieser Beziehung eine Schlüsselrolle, sowohl aus technischer als auch aus verhandlungstechnischer Sicht. Für Surgital, ein italienisches Unternehmen, das die Sicherheit seiner Mitarbeiter, eine nachhaltige Produktion sowie Investitionen in die Region und wohltätige Initiativen an erste Stelle setzt, erschien die Zusammenarbeit mit BW Simionato als naheliegende Wahl. Durch den Export ihrer frischen Pasta in die ganze Welt verbreiten sie ihre Kultur und die Werte eines gesunden Unternehmens mit zertifizierten Qualitätsprodukten, Anlagen und Verfahren. „Wir haben das Problem des Kunden zu unserem gemacht, und die Lösung wurde dank der hervorragenden Zusammenarbeit unserer Teams gefunden“, sagte Filippo Zatti, IQF Business Development Manager bei BW Flexible Systems. Der Erfolg dieses anspruchsvollen Projekts mit Surgital unterstreicht die technische Expertise des BW-Teams und zeigt, dass BW Simionato jede Herausforderung im Bereich integrierter Verpackungen lösen kann. Mit der Hinzunahme von zwei kompletten Schwarzweißlinien mit einer 16-köpfigen RCW-Waage und einer 10-köpfigen RCW-Waage mit 2 darunter liegenden geneigten Logic 35 VFFS betreibt Surgital nun insgesamt 34 Produktionslinien an seinem Hauptsitz in Lavezzola in der Provinz Ravenna. „Immer wenn wir BW Simionato anrufen und um Unterstützung bitten, sind sie für uns da und reagieren schnell“, sagte Bacchini. „Unsere Maschinen laufen 24 Stunden am Tag, und dieser Erfolg ist unserer Zusammenarbeit mit BW Simionato zu verdanken.“ MEHR ERFAHREN Erfahren Sie mehr über Surgital: www.surgital.it/ Erfahren Sie mehr über BW Flexible Systems: www.bwflexiblesystems.com/our-company

8. Juni 2023

Es ist allgemein bekannt, dass die Personalsuche in der heutigen Zeit schwierig ist, da Kandidaten auf dem Arbeitsmarkt rar und der Wettbewerb um sie groß ist. Manche würden argumentieren, dass die Suche nach guten Talenten schon immer schwierig gewesen sei. Aber was, wenn wir es die ganze Zeit falsch angegangen sind? Was, wenn die Bildung erfolgreicher Teams ein Prozess und kein einmaliges Ereignis ist? Bei BW Filling & Closing's Pneumatic ScaleWir sind stolz auf unser langjähriges Ingenieur-Kooperationsprogramm: ein zweijähriges Rotationsprogramm, das jeweils zwei Maschinenbau- und zwei Elektrotechnikstudierenden Einblicke in die Praxis des Ingenieurberufs ermöglicht. Das Programm basiert auf Mentoring, einem zielgerichteten Entwicklungsplan und sinnvoller Arbeit. Überraschenderweise ist der ideale Praktikant nicht unbedingt der Student mit einem Notendurchschnitt von 4.0. Bei der Auswahl potenzieller Kandidaten achten wir auf Studierende mit guten Kommunikationsfähigkeiten, vielfältigen Hintergründen und Interesse an unserer Arbeit. Bei der ersten Führung durch unsere Einrichtungen beobachten wir ihr Interesse, ihre Fragen und ihre Neugier. Wir wünschen uns Praktikanten, die gerne mit allen zusammenarbeiten, im Team agieren und abteilungsübergreifend tätig sind. Kommunikation ist ein besonders wichtiger – und oft übersehener – Aspekt herausragender Ingenieursleistungen. Pneumatic ScaleUnsere Ingenieure spielen eine entscheidende Rolle dabei, aus einer einfachen Bewertung der Produkte unserer Kunden anspruchsvolle und innovative Gerätelösungen zu entwickeln, die speziell auf die individuellen Anforderungen ihrer Anwendungen zugeschnitten sind. Um dies zu erreichen, bedarf es nicht nur einer sorgfältigen Analyse der Projektziele, sondern auch aufmerksamen Zuhörens und gezielter Fragen, während der Kunde und das Unternehmen die Bedürfnisse der Kunden verstehen. Pneumatic Scale Das Team bespricht die wichtigsten Elemente des Bauvorhabens. Die Vielfalt der Geschäftsbereiche von BW Filling & Closing ist für Genossenschaften ebenso von Vorteil wie für unsere Kunden. Da unser Geschäft Nass- und Trockenabfüllung, Verschließen, Dosenverschließen und Etikettieren umfasst, erwerben unsere Ingenieure Expertise nicht nur für einen einzelnen Maschinentyp, sondern für viele der wichtigsten Komponenten, die das Herzstück der gesamten Produktionslinie bilden. Die Möglichkeit, an verschiedenen Verpackungsmaschinen zu arbeiten, ist ein wesentlicher Bestandteil der gesamten Genossenschaftserfahrung. „Wir behandeln unsere Praktikanten wie vollwertige Mitglieder unseres Ingenieurteams und geben ihnen verantwortungsvolle Freiheiten“, erklärte Dave Christman, Innovationsleiter für Industrieautomation bei BW Filling & Closing. „Im Laufe des Programms übernehmen sie zunehmend komplexere Aufgaben. Nach ihrem Abschluss werden sie bereits eigenständige Ingenieurstätigkeiten ausführen. Dabei bearbeiten sie vielfältige Aufgaben und übernehmen Teile verschiedener Projekte. Sie erweitern ihre Kompetenzen, und wir können ihr Potenzial für einen langfristigen Erfolg in unserem Team besser einschätzen.“ Die Projektarbeit der Genossenschaften wird eng von Mitgliedern begleitet. Pneumatic ScaleDas Ingenieurteam von [Name des Unternehmens]. Diese Mentoren tun mehr, als nur die Arbeitsergebnisse auf Richtigkeit zu überprüfen und den Fortschritt der Praktikanten zu bewerten. Sie leben ihnen auch den Fokus, die Detailgenauigkeit und die positive, aufgeschlossene Herangehensweise an Lösungen vor. Pneumatic Scale ist bekannt für seine Innovationskraft, die zum Erfolg beiträgt und dauerhafte Kundenbeziehungen aufbaut. Durch die Verstärkung unseres Teams mit Praktikanten können diese nicht nur lernen, sondern Projekte werden auch schneller umgesetzt, und unsere leitenden Ingenieure haben zusätzliche Kapazitäten, um noch komplexere Aufgaben zu bewältigen. Das Ergebnis ist ein leistungsstarkes Team von Ingenieuren mit Erfahrung in der Zusammenarbeit zur Lösung komplexer Probleme. Neben der Ausbildung vielseitiger Ingenieure, Pneumatic ScaleDas Kooperationsprogramm von [Name des Unternehmens] bildet Führungskräfte im Ingenieurwesen aus. Die Teammitglieder, die als Mentoren fungieren und unsere Praktikanten betreuen, entwickeln gleichzeitig die Führungskompetenzen, die für den erfolgreichen Abschluss komplexer Kundenprojekte erforderlich sind. Und da mehr als 50 % der Pneumatic ScaleDie Ingenieure von [Name des Unternehmens] haben selbst das firmeneigene Kooperationsprogramm durchlaufen und sind stolz darauf, ihre Erfahrungen weiterzugeben, um die nächste Generation von Führungskräften in unserem Unternehmen heranzubilden. Dieser letzte Punkt ist gerade in Zeiten, in denen viele Unternehmen Schwierigkeiten haben, qualifizierte Kandidaten zu gewinnen und einzustellen – insbesondere solche mit dem Fachwissen und den Fähigkeiten eines Ingenieurs –, besonders wichtig. Das Kooperationsprogramm ist eine wertvolle Quelle erfahrener, engagierter Mitarbeiter, die nach ihrem Abschluss sofort bereit sind, sich als produktive und vollwertige Teammitglieder einzubringen, ohne sich erst an die Unternehmenskultur gewöhnen oder ihren Platz im Team finden zu müssen. Sie wissen bereits, dass ihnen der Ingenieurberuf Freude bereitet, sind von ihren Fähigkeiten überzeugt und stolz darauf, einem Branchenführer beizutreten. Auf die Frage, was seiner Meinung nach den Erfolg des Programms ausmacht, antwortet Christman sowohl persönlich als auch pragmatisch: „Das Kooperationsprogramm ermöglicht es uns, mit Studierenden zusammenzuarbeiten und ihre Entwicklung zu begleiten. Es ist eine hervorragende Quelle für Talente und hilft den Studierenden außerdem, zu entscheiden, ob ein Ingenieurstudium wirklich der richtige Karriereweg für sie ist.“ Christman fährt fort: „Aus Sicht des Unternehmens ist dies eine Gelegenheit, die Erfolgswahrscheinlichkeit eines Ingenieurs in unserer Organisation und seine Passung zu unserer Unternehmenskultur zu beurteilen, was für uns sehr wichtig ist.“ Pneumatic Scale Wir stellen nicht jeden ein, der unser Programm durchläuft. Wenn wir uns aber dafür entscheiden, sind wir von den Beiträgen, die sie zu unserem Team leisten werden, absolut überzeugt. Diese Studierenden bringen frische Ideen und eine positive Einstellung mit und helfen uns, die Arbeit zu erledigen. Der Unterricht vermittelt die Grundlagen für Problemlösungskompetenz und analytisches Denken, aber ein Praktikum bietet echte Praxiserfahrung, die durch nichts zu ersetzen ist. Ein Genossenschaftsprogramm zu haben, ist nur eine Komponente, die dies ermöglicht hat. Pneumatic Scale Um auch in schwierigen Zeiten erfolgreich zu sein und Höchstleistungen zu erbringen. Wenn Sie mehr über unser Programm oder die Einrichtung eines Kooperationsprogramms in Ihrem Unternehmen erfahren möchten, kontaktieren Sie bitte einen Mitarbeiter unseres Teams unter sales@psangelus.com. Dave Christman ist Innovationsleiter für Industrieautomation bei BW Filling & Closing. Ende der 1990er-Jahre war er maßgeblich an der Entwicklung des firmeneigenen Kooperationsprogramms beteiligt und konnte dabei auf seine Erfahrungen als Praktikant bei Diebold (heute Diebold Nixdorf) in den 1980er-Jahren zurückgreifen. Diese Erfahrung half ihm, die theoretischen Kenntnisse aus dem Studium in die Praxis umzusetzen und ein tieferes Verständnis für die Rolle des Ingenieurs zu entwickeln. Auf diesem Wissen basierte Dave Christmans Erfahrung und entwickelte ein Programm, das seit über 20 Jahren erfolgreich talentierte und vielseitige Ingenieure fördert. Mike Mihalik ist kürzlich nach 27 Jahren im Unternehmen BW Filling & Closing in den Ruhestand getreten. Während seiner Laufbahn bekleidete er zahlreiche Schlüsselpositionen, darunter die des Vizepräsidenten für Engineering und des Vizepräsidenten für globale Technologie. Angetrieben von seiner Leidenschaft für Ingenieurwesen und Innovation, spielte Mike eine entscheidende Rolle bei der Einführung des Engineering-Kooperationsprogramms von PS und sicherte dessen anhaltenden Erfolg.

7. Juni 2023

Am 24. Februar, während einer vierteljährlichen Bürgerversammlung, BW Packaging Präsidentin Carol O'Neill informierte unsere Organisation darüber, dass Richard Howlett am Vorabend während eines Spiels von Manchester United verstorben war. Richard war AccraplyEr war weltweiter Produktlinienführer für Schrumpfschlauchanwendungen, aber für diejenigen, die ihn kannten, war er so viel mehr. Ein Lehrer, Schüler, Fürsprecher, Anführer und Freund; Dies sind nur einige der vielen Rollen, die Richard in über 20 Jahren bei Graham Engineering gespielt hat AccraplyDie Obwohl ich selbst nur wenige Male mit ihm zu tun hatte, hat Richard einen positiven Eindruck auf mich und, wie ich kürzlich erfahren habe, auch auf viele andere gemacht. In den Tagen seit seinem Tod hatte ich die Gelegenheit, einige seiner engsten Arbeitskollegen und Teammitglieder zu interviewen. Heute unterbrechen wir unser reguläres Programm, um einen Mann zu würdigen, der so vielen Menschen so viel bedeutet hat und der beispielhaft für das stand, was wir mit „Wir messen Erfolg daran, wie wir das Leben anderer Menschen berühren“ meinen. Der Energizer Ausnahmslos alle von mir befragten Personen erwähnten Richards mitreißende Energie. Mike Burns, Richards Vorgesetzter und Vizepräsident für Strategisches Marketing und Innovation bei AccraplyRichard wurde als ein Farbtupfer in einem Umfeld beschrieben, das manche als trist und eintönig empfinden würden. „Ich habe mich ihm auf einer sehr persönlichen Ebene verbunden gefühlt, wegen seines Enthusiasmus, seiner Lebensfreude und seines unerschütterlichen Optimismus“, sagte Mike. „Manchmal war das Gespräch mit Richard der schönste Teil meines Arbeitstages. Er hat mich mit Energie erfüllt und mir immer ein Lächeln ins Gesicht gezaubert.“ Richard war bekannt in der ganzen Welt. Accraply für seine Persönlichkeit und Herangehensweise. Obwohl er von seinem Zuhause in Essex aus arbeitete, legte er oft die sechsstündige Autofahrt dorthin zurück Accraply's Manchester-Einrichtung. Ob es seine fröhliche Stimmung oder seine auffälligen Hemden waren, man konnte sich ein Lächeln nicht verkneifen, wenn Richard im Gebäude war. Andrew Metcalfe, Personalleiter für Accraply UK, erinnert sich an seine ersten Eindrücke von Richard, der Andrew vor vier Jahren in der Firma Barry-Wehmiller willkommen hieß. „Als er hereinkam, reagierten die Leute“, sagte Andrew. „Es ist eine Sache, seinen Job zu mögen, aber eine ganz andere, zur Arbeit zu kommen – und selbst wenn die Leute einen schlechten Tag haben – einen spürbaren Einfluss auf sie zu haben. Es gab mir Sicherheit und Zuversicht, dass die Menschen, die hier arbeiten, wirklich das sind, was sie vorgeben zu sein. Er lebte das, was wir jeden Tag leben.“ Im Laufe von zwei Jahrzehnten bekleidete Richard viele verschiedene Titel und Positionen bei Graham und Accraply Unternehmen. Laut Simon Lunn, Geschäftsführer von Accraply In Europa erreichte Richards Energie ein Allzeithoch, als er eine neue Rolle annahm AccraplyMarktführer im Bereich Schrumpfschlauchprodukte. „Es war fast so, als wäre er befreit worden“, sagte Simon. „Ich glaube, in seinen vorherigen Positionen war er eher ein Teil des Ganzen. Als Produktlinienleiter ging er den Blick über die Maschinen hinaus. Er begann, Materiallieferanten und Zulieferer von Maschinen einzubinden und besuchte sie, um zu sehen, ob sie mit uns zusammenarbeiten könnten, um die nächste große Innovation zu entwickeln. In seinen späteren Jahren war er sehr stolz auf das, was er im Unternehmen vorangetrieben hatte.“ Anfangs sträubte sich Richard jedoch gegen die Idee, Leiter einer Produktlinie zu werden. Der widerwillige Anführer In Accraply Einer Legende zufolge gab es eine Geschichte über einen leidenschaftlichen Vertriebsleiter, der sich mit dem Firmenchef Seamus Lafferty anlegte. Laut Seamus führten er und Richard ein Gespräch in einem Pub irgendwo in Südengland. „Es war ein heftiger Streit“, sagte Seamus. „Ich verlangte von ihm, Produktlinienleiter zu werden und den Vertrieb aufzugeben. Er hingegen meinte, ich wolle, dass er einen Job aufgibt, den er wirklich gut konnte, und sich in die unbekannte Welt der Produktlinienleitung begibt, die damals bei Barry-Wehmiller weder gut verstanden noch definiert war, geschweige denn bei anderen.“ AccraplyAls wir begannen, das zu verstehen, und es immer notwendiger wurde, für jede Produktlinie einen Produktlinienleiter zu ernennen, war er die naheliegende Wahl.“ Trotz anfänglicher Bedenken übernahm Richard die Verantwortung für diese neue und ungewisse Rolle. Ganz in seiner Art engagierte er sich mit vollem Einsatz, sobald er einmal dabei war. Während seiner Zeit als Produktlinienleiter trug Richard maßgeblich zur Erneuerung des Sortiments bei. AccraplyProduktpalette an Schrumpfschlauchmaschinen von [Name des Unternehmens]. „Er wusste, dass er sich freiwillig als Versuchskaninchen für dieses neue Verfahren zur Verfügung stellte“, sagte Simon. „Es war ein holpriger Prozess und hat ewig gedauert, aber wir haben dadurch tatsächlich zwei Weltklassemaschinen entwickelt. Er war sehr stolz auf die Maschinen, die am Ende entstanden sind.“ Simon hat vor Kurzem Richards Familie in der Fabrik in Manchester getroffen. „Als seine Familie zu Besuch kam, wussten sie nicht wirklich, was er beruflich machte“, sagte Simon. „Sie wussten nur, dass es etwas mit Ärmeln zu tun hatte. Ich fragte Richards Familie: ‚Wollt ihr euch die beiden Maschinen ansehen, an deren Entwicklung er gerade mitgewirkt hat?‘ Und sie waren begeistert! Denn ich glaube nicht, dass er die Arbeit mit nach Hause genommen hat. Wenn er arbeitete, arbeitete er, und zu Hause war seine Familie für ihn da. Richard hatte die Gabe, beides unter einen Hut zu bringen. Er lebte zwei verschiedene Leben: Rich bei der Arbeit und, ohne dass wir es wussten, Dickie zu Hause.“ Obwohl Schrumpfschlauchtechnologie vielleicht nicht das beliebteste Gesprächsthema am Esstisch der Familie Howlett war, sorgte sie bei Richard und seinen Kollegen durchaus für hitzige Debatten. Eines Abends in einer Bar in Minneapolis gerieten Richard und der Schrumpfschlauch- und Verarbeitungsspezialist Ben Ritter in eine hitzige Diskussion. „Rich zauberte wie aus dem Nichts ein Stück Ärmelstoff hervor und meinte, er könne ihn bestimmt in der Waschmaschine einlaufen lassen“, erinnert sich Simon. „Mit der Hilfe des Barpersonals bauten sie das Experiment auf. Alle Gäste feuerten Ben oder Rich mit einem lauten Jubel an, als sich die Tür der Waschmaschine öffnete. Natürlich lief der Stoff nicht ein. Richard wurde bei jeder Gelegenheit an dieses Experiment erinnert.“ Der kontaktfreudige Mensch Während meines Gesprächs mit Seamus fragte ich ihn, warum Richard so begeistert von Schrumpfschläuchen sei. „Zunächst einmal glaubte er an die Technologie“, sagte Seamus. „Er beschäftigte sich so intensiv damit, dass er sie vollständig verstanden hatte. Dann aber drehte sich alles nur noch um die Menschen, darum, ihnen zu helfen und ihre Probleme zu lösen. Ich glaube, seine Leidenschaft galt weniger dem Beruf selbst, sondern vielmehr der Möglichkeit, die ihm die Technologie bot, Menschen zu helfen, sie zu begeistern und ihre Probleme zu lösen. Er war wirklich ein Diener anderer. Nichts war ihm jemals zu viel Mühe. Er schien eine unendliche Hilfsbereitschaft zu besitzen, egal worum es ging.“ In der Woche vor seinem Tod äußerte Richard gegenüber Freunden und Kollegen seine große Vorfreude auf die Zukunft. Er hatte vor Kurzem eine neue Herausforderung angenommen. Obwohl es noch nicht offiziell bekannt gegeben wurde, hatte Richard eine Stelle als … angenommen. Accraplyist der Nachhaltigkeitschampion. Das bedeutete, dass sich Richard zusätzlich zu seinen Verantwortungen als Produktlinienleiter auch dazu verpflichtet hatte, durchgehend nachhaltige Initiativen voranzutreiben AccraplyDie „Er war so begeistert davon – richtiggehend außer sich vor Freude“, sagte Michelle Bryson, globale Leiterin für nachhaltige Verpackungen. BW Packaging„Jedes Mal, wenn wir uns trafen, sagte er: ‚Lass uns für nächste Woche ein weiteres Treffen vereinbaren!‘ Er hatte so viel zu bieten, so viele Einsichten.“ Neben seiner Leidenschaft für Nachhaltigkeit, sagte Michelle, werde sie Richard vor allem wegen seines gütigen Herzens und seiner Geduld in Erinnerung behalten. „Als wir auf der Pack Expo waren, habe ich mein Auto an einer Stelle geparkt, die ich nicht so leicht wiederfinden konnte, aber er war so nett. Als ich das Team zum Abendessen fuhr, blieb er bei mir, während ich mein Auto parkte, und erwähnte sogar, dass seine Frau vor Kurzem einen kleinen Unfall mit ihrem Auto hatte. Seine Zuneigung zu ihr war deutlich spürbar.“ Viele von Richards Arbeitskollegen hoben sein Engagement als Ehemann, Vater und Großvater hervor. „Ich glaube, in all der Zeit, die wir unterwegs waren, ist kein einziger Tag vergangen, an dem ich nichts von Sharon gehört habe“, sagte Seamus. „Denn so engagiert Richard auch in seinem Beruf war, so engagiert, wenn nicht sogar noch mehr, war er seiner Familie verpflichtet. Er war unheimlich stolz darauf, wie es seinen beiden Kindern – Reece und Alicia – ging, und es ging ihnen wirklich gut.“ Die Zeit, die Richard mit seiner Familie, seinen Kollegen und Kunden verbrachte, hat das Leben vieler Menschen tiefgreifend geprägt. Es ist unmöglich, genau zu wissen, wie viele Leben er berührt hat, doch Gespräche mit einigen seiner Kollegen machen deutlich, dass es eine große Zahl ist. Wir, die wir Richard kannten, werden diese Erinnerungen für immer in Ehren halten. Erinnerungen an Richard „Richard war voller Energie. Er hatte eine solche Leidenschaft für seine Arbeit, und diese Leidenschaft wirkte ansteckend auf alle, die die Gelegenheit hatten, mit ihm zusammenzuarbeiten.“ Richard war wie ein Schwamm. Er ging mit so viel Enthusiasmus an die Rolle des Produktlinienleiters heran. Er wollte einfach nur lernen. Wir stellten ihm Tools und Prozesse vor, und er sog alles auf. Er war begeistert vom Lernen und freute sich aufrichtig darüber, wie er damit eine bessere Zukunft für Schrumpfschrumpfung bei gestalten konnte. AccraplySeine Begeisterung für das Lernen und die Offenheit für Veränderungen hat mich angesteckt… und mich dazu gebracht, mich verbessern zu wollen! Richard war ein Pionier. Eines Tages hatten wir eine Idee: Könnten wir unser Team in Indien mit einem Produktlinienleiter zusammenbringen und so besser verstehen, wie unsere Produkte im Vergleich zu unseren Wettbewerbern im Markt positioniert sind? Wir hatten das noch nie zuvor versucht und wussten nicht, ob es einen Mehrwert bringen würde. Richard nahm die Herausforderung an. Er und sein Kollege Raghunath Kasinathan in Chennai brachten das Projekt auf ein Niveau, das wir uns nie hätten vorstellen können. Seine Arbeit ebnete den Weg für andere und wird noch viele Jahre als Maßstab für exzellente Arbeit gelten. Richard war ein Freund. Er war so unprätentiös und unkompliziert. Man konnte ihn einfach nur mögen. Die Zusammenarbeit mit ihm war ein wahres Vergnügen! Er war einer dieser Termine, bei denen man sich auf ein Treffen freute und sofort erleichtert aufatmete: „Oh, super, ich habe heute ein Meeting mit Richard!“ Für viele von uns war Richard mehr als nur ein Kollege. Seiner Familie und seinen Angehörigen möchte ich sagen: Ihr trauert nicht allein. Er wird uns sehr fehlen! – John Koke, Vizepräsident für technische und strategische Innovation bei Barry-Wehmiller „Wenn ich an Richard denke, erinnere ich mich an unsere Reise nach Italien, um in Parma einen OEM-Vertrag abzuschließen. Nach einem erfolgreichen Meeting beschlossen wir, das zu feiern. Wir suchten uns ein kleines, einfaches Restaurant in der Straße aus, teilten uns eine Flasche Wein mit lokalem Käse und Schinken und verbrachten den Abend mit Gesprächen über das Leben, Schrumpfschlauch-Technologie und große Träume. Ich glaube, dank seines großartigen Beitrags sind wir heute näher denn je, diesen Traum von der Schrumpfschlauch-Technologie Wirklichkeit werden zu lassen!“ – Majid Akiki, Vertriebsleiter bei Accraply„Jede Begegnung mit Richard gab mir das Gefühl, mehr zu lernen und wirklich wertgeschätzt zu werden. Da ich neu in der Verpackungsindustrie war, hatte ich wenig Erfahrung mit Schrumpfschlauchverpackungen. Richard erklärte mir immer wieder bestimmte Prozesse oder Konzepte. Er holte stets ein Produkt und eine Schrumpfschlauchverpackung hervor, um seine Ausführungen zu veranschaulichen. Das erleichterte mir das Verständnis und gab mir das nötige Selbstvertrauen, es anderen zu erklären. Er war stets lehrreich. Vor jedem unserer Meetings fragte er nach meiner Familie und wie es mir geht, und er hörte mir aufmerksam zu. Ich fühlte mich immer wertgeschätzt und verstanden. Einmal, als wir zusammen im Bus saßen, unterhielten wir uns darüber, wie wichtig es ist, sich um das Team zu kümmern und nach dem Befinden der einzelnen Mitglieder zu fragen.“ – Casey Jeremiason, Senior Marketing Communications Leader bei AccraplyWas ich an Richard am meisten schätze, ist seine positive Einstellung, seine Lernbereitschaft und -fähigkeit sowie seine Begeisterung für das Leben, das Unternehmen und das Team. In der Zeit, die ich ihn kannte, Accraply und BW Packaging Generell durchlief das Unternehmen viele Veränderungen. In Großbritannien verlagerten wir den Großteil unserer Geschäftstätigkeit und die Teammitglieder nach Manchester – nur einen Katzensprung von Richards Heimat in Essex entfernt. Wir führten außerdem das Konzept der Produktlinienführung ein und baten Richard, eine Rolle zu übernehmen, deren genaue Ausgestaltung uns allen noch unklar war. Doch egal, ob es sich um eine neue Aufgabe für ihn selbst handelte, um die Weiterentwicklung unserer Plattform oder um eine Neuausrichtung und einen Standortwechsel – auf Richard war Verlass. Er packte jede Herausforderung mit Tatendrang an, lernte, holte sich Feedback und entwickelte sich stetig weiter! Heutzutage ist viel von einem „Wachstumsdenken“ die Rede. Für mich war Richard ein Paradebeispiel dafür. Er war nicht nur ein großartiger Mensch, sondern auch ein leuchtendes Vorbild für uns alle! – Carol O’Neill, Präsidentin BW Packaging„Richard wird uns immer als überaus enthusiastischer Mensch mit einem großartigen Sinn für Humor in Erinnerung bleiben. Wann immer ich ihm die Ergebnisse des Benchmark-Projekts präsentierte, ermutigte er mich mit den Worten: ‚Willkommen in der Welt der Schrumpfschläuche.‘ Er war stets der Erste, der mir weiterhalf, wenn ich nicht weiterwusste oder mir Sorgen um die Projektumstände machte. ‚Bis bald, Raghu‘, sagte er immer lächelnd zum Abschied.“ – Raghunath Kasinathan, Projektmanager, EDS „Ich werde Richard für seine positive Energie im Unternehmen in Erinnerung behalten. Seine Leidenschaft für seine Produktlinie war deutlich spürbar, und die Zusammenarbeit mit ihm im Bereich Schrumpfschlauch hat mir sehr viel Freude bereitet. Er verfügte über ein enormes Fachwissen, das er gerne mit jedem teilte, der Fragen hatte.“ – James Alexander, Projekt- und Anwendungsingenieur „Ich werde Richard als einen stets optimistischen, hilfsbereiten, kompetenten und sehr sympathischen Menschen in Erinnerung behalten. Ich habe in der Anfangsphase der Graham-Übernahme mit Richard zusammengearbeitet und wir haben oft zusammen Tee getrunken, um uns in den scheunenartigen Büros von Graham aufzuwärmen.“ – Mike Columbus, Geschäftsführer Accraply Kanada

4. Januar 2023

Zu Beginn des Jahres 2023 möchte ich Ihnen eine erfreuliche Neuigkeit mitteilen. Ab heute wird das globale Team der Verpackungsexperten von Barry-Wehmiller unter folgendem Namen firmieren: BW Packagingund lassen das „Systems“ offiziell aus unserem Namen weg. Keine Sorge, wir liefern weiterhin leistungsstarke Verpackungssysteme und bieten lebenslangen Kundensupport. Die Verkürzung unseres Namens ist nur eine von vielen Maßnahmen, mit denen wir die Kundenerfahrung vereinfachen. In diesem Beitrag gebe ich einen kurzen Überblick darüber, wie BW Packaging Wir kamen zusammen, um unsere Gründe für das Rebranding zu erläutern und einige unserer Zukunftsvisionen mitzuteilen. Wie sind wir hierher gekommen? Eine Kurzgeschichte von BW PackagingNach einer langen Geschichte von Übernahmen durch Barry-Wehmiller haben sich unsere Teams Ende 2016 zusammengefunden, um das Ziel zu verfolgen, der beste Anbieter von Verpackungslösungen in den von uns bedienten Märkten zu sein. Im Jahr 2018 haben wir die BW Packaging Der Name des Unternehmens soll verdeutlichen, dass wir durch Zusammenarbeit und den Einsatz unserer umfassenden Expertise die Herausforderungen unserer Kunden effizienter lösen und ihre Verpackungsprozesse effektiver optimieren können. Das Führungsteam des neu gegründeten Unternehmens BW Packaging Systems entwickelte eine gemeinsame Vision davon, welche Art von Partner wir für unsere Kunden sein wollten und welche Kompetenz wir konsequent nicht nur bei einzelnen Maschinen, sondern auch in kompletten, integrierten Produktionslinien liefern würden. Bis 2020 BW Packaging Systems wurde aufgrund unserer Innovationen, Technologien und Produktlinien als eines der zehn führenden Unternehmen im Bereich Verpackungsmaschinen ausgezeichnet. Obwohl wir unser erstes Ziel erreicht hatten, war unsere Arbeit noch nicht getan. Wir wussten, dass wir weiterhin in unsere Mitarbeiter und Innovationen investieren mussten, um auch in Zukunft der erste Ansprechpartner für unsere Kunden zu sein. Wir durften uns nicht auf unseren Lorbeeren ausruhen, sondern mussten unsere Kompetenzen in Bereichen wie digitaler Innovation, additiver Fertigung, Nachhaltigkeit, exzellentem Aftermarket-Service und der Entwicklung neuer Produkte erweitern und vertiefen. Was ändert sich? Ein Blick auf 2023 und darüber hinaus Wir ändern unseren Namen in BW Packaging Unser Hauptziel ist Einfachheit. Es ist kürzer (was immer gut ist!) und knüpft mit unserem neuen Logo deutlicher an unsere Wurzeln bei Barry-Wehmiller an. Diese Wurzeln und die damit verbundenen Werte sind uns und unseren Kunden wichtig, und wir wollten diese Verbindung stärken und verdeutlichen. Das Rebranding Heute haben wir die BW Packaging Wir aktualisieren unsere Website entsprechend den kürzlich vorgenommenen Änderungen. In den kommenden Monaten werden auch unsere E-Mail-Adressen, Verzeichniseinträge und alle anderen Kanäle entsprechend angepasst. Wenn Sie also beispielsweise eine E-Mail von einer @bwpackaging.com-Adresse erhalten, handelt es sich nicht um Spam. Eine neue Vision Mehr als nur ein Name, BW Packaging Das hat heute für unsere Teammitglieder eine ganz besondere Bedeutung, und wir hoffen, es bedeutet Ihnen dasselbe. Hier ist, was BW Packaging bedeutet für uns: Menschen, denen etwas daran liegt, Lösungen, die funktionierenBW Packaging Wir sind ein globales Team von Verpackungsexperten, denen die Menschen wirklich am Herzen liegen. Wir zeigen unseren Kunden, dass sie uns wichtig sind, indem wir ihre Herausforderungen verstehen und sie zu unseren eigenen machen. Durch diese Partnerschaften entwickeln wir zielgerichtete Verpackungslösungen, um die Prozesse unserer Kunden zu optimieren und sie mit lebenslangem Kundensupport zu unterstützen. Diese Vision entspricht dem Versprechen von Barry-Wehmiller: „Wir messen unseren Erfolg daran, wie wir das Leben der Menschen positiv beeinflussen.“ Darüber hinaus verdeutlicht sie, welche Art von Partner wir für unsere Kunden sind. Während wir weiterhin unsere Mission verfolgen, durch unternehmerisches Handeln eine bessere Welt zu schaffen, werden wir sicherstellen, dass die Botschaft „Menschen, die sich kümmern, Lösungen, die Leistung bringen“ für unsere Kunden nicht nur eine mündliche, sondern auch eine spürbare Erfahrung ist. Sich konzentrieren Jeder OEM behauptet, Marktführer in seiner Branche zu sein, aber was uns auszeichnet, ist unsere Arbeitsweise . Durch Zusammenarbeit, Innovation und die Anwendung unserer umfassenden Verpackungsexpertise, BW Packaging Gemeinsam mit unseren Kunden lösen wir die größten Herausforderungen der Verpackungsindustrie. Im Jahr 2023 konzentrieren wir uns auf vier zentrale Themen: Nachhaltigkeit – Nachhaltiges Denken in unsere Unternehmenskultur und -praktiken integrieren. Integration – Aufbau robuster Verbindungen durch Expertise und IIoT-Lösungen. Automatisierung – Menschen und Sicherheit stehen im Vordergrund, während gleichzeitig die Produktion optimiert wird. Leistung – Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch zuverlässige Lösungen und lebenslangen Kundensupport. Wie gelingt die optimale Einbindung Ihres OEM in Nachhaltigkeitsinitiativen? Wie können IIoT-Lösungen die betriebliche Effizienz steigern – nicht nur einzelner Maschinen, sondern Ihres gesamten Verpackungssystems? In den kommenden Monaten werden wir gemeinsam mit unseren Kunden und bewährten Industriepartnern diese und weitere Fragen beantworten. Wir freuen uns darauf, die Herausforderungen des Jahres 2023 gemeinsam anzugehen.

December 22, 2022

Earl Wohlrab ist Direktor für Produktstrategie und Innovation bei BW Integrated Systems . Der folgende Text enthält Auszüge aus seinem Interview mit Packaging World , das ursprünglich am 24. Oktober 2022 veröffentlicht wurde. Im Oktober präsentierte das Team von BW Integrated Systems unseren neuen mittelschnellen Kartonpalettierer Maximus erstmals persönlich auf der PACK EXPO International in Chicago. Maximus wurde entwickelt, um den sich wandelnden Marktanforderungen an einen kompakten, flexiblen Hochpalettierer gerecht zu werden. Maximus nutzt Schichtbildungstechnologie und verfügt über eine interaktive Bedienoberfläche, die eine einfachere Datenerfassung ermöglicht. Maximus wird primär in der Lebensmittel-, Haushalts-, Chemie-, Körperpflege- und Getränkeindustrie eingesetzt, kann aber auch in vielen anderen Märkten im Bereich der Palettierung mit mittlerer Geschwindigkeit Anwendung finden. Als Anne Marie Mohan, leitende Redakteurin von Packaging World, mehr über Maximus erfahren wollte, beantwortete ich ihre Fragen gerne. Hier einige der wichtigsten Erkenntnisse aus unserem Interview. Maximus erfüllt die sich wandelnden Anforderungen an kleinere Gehäusegrößen Heute sehen wir Stellflächen, die nur noch im Bereich von vier oder fünf Zoll liegen – etwas, das wir in der Vergangenheit bei einem Kistenpalettierer typischerweise vermieden hätten. Beispielsweise hat die Explosion des Heimtierfuttermarktes in den letzten Jahren dazu geführt, dass Dosen in Tabletts mit einem Inhalt von bis zu fünf Unzen angeboten werden. Das gesamte Tablett mit der Dose ist nur etwa anderthalb Zoll hoch. Wir haben an diesem Palettierer einige Anpassungen vorgenommen, um eine spezielle Handhabung dieser Art von Kisten zu ermöglichen. Der erste wirklich vollelektrische Palettierer seiner Art Maximus ist wahrscheinlich die erste 100% elektrische Palettiermaschine, einschließlich der von uns hinzugefügten Optionen. In der Vergangenheit behaupteten einige Unternehmen, ihre Maschinen seien vollelektrisch, doch sie benötigten dennoch Druckluft für Fallstopps oder andere Funktionen. Das haben wir jetzt nicht. Wir verwenden für alles elektrische Betätigung. Ein vollelektrisches System bietet unseren Kunden zahlreiche Vorteile. So wird beispielsweise die Ineffizienz der Luft beseitigt, die bei Leckagen in einem Druckluftsystem auftreten würde. Bei Druckluft muss das System ständig laufen, um einsatzbereit zu sein. Mit dem vollelektrischen System von Maximus steht die Energie „auf Abruf“ zur Verfügung oder ist ungenutzt, bis Sie sie benötigen. Arbeitskräftemangel durch UX/UI-Optimierung behoben Wie wir alle wissen, hat die hohe Fluktuation der Maschinenbediener zu einer Qualifikationslücke im Bereich der modernen Maschinenbedienung geführt. Um unseren Kunden Schulung und Inbetriebnahme zu erleichtern, wurde Maximus mit Blick auf eine einfache Benutzerführung entwickelt. Sie verfügt über eine in die Maschine integrierte Software zur Mustererkennung und ein neues, bildgestütztes Fehlerbehebungssystem, das die Bediener anhand von Bildern der Bauteile zur Fehlerquelle führt. Lange Zeit erhielten die Bediener lediglich einen Fehlercode und mussten selbst herausfinden, wo genau das Problem lag. Jetzt leiten wir sie visuell an. Für Maximus haben wir eine schnelle vertikale Inbetriebnahme-Philosophie gewählt, bei der die Maschine für den Versand aufgeteilt wird, um schnell durch die meisten Türen zu gelangen. Sobald das System in der Produktionshalle angekommen ist, setzt BW den oberen Rahmen mit einer verschraubten Konstruktion und Schnellkupplungssteuerungen wieder auf den Grundrahmen. Mehr über Maximus erfahren Sie auf der Website von BW Integrated Systems.

November 7, 2022

Jahrelang galten 4-spurige Dosenverschlussanlagen für Aluminiumdosenhersteller als die effektivste Lösung für die Massenproduktion von Aluminiumdosen. Mit dem Aufkommen des Stolle E06 Konvertierungssystems und der Fleetwood Automatischer Zähler-Bag-Palettierer 6110: Dosenhersteller haben heute zahlreiche Möglichkeiten zur Leistungs- und Effizienzsteigerung. In diesem Beitrag gebe ich einen kurzen Überblick über die Geschichte von Dosenbodenfertigungssystemen, stelle das neue 6-spurige Format vor und präsentiere die neuesten Innovationen für Dosenbodenhersteller. Eine kurze Geschichte der Dosenhebersysteme 1997 brachte Stolle Machinery – in der Getränkeindustrie bekannt für seine Easy-Open-Endverarbeitungssysteme – sein erstes Tetrad-System (4-spurig) zur Dosenbodenverarbeitung auf den Markt. Damals waren 3-spurige Systeme Standard, und diese Innovation ermöglichte es Dosenherstellern, ihren Durchsatz von 2,100 Dosenböden pro Minute (EPM) auf 3,000 EPM zu steigern. Da die meisten neuen Produktionslinien mit drei Tetrad-Systemen parallel betrieben wurden, konnten die Dosenhersteller ihren Gesamtdurchsatz auf 9,000 EPM erhöhen. In den vergangenen 25 Jahren haben sich die Tetrad-Systeme von Stolle dank ihrer bewährten Produktivität, des reduzierten Energie- und Metallverbrauchs zum Rückgrat der Dosenherstellung entwickelt. Tatsächlich verkaufte Stolle 2022 sein 200. Tetrad-System. 2020 schrieb Stolle erneut Geschichte mit der Einführung des E06-Konvertierungssystems . Mit sechs Konvertierungsspuren und Werkzeugen zur Laschenanbringung bot diese Innovation in der Getränkeverpackungsindustrie den ersten Anwendern deutliche Produktivitäts- und Effizienzvorteile. So kann das Hochgeschwindigkeitssystem E06 beispielsweise 5,100 Dosen pro Minute produzieren, was einer Steigerung von 70 % gegenüber dem branchenführenden 4-spurigen Tetrad-System entspricht. Das Stolle E06 Umrüstsystem, eine der ersten Lösungen dieser Art, bietet Dosenherstellern deutliche Verbesserungen gegenüber branchenüblichen 4-spurigen Systemen, darunter: Erhöhter Durchsatz In einem Endmodul mit einem 24-fach-Shell-System und 6 Linern ermöglicht der erhöhte Durchsatz den Ersatz von drei Tetrads durch zwei EO6-Maschinen bei gleichzeitiger Steigerung der Endproduktivität von 9,000 auf 10,200 Stück pro Minute. Ausgestattet mit einer komplett neuen Minster ECH-140-Presse, die speziell für die Hochgeschwindigkeits-EOE-Produktion entwickelt wurde, erreicht das E06-System Geschwindigkeiten von bis zu beispiellosen 850 Hüben pro Minute. Metalleinsparungen Die 6-fach-Auswurfmatrize verfügt über mehrere verbesserte Konstruktionsmerkmale und ermöglicht die Fertigung der neuesten Generation metallsparender X3-Etiketten. Konkret bietet sie eine um 3.4 % höhere Materialeffizienz (0,04 $/1,000 Metalleinsparung). Zusätzliche Hubfedern sorgen für einen besseren Anheben und eine präzisere Steuerung der Etikettierung. Der mechanische Schubvorschub mit überarbeiteter Etikettzuführung gewährleistet eine längere Lebensdauer und höhere Betriebsgenauigkeit.Fleetwood Reagiert mit einem automatischen 6-spurigen Absack- und Palettierer. Im Jahr 2021, inmittenFleetwoodAnlässlich des 65 -jährigen Jubiläums stellte BW Integrated Systems die erste automatische 6-spurige Absack- und Palettiermaschine für Dosenböden vor.Fleetwood Der automatische Zähler-Bag-Palettierer ACBP 6110 ist eine Einzelmaschinenlösung für Hochgeschwindigkeits-6-spurige Konvertierungspressen. Er lässt sich problemlos in die Stolle E06 Presse integrieren. FleetwoodDie Lösung von [Name des Unternehmens] wurde speziell für das 6-spurige Format entwickelt und bietet im Vergleich zu anderen Lösungen eine höhere Effizienz und Kompatibilität. 6-spurige Kompatibilität Obwohl andere Anbieter Absack- und Palettiermaschinen einsetzen können, können sie auch zwei 3-spurige Lösungen zusammenbasteln. FleetwoodDie ACBP 6110 ist die einzige Einzelmaschinenlösung, die derzeit auf dem Markt erhältlich ist. Das Ergebnis ist eine reibungslosere Integration von der Presse bis zur Absack- und Palettieranlage. Eine einzige Maschine bedeutet auch ein geringeres Risiko für den Dosenhersteller, da nur wenige Maschinen bedient, gewartet und repariert werden müssen. Leistungseffizienz Der Fleetwood Die ACBP 6110 zeichnet sich zudem durch verbesserte Leistung aus. Beispielsweise bietet die 6-spurige Zuführung mit 12 Stauspuren eine höhere Leistung und Effizienz. Dank dieser Merkmale erreicht die Lösung Geschwindigkeiten von bis zu 10 Säcken pro Minute (bpm). So starten Sie Sie möchten mehr über 6-spurige Dosenabfüllanlagen erfahren? Kontaktieren Sie unser Vertriebsteam, um mehr zu erfahren. Fleetwood Automatischer Zähler- und Palettierer ACBP 6110 und weitere Lösungen für Dosenherstellungsmaschinenhersteller.

27. Oktober 2022

Bei der Auswahl der richtigen Verpackungsanlagen für Lebensmittel-, Molkerei- und Haushalts- und Körperpflegeprodukte (HPC) sind verschiedene Spezifikationen zu berücksichtigen. Das Produktangebot und die technischen Fähigkeiten von BW Filling & Closing haben sich in diesen Märkten weiterentwickelt. Das heutige Portfolio umfasst eine Vielzahl von indexierten und kontinuierlichen Maschinen. Welche Technologie sollten Sie wählen? Es kommt ganz auf Ihre Bedürfnisse an. Bevor Sie eine Entscheidung treffen, sollten Sie sich von einem vertrauenswürdigen Anbieter von Verpackungslösungen beraten lassen. Um Ihnen einen Überblick über die Hauptunterschiede zwischen indexierten und kontinuierlichen Maschinen im Portfolio von BWFC zu geben, haben wir die wichtigsten Punkte nachfolgend zusammengefasst. Verpackungsstile Sowohl die indexierten Maschinen als auch die kontinuierlichen Maschinen im Portfolio von BWFC wurden für verschiedene Verpackungsarten konzipiert. Es gibt sowohl indexierte als auch kontinuierliche Maschinen, die Flaschen, einzelne Becher, Dosen und Gläser verarbeiten. Es gibt jedoch Verpackungsarten wie Mehrfachbecher, Doppelbecher, Minibecher und Tabletts, die sich eher für indexierte Maschinen eignen. In ähnlicher Weise eignen sich Mini-Behälter besser für kontinuierliche Maschinen. Verpackungsbildung Neben der Abfüllung vorgeformter Verpackungen, sei es mit Indexiermaschinen oder kontinuierlichen Maschinen, bietet das BWFC-Portfolio auch die Möglichkeit, ein Flaschenblasmodul hinzuzufügen, um Ihre Flaschenverpackungen vor Ort herzustellen. Um Ihre Becherverpackungen vor Ort aus Kunststoffrollen herzustellen, bieten unsere Indexmaschinen auch die Möglichkeit des Thermoformens. Optimierung des Grundrisses Während indexierte Linearmaschinen tendenziell in die Länge wachsen, sind kontinuierliche (rotierende) Maschinen bei höheren Geschwindigkeiten für die Verpackung von Flaschen, Dosen und Gläsern tendenziell kompakter. Allerdings vergrößern sich sowohl indexierte als auch kontinuierliche Maschinen unter bestimmten Umständen. Beispielsweise vergrößert sich die Breite von Linearmaschinen, wenn die Geschwindigkeit steigt oder wenn die Ergonomie verbessert wird. Während Rotationsmaschinen je nach Geschwindigkeit, Verpackungsgröße oder spezifischen Abfüllanforderungen größer werden. Dosiermodul Bei einer indexierten Linearmaschine können mehrere Dosiermodule nebeneinander angeordnet werden, um den spezifischen Abfüllanforderungen der Produkte gerecht zu werden. Ebenso ist es möglich, mehrere Dosiermodule auf Rotationsmaschinen zu platzieren, vorausgesetzt, es gibt für jedes Modul einen eigenen Revolver. Produkt verpackt Indexierte Maschinen eignen sich besonders für Produkte, die von flüssig zu nicht-viskos übergehen. Die Produkte können entweder vorgemischt oder direkt im Abfüllprozess auf indexierten Maschinen gemischt werden und eignen sich auch für mehrschichtige Produkte, zum Beispiel mit Früchten oder Chantilly-Sahne unten oder oben. Im Gegenteil, kontinuierliche Maschinen eignen sich besonders für Produkte, die von flüssig zu viskosen, vorgemischten Produkten übergehen. Kontinuierliche Maschinen eignen sich auch für Produkte, die Einzelteile enthalten. Darüber hinaus ist die Produktabfüllung bei Temperaturen von 5 bis 90 Grad auch bei kontinuierlichen Maschinen möglich. Schließung Bei sowohl indexierten als auch kontinuierlichen Maschinen hängen die Verschlussmodule von der Art und dem Material der Verpackung ab. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, sei es das Verschließen mit einem flachen Deckel, das Verschließen mit einer Kappe, das Aufsetzen des Deckels oder das Vernähen. Sowohl bei indexierten als auch bei kontinuierlichen Maschinen ist die Schraubverschlusstechnologie eine Möglichkeit, wobei diese Technologie bei der Rotation durch die Trägheit der Maschinenbewegung unterstützt wird. Verpackungsformate Für Einzelportionen eignen sich sowohl indexierte als auch kontinuierliche Maschinen. Darüber hinaus sind indexierte Automaten auch für Multipacks und Multiflavor-Multipacks vorgesehen. Bei linearen Maschinen kann man, sobald die Verpackung konzipiert ist, das Format ändern, ohne die Lamellen austauschen zu müssen. Bei kontinuierlich arbeitenden Maschinen ist ein Formatwechsel bei Kompatibilität ebenfalls möglich. Nachhaltigkeit Die Vorteile hinsichtlich der Nachhaltigkeit sind besonders interessant bei Flaschenblasmaschinen, egal ob indexiert oder kontinuierlich, sowie bei indexierten Thermoform-, Abfüll- und Versiegelungsmaschinen. Haben Sie Interesse, mehr über Indexierbechermaschinen zu erfahren? Schauen Sie sich diese Infografik an, die die Unterschiede zwischen FFS- und FS-Abfüllmaschinen verdeutlicht. Haben Sie Interesse daran zu erfahren, wie die Flaschenblas- und Abfüllmaschinen von BWFC Ihre Nachhaltigkeitsziele unterstützen können? Lesen Sie hier mehr darüber . Zögern Sie nicht, unsere Experten zu kontaktieren, um herauszufinden, was für Ihre Bedürfnisse und Produkte am besten geeignet ist.

September 5, 2022

Wählen Sie Ihr eigenes Verpackungsmaterial Heutige Molkereien haben die Wahl zwischen verschiedenen Materialien. Eine der größten Herausforderungen bei der Einführung neuer Materialien besteht jedoch darin, die passenden Anlagen zu finden. BW PackagingDie Maschinen von [Name des Unternehmens] ermöglichen es Molkereiherstellern, ihre Produkte mit den Materialien zu verpacken, die am besten zu ihrer Umweltstrategie passen, darunter: PET: 100 % recycelbar und im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft wiederverwertet. PP: 100 % recycelbar für spezielle Anwendungen wie Heißabfüllung oder mikrowellengeeignete Produkte Biobasierte Materialien (wie z. B. PLA): für Verpackungen, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden Karton und Glas: zur Reduzierung der Menge an Plastikverpackungen Um die Freiheitsgrade zu erhöhen, BW Packaging Wir setzen sowohl auf die Vielseitigkeit unserer Form-Füll-Verschließ-Maschinen (FFS) , die PLA, PET, PP und PS verarbeiten können, als auch auf unsere Füll-Verschließ-Maschinen (FS) , die mit den meisten nachhaltigen Materialien kompatibel sind. Darüber hinaus bieten wir technische Unterstützung bei der Materialforschung, um die Machbarkeit zu prüfen, bevor Kunden in ein bestimmtes Material für ihr Produkt investieren. Entwerfen Sie eine nachhaltige Produktverpackung Während BW PackagingDas Designteam für industrielle Verpackungen von ist weithin bekannt für seine Behälterdesigns mit hoher Attraktivität im Regal; dieser Service bietet zudem inhärente, starke Nachhaltigkeitsvorteile. Wann BW Packaging Bei der Entwicklung einer Verpackung arbeiten wir eng mit dem Kunden zusammen, um Behälter, Karton, Umverpackung und Paletten so zu optimieren, dass möglichst wenig Platz und Material benötigt werden, ohne die Unversehrtheit der Verpackung zu beeinträchtigen. Beispielsweise haben wir die Unversehrtheit von tiefgezogenen PET-Bechern mit einer Wandstärke von 0.7 mm getestet und bestätigt. Egal ob Sie sich für PET, PP oder ein anderes Material entscheiden, unsere Designer berücksichtigen Ihre Präferenzen und entwickeln eine Verpackung, die nachhaltig, zuverlässig und für Ihre Kunden äußerst attraktiv ist. Verringere deinen CO2-FußabdruckBW Packaging unterstützt Fabriken bei der Reduzierung ihres CO2-Fußabdrucks durch kontinuierliche Verbesserungen in jeder Phase des Verpackungsprozesses, einschließlich: Die Verpackungsherstellung: mit der Combi-Anlage zum Blasen, Abfüllen und Verschließen von PET-Flaschen. Das Blasen vor Ort reduziert die CO₂-Emissionen, die durch den Transport leerer, bereits geblasener Flaschen entstehen. Zudem benötigen vorgeformte Flaschen deutlich weniger Lager- und Platzbedarf als leere, bereits geformte Flaschen. Gleiches gilt für die FFS-Technologie, die den Materialtransport im Vergleich zu vorgeformten Bechern um mehr als das Zehnfache reduziert. Dekontamination: Flaschen und Becher werden mit Dekontaminationstechnologien wie UV- und Pulslicht behandelt, die weder Wasser noch Chemikalien benötigen. Dies reduziert Abwässer und schont Ihre Ressourcen. Abfüllung: Für Flaschen und Becher mit modernsten Dosierlösungen. Wir setzen auf Spitzentechnologie, um Produktverluste zu minimieren und Ihnen gleichzeitig maximale Gestaltungs- und Qualitätsfreiheit zu bieten. Beispielsweise verwenden wir Just-in-Time-Mischen, um empfindliche Zutaten zu schonen und die Fruchtstücke optimal zu verteilen. Benötigen Sie Unterstützung bei nachhaltigen Verpackungslösungen für Milchprodukte? Kontaktieren Sie uns noch heute.

September 1, 2022

Eine treue Anhängerschaft und eine sprunghaft angestiegene Nachfrage – das ist die Erfolgsgeschichte von The Honest Kitchen . Ihre hohen Qualitätsstandards bei Tiernahrung haben ihnen ein schnelles Wachstum und langfristigen Erfolg ermöglicht. Wir haben eine Partnerschaft mit THK geschlossen, um eine Komplettlösung zu liefern, die ihren wachsenden Produktionsbedarf deckt und dazu beiträgt, den Arbeitsaufwand für die Optimierung einer neuen Anlage zu verringern. Seit 2002 hat sich The Honest Kitchen zu einem Team von unglaublich leidenschaftlichen, tierlieben Feinschmeckern entwickelt, die ständig nach besseren, kreativeren und schmackhafteren Lösungen streben. THK arbeitet nach einem strengen Regelwerk, das Lucy Postins, Gründerin und Chief Integrity Officer von THK, am ersten Tag festgelegt hat. THK arbeitet hart daran, die Messlatte für Qualität und Integrität seiner Tiernahrungsprodukte in Lebensmittelqualität immer höher zu legen, die in der gesamten Tiernahrungsbranche weiterhin für Aufsehen sorgen. Hohe Produktnachfrage erfordert Komplettlösung Fast unmittelbar nach der Eröffnung des Werks in Los Angeles erkannte THK schnell, dass das Unternehmen aus seinen Räumlichkeiten herausgewachsen war und expandieren musste, um den Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden. Dies führte zu einem Projektumfang mit strengen Fristen, hohen Erwartungen und dem Bedarf an einem Anbieter, der eine Komplettlösung liefern konnte. „Das Produkt, das wir hier in Topeka herstellen, heißt Whole Food Clusters.“ Wir können nicht genug davon herstellen. „Es verkauft sich wie warme Semmeln“, sagte Stuart Harness, Produktmanager bei THK. „Die Zeitvorgaben für die Eröffnung dieses Werks waren extrem ambitioniert.“ Ich hatte vorher auch schon zwanzig bis dreißig Jahre alte Geräte, und das war ein sehr aufwendiger Umrüstungsprozess.“ Den idealen Verpackungsmaschinenanbieter finden Laut der American Pet Products Association, USA Die Verbraucher gaben im Jahr 2021 123.6 Milliarden Dollar für ihre Haustiere aus – ein Anstieg von fast 15 Prozent gegenüber den Ausgaben für Haustiere im Jahr 2019, also vor der Pandemie. Dieser spürbare Anstieg der Nachfrage erklärt sich dadurch, dass Tierhalter zunehmend auf die Gesundheit ihrer Haustiere achten: Chronische Gesundheitsprobleme wie juckende Haut, Verdauungsstörungen und Ohrenprobleme wurden nachweislich mit schlechter Tierfutterqualität in Verbindung gebracht. Anfang 2020 startete THK zusammen mit BSM Partners ein Brownfield-Projekt zur Eröffnung einer Produktionsstätte für Trockenfutter für Haustiere in Topeka, Kansas. BSM Partners – ein Ingenieurbüro, das traditionell mit Tierfutterherstellern zusammenarbeitet, um Zutaten und Spezifikationen für Tierfutterprodukte zu entwickeln – suchte einen Partner für Verpackungsanlagen mit Kenntnissen und viel Erfahrung in der Tierfutterindustrie. Da BW Flexible Systems bereits mit allen großen Tierfutterherstellern weltweit zusammengearbeitet hatte, war das Unternehmen die ideale Besetzung für diese Aufgabe . „Wenn man eine Fabrik eröffnet, gibt es immer Herausforderungen.“ „Eines habe ich mir nie Sorgen gemacht: die Verpackungsmaschinenlinie“, sagte Harness. „Vom ersten Tag an reagierten die Mitarbeiter von BW Flexible Systems sehr schnell auf unsere Anliegen.“ Sie haben genau verstanden, was wir erreichen wollten, was wir für eine große Verpackungslinie brauchten.“ Verpackungslinien, insbesondere in der Heimtierfutterindustrie, sind nicht einheitlich, und THK benötigte eine hocheffiziente Lösung, die die Sicherheit der Bediener gewährleistet. „Alle Empfehlungen waren goldrichtig“, sagte Harness. Modulare Lösungen und absolute Sicherheit Die Innovation von BW Flexible Systems war breit angelegt und umfasste Optionen für den automatischen Umschalten sowie ein hochgradig interaktives HMI-Bediensystem zur Festlegung idealer Einstellungen. Die Modularität der Anlagen, von den Waagen über die Absackmaschinen, die Förderbänder und die Palettierung bis hin zur Stretchfolienverpackung, trug dazu bei, die Anwendung für THK zu optimieren. „BWFS hat sogar so einfache Dinge wie die Innenbeleuchtung richtig hinbekommen“, sagte Harness. „Die mit der Anlage gelieferten Eimerwaagen haben den Sollwert fast jedes Mal perfekt erreicht.“ Höchste Wiegegenauigkeit und höchste Produktionsraten waren zwei der wichtigsten Anforderungen von THK, die BW Flexible Systems erfüllen konnte, indem über der UltraStar-Absackmaschine Vierfachwaagen anstelle von Doppelwaagen integriert wurden. Die UltraStar-Abfüllanlage umfasste außerdem: -Ein Servo-Sackgreifer ersetzt den standardmäßigen, luftzylinderbetriebenen Sackgreifer und sorgt so für einen reibungsloseren Betrieb und eine einfachere Einstellung. -Ein servogesteuerter Aktuator zum Heben und Senken der Ausläufe anstelle des serienmäßigen Luftzylinders. (reibungsloserer Betrieb und einfachere Einstellung) -Die Luftablassvorrichtung im Befüllbereich der Säcke entfernt überschüssige Luft und verhindert so, dass die hermetisch verschlossenen Säcke sich aufblähen und schwer zu palettieren sind. -Anschlüsse im Trichter zwischen Waage und Absackmaschine ermöglichen das zukünftige Hinzufügen von Coupons zu den Säcken. -Ein integrierter Verschlussmechanismus zum Verschließen der Plastiktüten. Die Dichtungsleisten sind mit einem Teflongewebe überzogen, was den Wartungsaufwand und die Reinigungsbedürftigkeit der Leisten verringert. -LED-Innenbeleuchtung, die weiß (normaler Betrieb), gelb (geringfügiges Problem) oder rot (schwerwiegendes Problem) leuchtet. Dies hilft den Bedienern, Fehler effizienter zu erkennen und zu beheben. -Zentrale Schmierung, die es ermöglicht, die Lager der Absackmaschine von außen zu schmieren, ohne die Produktion zu unterbrechen. Darüber hinaus lieferte BW Flexible Systems ein Röntgengerät, mit dem gefüllte Säcke auf ein breiteres Spektrum an Verunreinigungen untersucht werden können als mit einem Metalldetektor, der nur metallische Verunreinigungen erkennt. An zukünftige Generationen denken THK hatte eine Vision für die Richtung, in die sie sich entwickeln wollten: welche Bedürfnisse sie aus technischer Sicht hatten, aber auch aus einer zukunftsorientierten Wachstumsperspektive. „Barry-Wehmiller gibt es schon sehr lange, und wir wissen, dass wir uns mindestens zwanzig oder dreißig Jahre lang auf BW Flexible Systems verlassen können.“ Eine Komplettlösung von einem einzigen Anbieter zu erhalten, ist ein enormer Vorteil. Aus technischer Sicht, aus Integrationssicht – alles läuft einfach wie am Schnürchen.“ Aktuell erfolgt die Palettierung der Säcke manuell. Das System ist so konzipiert, dass die Integration eines automatischen Palettierers mit minimaler Redundanz der vorhandenen Ausrüstung problemlos möglich ist. Benötigen Sie Unterstützung bei der Modernisierung und Optimierung Ihrer alten oder neuen Anlage? Dank unserer Expertise im Ingenieurwesen und unserer Anpassungsmöglichkeiten ist BW Flexible Systems der ideale Partner für die Bereitstellung von Lösungen, die auf die Bedürfnisse von Tierfutterherstellern und anderen Herstellern zugeschnitten sind, die Wert auf Zuverlässigkeit, hohe betriebliche Effizienz sowie nachhaltige und hygienische Lösungen legen. Entdecken Sie unsere Markensynergien mit einem riesigen Portfolioangebot oder kontaktieren Sie uns direkt, um Ihre Bedürfnisse zu besprechen und wie wir Ihnen helfen können!

Juli 28, 2022

Anfang des Jahres konnten wir die CO₂-Emissionen an unseren italienischen Standorten durch eine Partnerschaft mit E.ON, einem der größten Energienetzbetreiber Europas, um 92 % reduzieren. Seit dem 1. Januar 2022 werden unsere beiden italienischen Produktionsstätten in Mestrino und Monte di Malo zu 100 % mit erneuerbarer Energie betrieben, was von E.ON zertifiziert wurde. „Unsere Partnerschaft mit E.ON ist nur eine von vielen Nachhaltigkeitsmaßnahmen, die wir ergreifen werden, um eine umweltfreundlichere Fertigungsindustrie zu fördern“, sagte Michele Allamprese, Vice President Europe bei BW Flexible Systems. „Neben der Reduzierung unseres eigenen CO₂-Fußabdrucks werden diese Nachhaltigkeitsverbesserungen es unseren Kunden ermöglichen, die Umweltauswirkungen ihrer Lieferketten im Jahr 2022 und darüber hinaus zu verringern.“ Bisher wurden unsere italienischen Anlagen mit einem Mix aus konventionellen und erneuerbaren Energiequellen betrieben. Basierend auf Daten, die vom italienischen Ministerium für den ökologischen Wandel und dem italienischen Nationalen Institut für Umweltschutz und Forschung zertifiziert sind, schätzen wir, dass die Umstellung unserer Energieversorgung in Italien auf 100 % erneuerbare Energien die CO₂-Emissionen im ersten Jahr um 252.61 Tonnen reduzieren wird. „Wir sind äußerst zufrieden mit der Führungsrolle, die unsere Teammitglieder und Lieferkettenpartner in Italien gezeigt haben“, sagte Michelle Bryson, Global Sustainable Packaging Leader für alle Bereiche. BW Packaging Systemunternehmen. „Das ist genau die Art von Initiative, die wir im gesamten BW Packaging „Systemorganisation im Zuge der Weiterentwicklung unserer Nachhaltigkeitsprogramme.“ Zusätzlich zu diesen Bemühungen zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks haben wir kürzlich auch Folgendes angekündigt: BW Packaging Die umfassendere Nachhaltigkeitsstrategie von BW Flexible Systems umfasst unter anderem die bessere Nutzung verantwortungsvoller Materialien, Recyclingfähigkeit, effizientes Verpackungsdesign und Abfallreduzierung. Die Entwicklung der Umsetzungsstrategie für einige dieser Pläne könnte unter anderem im Technischen Kompetenzzentrum von BW Flexible Systems in Großbritannien erfolgen. BW Packaging Systemstandorte, die über die nötigen Räumlichkeiten verfügen, um gemeinsam mit Kunden und Lieferanten an nachhaltigeren Lösungen zu arbeiten.

May 26, 2022

Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">Infografik zum schnellen Nachschlagen. Packungsformate Die Verpackungsformate spielen eine große Rolle bei der Entscheidung, welche Etikettierungstechnologie für Ihre Bedürfnisse am besten geeignet ist. Haftetiketten eignen sich nur für flache oder plattenförmige Verpackungen, während Schrumpfschläuche gut für komplexere Formen geeignet sind und eine vollflächige Dekoration von gebogenen Artikeln ermöglichen. Einfache Integration Platzbedarf und einfache Integration sind ebenfalls wichtige Faktoren bei der Entscheidung für eine Etikettierungsanwendung. Druckempfindliche Etikettiermaschinen benötigen weniger Platz und lassen sich problemlos in bestehende Verpackungslinien integrieren. Schrumpfschlauch-Etikettiermaschinen benötigen einen größeren Arbeitsbereich, um den Anforderungen des Schrumpftunnels gerecht zu werden. Regalwirkung Sowohl Schrumpfschlauch- als auch Haftetiketten sorgen für eine hohe Attraktivität Ihrer Produkte im Regal. Durch die Anwendung von Schrumpfschlauchfolien wird eine vollflächige Dekoration ermöglicht, wodurch Markeninhaber die beste Möglichkeit erhalten, Farbe und Form so einzusetzen, dass ihre Produkte aus jedem Blickwinkel im Regal hervorstechen. Selbstklebende Etiketten nutzen Prägung, hochauflösenden Druck und 3D-Grafiken, um Produkte auf einzigartige Weise hervorzuheben. Investitionsausgaben Obwohl die Kosten je nach Anwendung und Qualität, Geschwindigkeit und Haltbarkeit variieren, sind druckempfindliche Etikettiermaschinen im Durchschnitt günstiger als ihre Pendants für Schrumpfschlauchetiketten. Dies liegt an dem zweistufigen Verfahren, das zum Aufbringen und Schrumpfen eines Schrumpfschlauch-Etiketts erforderlich ist. Im Allgemeinen sind Haftetiketten pro Etikett günstiger als Schrumpfschläuche. Um die optimale Etikettierungsoption für Ihr Unternehmen zu ermitteln, ist es wichtig, die Gesamtbetriebskosten (TCO) zu berücksichtigen. Manipulationssicher/Sicherheit Wenn Ihre Verpackung eine manipulationssichere oder Sicherheitskennzeichnung erfordert, können sowohl druckempfindliche Etiketten als auch Schrumpfschlauch-Etiketten eine manipulationssichere Versiegelung erzeugen. Die Anwendung von Schrumpfschlauch-Etiketten ist eine einfachere Methode zur Integration manipulationssicherer Kennzeichnung. Sie können eine kleine Maschine speziell für die manipulationssichere Etikettierung in eine Produktionslinie integrieren lassen. Bei Anwendungen mit Haftetiketten muss die Technologie in das Haftetikettiergerät integriert werden und dies muss bereits bei der Anschaffung des Etikettiergeräts eingeplant werden. Betriebliche Anforderungen Ein weiterer Aspekt, der bei der Wahl zwischen Haftetiketten und Schrumpfschlauch-Etiketten berücksichtigt werden sollte, ist die Art der Produktionslinie, die Sie betreiben. Schrumpfschlauchapplikatoren erfordern eine Handhabung der Materialansammlungen bei intermittierenden (Start/Stopp) Produktionslinien. Diese Anforderung ergibt sich insbesondere aus dem Bedarf an einem stetigen Produktfluss in und aus dem Schrumpftunnel, um eine qualitativ hochwertige Produktpräsentation zu gewährleisten. Temperaturempfindlichkeit Je nach Ihren Produktionsbedingungen kann die Verwendung von Haftetiketten die effektivste Etikettierungslösung für Sie sein. Druckempfindliche Etikettiergeräte können in einer Vielzahl unterschiedlicher Temperaturzustände eingesetzt werden. In Umgebungen, in denen Kondensation auftritt, kann es erforderlich sein, zusätzliche Ausrüstung zum Trocknen des Behälters vor der Schrumpfschlauch-Produktdekoration zu verwenden. Nachhaltigkeit Die Nachhaltigkeitsstrategie Ihres Unternehmens kann sich auch auf Ihre Wahl des Etiketts und des Etikettierers auswirken. Mit druckempfindlichen Etikettiermaschinen lassen sich alle vorgeformten Materialien (PP, PET, Glas, Karton usw.) verarbeiten. Dadurch ergeben sich zahlreiche Etikettiermöglichkeiten, die sich auf verschiedene Weise auf die Nachhaltigkeit auswirken. Schrumpfschlauch-Etiketten hingegen können vom Verbraucher leicht entfernt und entsorgt werden, sodass der Behälter recycelt werden kann, ohne dass man sich Gedanken über die Recyclingfähigkeit des Etiketts machen muss. Abschließend Letztendlich gibt es zahlreiche Aspekte zu berücksichtigen, wenn man sich zwischen Schrumpfschläuchen und Haftetiketten entscheidet. Die Wahl hängt oft von den spezifischen Bedürfnissen Ihres Unternehmens ab.Accraply hat für Sie eine praktische Infografik zusammengestellt. Wenn Sie Hilfe bei der Auswahl der für Sie am besten geeigneten Anwendung benötigen, kontaktieren Sie uns. AccraplyDie

May 10, 2022

Dairy PackAlterungstrends, die Innovationen vorantreiben Die Verbraucher wünschen sich mehr Auswahlmöglichkeiten Die Produktvielfalt, die wir heute in den Supermärkten beobachten, ist kein Zufall, sondern das Ergebnis der Bemühungen der Lebensmittel- und Getränkehersteller, der Nachfrage der Verbraucher nach mehr Auswahl gerecht zu werden. Schlendern Sie durch den Joghurt-Gang. Sie finden eine große Auswahl an Produkten, jedes mit seiner eigenen, einzigartigen Rezeptur, Markenbotschaft und Verpackungsgestaltung. Dies liegt daran, dass Joghurthersteller, sowohl große als auch kleine, verzweifelt versuchen, eine persönliche Verbindung zu ihren Konsumenten aufzubauen. Auch wenn sich ihre Wege zur Erreichung dieses Ziels unterscheiden mögen, stehen beide Gruppen vor Herausforderungen, die auf die Vielseitigkeit der Produktion zurückzuführen sind. Kleinere Joghurthersteller (6,000-10,000 Becher/Stunde) verfügen über begrenzte Budgets und weniger Platz für die Ausrüstung und suchen daher eher nach Abfülllösungen, die klein und in der Anschaffung günstig sind. Das Problem bei diesem Ansatz ist, dass das Unternehmen, wenn es bereit ist, seine Produktion zu steigern (oder neue Funktionen wie die neuesten Dekontaminationsanwendungen, zusätzliche Füller, Schnappdeckelapplikatoren usw. einzuführen), dies nicht tun kann, ohne erhebliche Gebühren für Upgrades und Serviceleistungen vom OEM zu zahlen. Manchmal führt dies sogar dazu, dass der Verarbeiter das ursprüngliche System verschrotten oder verkaufen muss, um Platz für eine völlig neue Abfülllösung zu schaffen. Auch größere Hersteller haben damit zu kämpfen. Während Verarbeiter wie Danone und Chobani über etablierte Produktlinien verfügen, sind auch sie daran interessiert, neue Produkte und Märkte zu testen, um neue Verbindungen zu Verbrauchern herzustellen, die sie zuvor nicht erreichen konnten. So hat Danone beispielsweise über seine Marke Les 2 Vaches positive Beziehungen zu französischen Kunden aufgebaut, denen biologisch erzeugte Lebensmittel sehr wichtig sind. Um Kunden in Spanien den Zugang zu diesem Produkt zu ermöglichen, könnten jedoch Änderungen am Erscheinungsbild oder Format der Produktverpackung erforderlich sein. In beiden Szenarien sollten Molkereien nach Abfülllösungen suchen, die ihnen helfen, ihre kurzfristigen Ziele zu erreichen, ohne das Potenzial für zukünftige Möglichkeiten einzuschränken. Marktunsicherheiten behindern den Fortschritt In ähnlicher Weise gibt es mehrere dynamische Faktoren, die die heutigen globalen Milchmärkte beeinflussen. Nehmen wir zum Beispiel Nachhaltigkeit. Um ein Produkt korrekt als „nachhaltig“ zu kennzeichnen, müssen die lokale Infrastruktur (z. B. Kompostierungs- und Recyclingprozesse), staatliche Vorschriften und der größte und veränderlichste Faktor von allen – die Verbrauchernachfrage – berücksichtigt werden. Wie Michael Dann in seiner kürzlich erschienenen Kolumne über nachhaltige Lebensmittelverpackungen schreibt: „Wie können wir als Branche die Verbrauchernachfrage nach ‚nachhaltigen Verpackungen‘ befriedigen, wenn der Begriff noch immer definiert wird?“ Die Stimmung der Verbraucher kann sich schnell ändern. Heutzutage bevorzugen Kunden möglicherweise Produkte, die in Papier verpackt sind, da dieses recycelbar und kompostierbar ist. Morgen werden sie vielleicht die Rolle verteufeln, die es bei der Entwaldung spielt. Deshalb ist es so riskant, sich langfristig an bestimmte Verpackungsformate und -materialien zu binden. Auch Hygienestandards und Technologien entwickeln sich jedes Jahr weiter. Da die Forderungen nach nachhaltigen Geschäftspraktiken immer lauter werden, bietet sich beispielsweise die Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken und gleichzeitig gleichbleibende Hygienestandards aufrechtzuerhalten. Während gepulstes Licht heute als energieeffizientere Alternative zu Wasserstoffperoxid gilt, dürfte morgen eine noch bessere Lösung auf den Markt kommen. Investieren Sie in Abfüllanlagen und andere Anlagegüter, die Sie in die Lage versetzen oder daran hindern, sich mit diesen Veränderungen weiterzuentwickeln? Und genau deshalb ist die Vielseitigkeit der Maschinen auf den heutigen globalen Milchmärkten so wichtig. Mitarbeiterfluktuation verringert den ROI Für die heutigen Molkereien wird es zunehmend schwieriger, qualifizierte Mitarbeiter für ihre Produktionsstätten zu rekrutieren, einzustellen und zu halten. Während Burnout und Kündigungen bei Mitarbeitern in letzter Zeit in verschiedenen Bereichen der Belegschaft weit verbreitet sind, ist dies unter Maschinenführern und Instandhaltungsfachleuten schon seit Jahren ein Problem. Ein wesentlicher Grund für diese Personalfluktuation ist die ergonomische Belastung, der die Mitarbeiter bei manuellen Produktwechseln ausgesetzt sind (z. B. schweres Heben, Hocken, Bücken). Solche Aufgaben können schnell zur Kündigung eines Mitarbeiters führen. Dieses Problem verschärft sich noch, wenn es darum geht, neue Mitarbeiter einzuarbeiten. Da so viel Zeit und Energie in die ständige Weiterbildung investiert wird, stehen weniger Ressourcen für Produktinnovationen, Marketing und andere wichtige Funktionen zur Verfügung, die die heutigen Milchverarbeiter wettbewerbsfähig machen. Um diesen Teufelskreis (Rekrutieren, Einstellen, Schulen, erneut Rekrutieren) zu durchbrechen, bedarf es innovativer Lösungen, die die Herangehensweise von Molkereien an Umstellungen und Schulungen verbessern. Verpackungsinnovationen für Abfülllösungen in der Milchindustrie Angesichts der von mir erörterten globalen Markttrends erwarte ich, dass wir in naher Zukunft mehrere technologische Verbesserungen bei Abfülllösungen für Milchprodukte sehen werden. Manche dieser Vorhersagen mögen wahrscheinlicher erscheinen als andere – aber als jemand, der mit dem Stand der heutigen Verpackungsforschung und -entwicklung sehr vertraut ist, bin ich sehr zuversichtlich, dass sich jede dieser Vorhersagen in den kommenden Monaten und Jahren bewahrheiten wird. Vielseitige Abfüllanlagen ermöglichen eine größere Produktvielfalt Da sich die Verbraucherwünsche so schnell ändern, benötigen Molkereien Abfülllösungen, die sich ebenfalls schnell anpassen lassen. Natürlich behaupten die meisten OEMs, ihre Lösungen ließen sich „schnell und einfach umrüsten“, aber beinhalten diese Umrüstungen auch die Möglichkeit, von einem Format auf ein anderes umzusteigen (z. B. von einem Ø75-Fruchtjoghurtbecher auf einen Ø95-griechischen Joghurtbecher)? Molkereien benötigen Lösungen, die wirklich rekonfigurierbar sind, damit sie verschiedene Verpackungsstile, Formate und diverse andere Aspekte, die den Verbrauchern wichtig sind, testen können. Diese Art von Vielseitigkeit ist für die heutigen Milchmärkte unerlässlich, und genau diese Art von Innovation werden wir auch sehen. Modularität ermöglicht nachhaltige Verpackungsentwicklung Vielseitigkeit wird in vielen Formen auftreten, eine besonders vielversprechende ist jedoch die Erforschung der mechanischen und elektrischen Modularität. Während modulare Designprinzipien in Bereichen wie dem gewerblichen Hochbau schon seit Jahren Anwendung finden, sind sie in der Verpackungsindustrie noch nicht vollständig umgesetzt worden. Durch die Entwicklung eines Systems, das alle relevanten Anwendungen (z. B. Abfüllanlagen, Hygienestationen, Überkappenapplikatoren) mit Standardmodulgrößen (d. h. Schritten von 440 mm) integrieren kann, können OEMs ein Plug-and-Play-System anbieten, das schnell betriebsbereit und gleichzeitig für die Zukunft anpassbar ist. Zweifellos wäre diese Art von Abfülllösung in vielerlei Hinsicht nachhaltig. Zum einen könnten die Module leicht ausgetauscht werden, um den neuesten nachhaltigen Verpackungsformaten und hygienischen Standards für die Abfüllung von Milchprodukten gerecht zu werden. Dank seiner modularen Bauweise ließe sich auch Technologie, die es heute noch gar nicht gibt, problemlos in das System integrieren. Dieses zukunftssichere Design würde Molkereien auch weit über die durchschnittliche Lebensdauer einer Abfüllmaschine von 20 bis 30 Jahren hinaus unterstützen. Da diese Lösungen flexibel genug sind, um sich mit der neuen Technologie weiterzuentwickeln, müssen sie nicht verschrottet oder verkauft werden, um Platz für eine neuere Lösung zu schaffen. Intelligentes Maschinendesign wird die betriebliche Effizienz verbessern Damit diese neueren Lösungen langfristig wirklich erfolgreich sein können, dürfen sie nicht ohne Berücksichtigung der Bedürfnisse der Menschen entwickelt werden. Im Zeitalter der großen Resignation müssen Molkereien die Bedienfreundlichkeit und ergonomische Eignung in ihre Liste der Systemanforderungen aufnehmen. Funktionen wie automatisches Nachladen, werkzeuglose Umrüstungen und eine insgesamt einfachere Wartung werden dem kostspieligen Problem der Mitarbeiterüberlastung entgegenwirken. Ich glaube auch, dass wir neue Wege entdecken werden, wie die HMI-Technologie die Gesamtanlageneffektivität (OEE) verbessern kann . Funktionen wie Bildschirm-Tutorials, Erinnerungen an vorbeugende Wartungsarbeiten und Fernsupport durch den Originalgerätehersteller werden die Abhängigkeit der Molkereien von aufwändigen und sich wiederholenden Schulungsprogrammen für ihre Bediener verringern.

25. April 2022

BW PackagingSysteme. Der folgende Text enthält Auszüge aus seinem Interview mit Control Design , das ursprünglich am 25. Februar 2022 auf controldesign.com erschienen ist. Anfang dieses Jahres lud mich die Zeitschrift Control Design ein, die Frage eines Lesers zu Open-Source-HMI-Software zu beantworten. Der Leser fragte: „Was sind die Vor- und Nachteile von Open-Source-HMI-Software?“ Und welche Art von zusätzlicher Hardware könnte erforderlich sein?“ Nach Rücksprache mit unserem größeren Team für digitale Innovation haben wir die folgenden Erkenntnisse mit den Lesern von Control Design geteilt. Wie sich Vertrautheit auf die HMI-Auswahl auswirkt Eines der wichtigsten Designelemente ist das Wissen um die Vorlieben der Endnutzer. In vielen Fällen wünschen sich unsere Organisationen eine bestimmte Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI). Eine HMI ist das Bedienfeld, über das ein Bediener mit Verpackungssystemen oder -anlagen interagiert. Moderne HMIs können Schulungsressourcen für Bediener bereitstellen, an vorbeugende Wartungsarbeiten erinnern, bei der Fehlerbehebung an Maschinen helfen und vieles mehr. Dies basiert auf bereits installierter Ausrüstung oder Vertrautheit mit bestehenden Systemen. Dies kann die Auswahl an Open-Source-Entwicklungsplattformen einschränken, da die meisten HMIs anwendungsspezifisch sind und eine bestimmte, kommerziell erhältliche Entwicklungsplattform erfordern. Wenn Flexibilität besteht oder die Nutzung von Open-Source-Entwicklungsplattformen erforderlich ist, ergeben sich zwei wesentliche Vorteile: Flexibilität und geringere Lizenzkosten. Da der Quellcode der Entwicklungssoftware verfügbar ist, ist die vollständige Kontrolle und Konfiguration der Software möglich. Ein ausreichend qualifizierter Ingenieur kann Software entwickeln, die auf ein deutlich individuelleres Nutzererlebnis zugeschnitten ist oder maßgeschneiderte Lösungen für Kundenwünsche bietet. Open-Source-Software bedeutet in der Regel, dass keine Lizenzkosten für die Entwicklungssoftware anfallen. Dies kann ein Vorteil sein, hängt aber von der jeweiligen Implementierung ab. Die meisten Open-Source-Lösungen erfordern eine IPC-zentrierte Lösung, die unter Umständen zusätzliche Hardware (USV, Datenkonzentrator, Hosts, Bildschirme usw.) benötigt, wodurch die Einsparungen wieder aufgehoben werden. Berücksichtigung der Gesamtbetriebskosten (TCO) von HMI Für die Entwickler und den Endnutzer beziehen sich die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) auf die langfristigen Kosten, die mit dem Besitz und der Instandhaltung einer Verpackungslinie oder -maschine während ihres gesamten Lebenszyklus verbunden sind. Die Gesamtbetriebskosten (TCO) umfassen die Kosten für den Beschaffungsprozess, den Anlagenbetrieb, die Maschinenwartung und den technischen Support. Bei der Auswahl von Open-Source-Plattformen ist es stets wichtig, ein ausgewogenes Verhältnis zwischen diesen Faktoren zu gewährleisten. Wie bei jeder Open-Source-Community-Entwicklung bietet auch diese Plattform einen guten Ausgangspunkt, um neue Funktionen und Möglichkeiten in den Code für die jeweilige Anwendung oder den Anwendungsfall zu integrieren. Sofern jedoch keine Beiträge an die Community zurückgegeben werden, besteht die Gefahr von Kompatibilitätsproblemen mit Aktualisierungen der Open-Source-Umgebung. Darüber hinaus bedeutet die Abspaltung einer bestehenden Community für den Anwender einen höheren Aufwand bei der Wartung und Fehlerbehebung des Ausgangssystems. Es muss geprüft werden, ob eine Organisation über die richtige Mischung aus Software- und Steuerungstechnikern verfügt, um die Entwicklung und Wartung eines Systems zu gewährleisten, was langfristig zu erheblichen Kosten führen kann. Die Schulung und die angemessene Besetzung eines Teams können viele Ressourcen binden, die für die eigentliche Lösungsentwicklung benötigt werden. SPS-Integration und andere technische Überlegungen Neben den Kosten sind einige weitere technische Aspekte zu berücksichtigen, darunter Fehlertoleranz (Fehlertoleranz bezeichnet die Fähigkeit eines Geräts oder Systems, auch bei Ausfall einer oder mehrerer Komponenten weiter zu funktionieren) , Sicherheit und zusätzliche Software. Steuerungssysteme weisen in der Regel eine hohe Fehlertoleranz auf und ermöglichen einen schnellen Hardwareaustausch sowie die Neuinstallation von Anwendungen, was bei PC-basierten Lösungen weniger praktikabel ist. Die meisten kommerziell erhältlichen Lösungen verfügen über Cybersicherheitszertifizierungen, die Open-Source-Lösungen nicht bieten oder deren Aufrechterhaltung nicht gewährleisten können. Dies ist insbesondere bei der Datenverarbeitung zu beachten. Open-Source-Software unterstützt möglicherweise nicht nativ die erforderlichen SPS-Kommunikationsprotokolle . Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ist eine robuste Steuerung zur Steuerung von Produktionsanlagen und -prozessen. In diesem Fall ist zusätzliche Software erforderlich, um die Daten in ein unterstütztes Format zu übersetzen. Diese Software verursacht in der Regel Kosten pro Einheit.

24. März 2022

Gemeinsam für sichere und nachhaltige Süßwarenverpackungen Einer der weltweit größten Hersteller und Vertreiber von Süßwaren benötigte eine Verpackungslösung für seine Lutschtabletten, die einen optimalen Produktschutz bei möglichst geringer Umweltbelastung gewährleisten sollte. Um ihren Verpackungsprozess mit dem Umweltschutzengagement des Unternehmens in Einklang zu bringen, ging dieser Süßwarenhersteller eine Partnerschaft mit BW Flexible Systems ein, um seine vertikalen Form-, Füll- und Verschließmaschinen (VFFS) so umzurüsten, dass sie recycelbare Papierfolie verarbeiten können. Das Ergebnis war eine attraktive, recycelbare Papierverpackung, die den Materialverbrauch reduziert, ohne den Schutz der Lebensmittel zu beeinträchtigen. Die Herausforderung Im Einklang mit ihrem Engagement für nachhaltige Produktverpackungen entschied sich der Süßwarenhersteller, die traditionelle Beutel-in-Box-Verpackung durch eine separate Papiertüte für sein Lutschbonbonprodukt zu ersetzen. Da es sich um ein lagerstabiles Produkt handelte, waren die Vorteile der Feuchtigkeitsbarriere durch die Plastikbeutel-im-Karton-Verpackung entbehrlich. Dies bot dem Süßwarenhersteller die Möglichkeit, auf eine recycelbare, papierbasierte Verpackung umzusteigen und die Gesamtmenge der verwendeten Verpackung zu reduzieren. In der Anfangsphase dieses Projekts legte der Süßwarenhersteller mehrere wichtige Anforderungen an die neue Verpackung fest. Es musste ein hervorragendes Aussehen haben, einen angemessenen Produktschutz während des gesamten Vertriebszyklus gewährleisten und über eine Euro-Öse mit ausreichender Aufhängefestigkeit verfügen. Außerdem musste der Verpackungsprozess mindestens genauso effizient – ​​oder sogar effizienter – sein als der der vorherigen Verpackung. Um dies zu erreichen, beauftragte der Süßwarenhersteller BW Flexible Systems mit der Entwicklung einer innovativen technischen Lösung. Die Lösung Um den Anforderungen des Süßwarenherstellers gerecht zu werden, nahm BW Flexible Systems Modifikationen an seiner Simionato® Logic VFFS-Verpackungsmaschine vor, die es dem Süßwarenhersteller ermöglichten, die von ihm bevorzugte Folie effizient zu handhaben, zu versiegeln und mit einem Euroloch zu versehen. Laut Larry Norpoth, Commercial Director von BW Flexible Systems, ist die Entwicklung einer hochwertigen, recycelbaren Papiertüte nur eine von vielen Errungenschaften, die diese beiden Unternehmen gemeinsam erzielt haben. „Wir arbeiten seit Jahren mit [diesem Kunden] zusammen, um innovative und zuverlässige Verpackungslösungen für die Süßwarenindustrie zu entwickeln“, sagte Norpoth. „Die Beziehung begann in den 90er Jahren, als [der Kunde] uns mit der Lieferung von Hochgeschwindigkeits-Süßwarenverpackungen beauftragte.“ Seitdem haben wir ihnen zwischen 180 und 200 horizontale Verpackungsmaschinen sowie eine Reihe vertikaler Beutelherstellungsanlagen verkauft. Sie arbeiten gerne mit uns zusammen, weil wir ein internationaler Partner sind, der innovative Lösungen und erstklassigen Service für ihre weltweite Kundenbasis bieten kann.“ Die Ergebnisse Dank der Zusammenarbeit mit BW Flexible Systems konnte dieser Süßwarenhersteller eine beeindruckende neue Verpackung für sein Lutschtablettenprodukt einführen und die Umweltbelastung durch seine Verpackung reduzieren, ohne die Produktionseffizienz zu beeinträchtigen. Gemäß den Anforderungen dieses Projekts zeichnet sich die neue Lutschtablettenverpackung durch eine hervorragende Regalwirkung aus, bietet einen angemessenen Produktschutz und verfügt über die erforderliche Aufhängefestigkeit für ein Euroloch. Nach der Markteinführung erzielte der Süßwarenhersteller Folgendes: Der Plastikverbrauch des Lutschtablettenprodukts wurde durch die Umstellung auf eine recycelbare Papieralternative reduziert. Trotz der Herausforderungen, die das Format mit recycelbaren Papiertüten mit sich brachte, konnte die Produktionseffizienz auf dem Niveau des vorherigen Bag-in-Box-Formats gehalten werden. Diese Zusammenarbeit hat nachweislich positive Veränderungen für die Marke, ihre Konsumenten und unseren Planeten bewirkt. Heute arbeiten dieser Süßwarenhersteller und BW Flexible Systems weiterhin an der Entwicklung neuer Verpackungslösungen, die den Einsatz von recycelbaren Papierverpackungen in der Süßwarenindustrie ausweiten werden.

December 30, 2021

Die Kostenkalkulation ist ein wichtiger erster Schritt zur Ermittlung des potenziellen Return on Investment (ROI). Der Return on Investment (ROI) ist das Verhältnis des Gewinns einer Investition zu den Kosten dieser Investition. Bei der Investition in Verpackungsmaschinen reicht es jedoch nicht aus, nur den anfänglichen Kaufpreis zu berechnen. Um fundierte Investitionsentscheidungen treffen zu können, ist es wichtig, die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) zu verstehen. In diesem Beitrag definieren wir die Gesamtbetriebskosten (TCO) für Verpackungsanlagen, stellen eine Liste von Faktoren bereit, die Sie bei der Kostenkalkulation berücksichtigen sollten, und geben Tipps, wie Sie die Kosten niedrig halten können. Was sind die Gesamtbetriebskosten (TCO) und warum sind sie wichtig? Die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) bezeichnen die langfristigen Kosten, die mit dem Besitz und der Instandhaltung einer Verpackungslinie oder -maschine während ihres gesamten Lebenszyklus verbunden sind. Zusätzlich zu Ihrer anfänglichen Kapitalinvestition fallen Kosten im Zusammenhang mit dem Kaufprozess, dem Anlagenbetrieb, der Maschinenwartung, dem technischen Support und vielem mehr an. Unter Berücksichtigung all dieser Kosten können Sie die Gesamtkosten für den Besitz der Geräte genau berechnen und somit Ihren ROI besser vorhersagen. Häufige Kostenfaktoren für Verpackungsmaschinen Beim Kauf neuer Verpackungsmaschinen sind verschiedene projektspezifische Faktoren zu berücksichtigen. Vielleicht planen Sie einen Neustart Ihres Produkts mit einer nachhaltigeren Verpackung und müssen daher eine längere Testphase einplanen, um sicherzustellen, dass die Geräte mit der Verpackung kompatibel sind. Oder vielleicht eröffnen Sie ein neues Produktionswerk und müssen Ihren Bedarf an Versorgungseinrichtungen vor Ort ermitteln. Obwohl jedes Projekt seine eigenen, individuellen Kostenfaktoren mit sich bringt, lassen sich die meisten Kosten in drei Kategorien vereinfachen – Kapitalkosten, Betriebskosten und Wartungskosten. Wir fassen die einzelnen Kategorien im Folgenden zusammen, eine ausführlichere Erklärung finden Sie jedoch im kostenlosen Leitfaden zur Berechnung der Gesamtbetriebskosten (TCO) . Leitfaden herunterladen Was sind Kapitalkosten? Kapitalkosten sind die anfänglichen Ausgaben, die Ihnen beim Kauf Ihrer Verpackungsanlagen im Voraus entstehen. Bei diesen Kosten handelt es sich in der Regel um einmalige Ausgaben, die unter Berücksichtigung von Faktoren wie den folgenden berechnet werden können: Gerätekonstruktion Genehmigungen, Zertifizierungen, Abnahmeprüfungen Versand und Installation Gerätevalidierung Die Gerätevalidierung umfasst die letzten Schritte, die ein Originalgerätehersteller (OEM) durchführen muss, um neu gekaufte Geräte an ein Konsumgüterunternehmen (CPG) zu übergeben. Zu den Aufgaben der Gerätevalidierung gehört beispielsweise die Sicherstellung, dass die installierten Geräte die Qualitäts- und Durchsatzanforderungen erfüllen. 2 Wege zur Senkung der Kapitalkosten Bei Vertragsverhandlungen sollte ein konsultativer Ansatz verfolgt werden. Zu viele strenge Anforderungen (z. B. enge Zeitvorgaben, vollständige Kontrolle über die Auswahl des Originalgeräteherstellers (OEM) usw.) treiben den Kaufpreis in die Höhe. Andererseits kann auch die Übernahme von Verantwortung für Aufgaben im eigenen Haus, für die man nicht ausgebildet ist, das Projekt gefährden. Der beste Weg, dieses Dilemma zu bewältigen, besteht darin, das ideale Gleichgewicht zwischen Kosten und Risiko zu finden. Dies erfordert, dass Sie die Tiefe und Stärke Ihrer internen Ressourcen analysieren und sich selbst eine Reihe von Fragen stellen. Wer sollte für welche Aufgabe verantwortlich sein? Welche Risiken sind mit der internen Ausführung dieser Aufgaben verbunden? Welche Zusicherungen werden durch die Beauftragung des Systemintegrators gegeben? Diese Fragen helfen Ihnen, bei Vertragsverhandlungen kosteneffiziente Entscheidungen zu treffen. Maximieren Sie die Artikelvielfalt mit flexiblen Verpackungslösungen Manchmal reicht es nicht aus, nur die Geschwindigkeit und Leistungsfähigkeit der Geräte zu betrachten. Es ist außerdem wichtig, den Bedarf an Wechselwirkungen zwischen diesen Faktoren zu bewerten, insbesondere wenn Sie ein Lohnverpacker sind . Ein Lohnverpacker (oder Auftragsverpacker) ist ein Unternehmen, das Waren für ein anderes Unternehmen oder einen Markeninhaber verpackt und/oder etikettiert. Investieren Sie in eine flexible Verpackungslösung, die sich leicht konfigurieren lässt und für schnelle Produktwechsel ausgelegt ist . Ein Produktwechsel bezeichnet die Übergangszeit zwischen der Produktion eines Artikels (oder einer Artikelnummer) und der Produktion eines anderen im Fertigungsprozess. Einige Maschinen nutzen für den Produktwechsel ein „Rezeptsystem“, in dem die Parameter für verschiedene Produkte gespeichert und anschließend in die Maschinendatenbank geladen werden. Dadurch kann eine Verpackungsmaschine unterschiedliche Gewichte, Größen und Volumina präzise verarbeiten. So können Sie mehrere Artikelnummern (SKUs) so schnell wie möglich auf derselben Maschine produzieren. Indem Sie den Flexibilitätsbedarf bereits in der Konstruktionsphase der Anlagen berücksichtigen, reduzieren Sie Ihren Bedarf an zukünftigen Investitionen. Was sind die Betriebskosten? Betriebskosten sind die laufenden Ausgaben, die Ihnen für den Betrieb Ihrer Verpackungsanlagen entstehen. Diese Kosten fallen während der gesamten Lebensdauer der Geräte wiederkehrend an und werden unter Berücksichtigung verschiedener Faktoren berechnet, darunter: Mitarbeiterschulung Automatisierungs- und Arbeitskräftebedarf Versorgungsunternehmen 2 Wege zur Senkung der Betriebskosten Halten Sie hervorragende Schulungs- und Fehlerbehebungsressourcen bereit. Ihr Lieferant für Verpackungsmaschinen sollte Ihnen eine Bedienungsanleitung und schrittweise Schulungsunterlagen für die Einarbeitung zukünftiger Mitarbeiter zur Verfügung stellen. Dadurch werden einige der wiederkehrenden Schulungskosten reduziert. Einige OEMs bieten auch Schulungsressourcen für die Bediener über die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) an. Eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) ist das Bedienfeld, über das ein Bediener mit Verpackungssystemen oder -geräten interagiert. Moderne HMIs bieten Schulungsressourcen für Bediener, erinnern an vorbeugende Wartungsarbeiten, helfen bei der Fehlersuche an Maschinen und vieles mehr. Dies kann Video-Tutorials und On-Demand-Schulungsanleitungen umfassen, um die Einrichtung und Bedienung zu vereinfachen. Durch die direkte Integration dieser Schulungsressourcen in Ihre Verpackungslösung haben Ihre Bediener stets Zugriff auf die aktuellsten Schulungs- und Fehlerbehebungsressourcen. Effiziente Produktwechsel durch Verpackungsautomatisierung ermöglichen Ob Sie ein Hersteller von Eigenmarken oder ein Lohnverpacker sind, die Maximierung Ihrer Produktionszeit hat Priorität. Bei der Auswahl geeigneter Maschinen für Ihre Verpackungslinie sollten Sie auf Optionen achten, die Prozesse automatisieren, welche andernfalls einen erheblichen Aufwand für manuelle Umrüstungen erfordern würden. Automatisierte Produktwechsel sind beliebt, weil sie einfach und kostengünstig sind. Sobald Sie das Rezept programmiert haben, besteht der Umstellungsprozess im Wesentlichen nur noch aus der Auswahl des richtigen Rezepts – den Rest der Umstellung übernimmt das automatisierte System für Sie, wodurch der Aufwand für den Bediener reduziert und das Fehlerrisiko minimiert wird. Welche Wartungs- und Supportkosten fallen an? Wartungs- und Supportkosten sind die laufenden Ausgaben, die mit der Aufrechterhaltung der Betriebsbereitschaft von Maschinen, der Fehlersuche und der Behebung unerwarteter Störungen verbunden sind. Diese Kosten können schwieriger zu steuern sein als Kapital- und Betriebskosten, da nicht immer klar ist, wann Wartung und Unterstützung erforderlich sein werden. Unerwartete Kosten lassen sich jedoch durch sorgfältige Abwägung folgender Punkte minimieren: Dokumentation Teilelisten (Ersatz- und Verschleißteile) Aftermarket-Support 2 Wege zur Senkung der Wartungs- und Supportkosten Halten Sie sich an den Wartungsplan Die Einhaltung des vom Lieferanten empfohlenen Wartungsplans ist der einfachste (aber wichtigste) Weg, Ihre Wartungskosten niedrig zu halten. Die rechtzeitige Erledigung von Aufgaben wie Reinigen, Schmieren und Austauschen verschlissener Teile innerhalb des empfohlenen Zeitrahmens führt zu weniger Ausfällen, kürzeren Stillstandszeiten und geringeren Kosten für Notfallwartungen sowie zu erhöhter Sicherheit für Ihre Maschinenbediener. Nehmen Sie eine Teile- und Servicevereinbarung in Ihren Vertrag auf. Teile- und Serviceverträge können Ihre Wartungskosten senken, indem sie Ihnen einen schnellen Zugriff auf Verschleißteile ermöglichen und die Verfügbarkeit des Originalherstellers sicherstellen, wenn Sie technische Unterstützung im Notfall benötigen. Indem Sie gemeinsam mit Ihrem Lieferanten ein Paket schnüren, das Ihren langfristigen Wartungsbedarf sowie Ihre gesamte Investitions- und Produktionsstrategie unterstützt, können Sie die zukünftigen Kosten besser planen und ungeplante Ausgaben minimieren. Der umfassende Leitfaden zur Berechnung der Gesamtbetriebskosten von Verpackungsanlagen Fanden Sie diesen Inhalt hilfreich? Falls ja, schauen Sie sich unseren umfassenden Leitfaden zur Berechnung der Gesamtbetriebskosten von Verpackungsmaschinen an. Es enthält detaillierte Aufschlüsselungen für jeden der oben genannten Kostenfaktoren, zusätzliche Tipps zur Kostenminimierung und eine Liste bewährter Verpackungslösungen, die Sie für Ihr nächstes Projekt in Betracht ziehen können. Leitfaden herunterladen

December 8, 2021

Bei der Anschaffung von Abfüllanlagen benötigen die heutigen Molkerei- und Getränkehersteller Lösungen, die flexibel, einfach zu bedienen sowie kosten- und platzsparend sind. Diese Eigenschaften sind besonders wichtig für Produktionsszenarien mit geringem Volumen (d. h. 8,000 Flaschen pro Stunde oder weniger), wenn Arbeitskräfte, Produktionsfläche und Investitionsmittelbudgets in der Regel knapp sind. Aus diesem Grund hat BW Filling & Closing den COMBI entwickelt, eine Komplettlösung zum Blasen, Befüllen und Verschließen von PET-Flaschen. In diesem Beitrag erfahren Sie mehr über die wichtigsten Vorteile, die DAIRY PACK COMBI zu einer idealen Lösung für Milchprodukte und Getränke in Flaschen mit geringem Volumen machen. Die 4 wichtigsten Vorteile der COMBI 2.0-Lösung von DAIRY PACK PLATZSPAREND MIT VORFORMEN Die Lagerung leerer Flaschen stellt für Molkerei- und Getränkehersteller eine logistische Herausforderung dar, da diese viel Platz beanspruchen und dadurch höhere Lagerkosten verursachen. Vorformlinge hingegen benötigen 10x weniger Platz als vorgeformte Flaschen. Tatsächlich kann eine einzelne Palette bis zu 10,000 Vorformlinge fassen. Aus diesem Grund haben wir die DAIRY PACK COMBI 2.0-Lösung zum Blasen von Vorformlingen entwickelt, mit der Sie Platz und Kosten sparen können, noch bevor Sie mit dem Produktionsprozess beginnen. DIE KOMPLETTLÖSUNG REDUZIERT DIE FEHLERSUCHE Hersteller, die separate Maschinen zum Blasen, Abfüllen und Verschließen von Flaschen kaufen, verbringen tendenziell mehr Zeit mit der Fehlersuche, da verschiedene OEMs unterschiedliche Schnittstellen verwenden. Die COMBI 2.0 Komplettlösung kann jedoch von einer einzelnen Person über das Efidrive HMI von BWFC bedient werden. Diese ultrareine Abfülllösung wurde getestet und optimiert, um einen reibungsloseren Ablauf zu gewährleisten. Flexibilität gewährleistet vielseitige Produktion Die COMBI 2.0-Lösung ist für eine breite Palette von Flaschenformaten von 150 ml bis 1.5 l mit 2 Halsoptionen geeignet. Diese Komplettlösung umfasst auch schnelle und einfache Produktwechsel, sodass Molkerei- und Getränkehersteller eine breite Produktpalette auf derselben Maschine abfüllen können, darunter Milchprodukte, Fruchtsäfte, Suppen, Smoothies, Nährgetränke, Kaffee, Tee, fermentierte Produkte und vieles mehr. LOGISTISCHE VORTEILE Neben der Reduzierung des Fehlersuchaufwands ist die Komplettlösung kompakt und benötigt weniger Platz in Ihrer Anlage. Darüber hinaus benötigen Vorformlinge zwar nicht viel Platz in Ihrer Anlage, ermöglichen aber Molkereien und Getränkeherstellern beeindruckende Produktionsleistungen. Für jede LKW-Ladung Preforms, die ankommt, gehen bis zu acht LKW-Ladungen gefüllte Flaschen hinaus. Sie möchten mehr über BWFCs COMBI 2.0 erfahren? Kontaktieren Sie uns .

November 24, 2021

Da Lebensmittelhersteller und Markeninhaber ihre Nachhaltigkeitsverpflichtungen bis 2025 verstärken, verzeichnet BW Flexible Systems eine Vielzahl von Anfragen zur Vielseitigkeit unserer flexiblen Beutelverpackungsmaschinen. Insbesondere suchen diese Unternehmen nach modernisierten und neu anzuschaffenden vertikalen Schlauchbeutelmaschinen (VFFS) , die Papier und andere umweltfreundliche Materialien verarbeiten können. Unsere Ingenieure haben bereits für mehrere Kunden Beutelverpackungen modifiziert, um ihnen den Umstieg von Kunststoff- auf Papierverpackungen zu ermöglichen. Eine der größten Herausforderungen bei der Modifizierung dieser VFFS-Maschinen bestand darin, sicherzustellen, dass Papier genauso schnell verarbeitet werden kann wie Kunststoff. Papier erfordert im Vergleich zu Kunststoff eine schonendere Behandlung. Um dies zu erreichen, haben wir einige grundlegende technische Herausforderungen untersucht, getestet und gelöst. Wie können wir zunächst die Anforderungen an die Siegelkraft an das Papiermaterial des Kunden anpassen? Bei kontinuierlichem VFFS ist es deutlich schwieriger, eine einwandfreie Versiegelung zu erzielen, solange die Folie kontinuierlich läuft. Um dieses Problem zu lösen, arbeiten wir mit innovativen Siegelmittelherstellern zusammen und modifizieren die Formrohrbaugruppe (FTA). Dabei berücksichtigen wir insbesondere die Zeit und Temperatur, die für das ordnungsgemäße Versiegeln von Beuteln mit dem vom Kunden gewählten Material erforderlich sind. Um die „Backen“ so zu konfigurieren, dass sie Löcher in Papier statt in Kunststoff stanzen, ist eine Neuentwicklung des Werkzeugs erforderlich. Bei Kunststoff werden die Löcher üblicherweise durch Einschmelzen in den Kunststoff gestanzt. Aus offensichtlichen Gründen funktioniert dies bei Papier nicht. Daher haben wir ein Kaltstanzsystem eingeführt, das auch bei anderen Verpackungssystemen für Papier zum Einsatz kommt. Durch solche Modifikationen konnten Lebensmittelhersteller und Markeninhaber schnell und kostengünstig nachhaltige Veränderungen umsetzen. Auch bei nachhaltigen Verpackungslösungen für horizontale Schlauchbeutelmaschinen beobachten wir große Fortschritte. Bei unserem Schwesterunternehmen BW Integrated Systems automatisieren wir zudem Platzierungs- und Entstäubersysteme , um Fasermaterialbehälter schnell in Lebensmittelproduktionsanlagen zu integrieren.

November 10, 2021

ThieleOmniStar | Beutelabfüllung" data-sf-ec-immutable="">OmniStar-Beutelabfüllanlagen inklusive der Waagen zur Zutatenzugabe, Trichter, SPS und HMIs. Dadurch konnten sie die Produktionsraten erhöhen, die Genauigkeit des Produktmixes optimieren, die Umrüstzeiten verkürzen und die Produktverteilung verbessern. Die Herausforderung Im Jahr 2019 stellte das Tierfutterunternehmen fest, dass in seinen 10-20 Pfund schweren Packungen eine unzulässige Mischung aus gefriergetrocknetem Fleisch enthalten war. Trockenfutterbeutel für Haustiere. Während das gefriergetrocknete Einschlussprodukt einen Anteil von 4 % anstreben sollte, lag der tatsächliche durchschnittliche Anteil letztendlich zwischen 3 und 7 %. Sie benötigten eine Eingrenzung dieses Bereichs mit einem Zielwert von 4%. Der Engpass lag im Beimischungssystem des Unternehmens, das die Produktbeimischung zeitlich steuerte, anstatt das beizumischende Produkt abzuwiegen. Dies behinderte ihre Fähigkeit, den Abfüllprozess der Säcke ordnungsgemäß zu kontrollieren und zu verteilen, da die Schüttdichte des Trockenfutters (27 lbs/ft³) sich stark von der Dichte des gefriergetrockneten Fleischprodukts (9 lbs/ft³) unterschied. Bei einem Besuch der Produktionsanlagen für Tiernahrung stellte BW Flexible Systems das zugrundeliegende Problem des bestehenden Einfüllsystems fest und schlug eine alternative Lösung vor, die die Einfüllgenauigkeit und die Produktionseffizienz verbessern würde. Da das Spezialprodukt des Unternehmens, das gefriergetrocknete Produkte, sehr teuer war, nahm das Unternehmen den Vorschlag von BW Flexible Systems an. Die Lösung Die Lösung von BW Flexible Systems bestand darin, maßgeschneiderte Waagen für die Beimischungsabgabe zu entwickeln, die über den bestehenden OmniStar-Absackmaschinen positioniert werden sollten. Im Gegensatz zu den ursprünglichen Einfüllsystemen wog die Einfüllwaage von BW Flexible Systems das Produkt, bevor es in den Beutel gegeben wurde. Da das BWFS-Design nicht mit der bestehenden Konfiguration übereinstimmte, wurde das Zuführungssystem angepasst, um eine Modifizierung des Hauptzuführungsbehälters zu vermeiden. Dies führte zu einer schnelleren und kostengünstigeren Installation. Die Modernisierung des Inklusionssystems umfasste: Ein neuer Compact Logix Prozessor mit CIP-Bewegungssteuerung Alle notwendigen E/A-Module Neue Trichter für das Inklusionssystem Alle benötigten Hardware Änderungen an SPS- und HMI-Programmen, einschließlich neuer Schaltflächen auf den HMI-Bildschirmen zur Einrichtung und Bedienung des Inklusionssystems Die Ergebnisse Der Erfolg dieses Projekts wurde anhand von vier vorab festgelegten Zielen gemessen: Steigerung der Produktion, Verbesserung der Gewichtsgenauigkeit, Reduzierung der Wartungsstillstandszeiten und Verbesserung der Produktverteilung im Beutel. Das Projekt war in allen vier Kategorien erfolgreich: Die Produktion konnte um 70 % gesteigert werden, indem das Zusatzprodukt dem Primärfutter beigemischt wurde. Die Gewichtsgenauigkeit verbesserte sich um 300 %. Das Tierfutterunternehmen berechnet, dass die durchschnittliche Verschüttungsrate nach der Installation der BW Flexible Systems-Lösung von 2.5 % auf 5 % gesunken ist. Rüstzeiten und Ausfallzeiten wurden reduziert. Das Unternehmen gab an, dass es deutliche Verbesserungen bei Rüstzeiten und Ausfallzeiten im Allgemeinen gegeben habe. Die Produktverteilung wurde verbessert. Das Unternehmen gab an, nach Abschluss dieses Projekts eine bessere Produktverteilung innerhalb der Verpackung erreicht zu haben. Möchten Sie Ihr Produktangebot erweitern oder verbessern oder haben Sie eine anspruchsvolle Verpackungsanwendung? Kontaktieren Sie noch heute unser Vertriebsteam .

28. Oktober 2021

BW Packaging Systemplattform. Dieser Inhalt enthält Auszüge aus ihrem Interview mit Jennifer Mackey, Gastmoderatorin des SLU International Business Now Podcasts am 4. Oktober 2021. Wie Sie vielleicht wissen, liegt mir Nachhaltigkeit sehr am Herzen. Daher habe ich die Einladung, im SLU International Business Now Podcast über Nachhaltigkeitsbemühungen in der globalen Wirtschaft zu sprechen, sehr gerne angenommen und die Gelegenheit genutzt, einige meiner im Laufe der Jahre gewonnenen Erkenntnisse und Perspektiven mit Ihnen zu teilen. Ich erinnere mich noch gut daran, wie ich vor 20 Jahren in der Verpackungsindustrie gearbeitet habe und schon damals sagte: „Wir brauchen eine umweltfreundliche Verpackungsstrategie.“ Die Leute meinten: „Ach, das ist doch nur eine Modeerscheinung. Umweltbewusstsein kommt und geht.“ Ich erinnere mich, dass ich sagte: „Vielleicht ist es eine Modeerscheinung, aber sollten wir nicht Teil einer Lösung sein, damit es auch wirklich keine Modeerscheinung bleibt?“ Nachhaltigkeit ist heute ein fester Bestandteil unserer Gesellschaft. Sie ist keine Modeerscheinung. Die Welt ist sich der Auswirkungen des Menschen auf unsere Umwelt viel bewusster geworden. Mit Blick auf die Zukunft denke ich, dass wir – und ehrlich gesagt sollten wir es auch – herausgefordert sein werden, unsere Kreativität und Innovationskraft so einzusetzen, dass wir unsere wertvollen Ressourcen schonen und unseren Einfluss auf die Welt minimieren.BW Packaging Die Rolle von Systemen für die NachhaltigkeitBW PackagingSystems spielt eine entscheidende Rolle in der Lieferkette unserer Kunden, zu denen große und kleine Markeninhaber gehören, die alles verpacken, was in einem Lebensmittelgeschäft zu finden ist. Diese Kunden versuchen, ihre Geschäfte nachhaltiger zu gestalten und den Verbrauchern nachhaltigere Verpackungen anzubieten. Sie verlassen sich darauf, dass wir ihnen die Ausrüstung zur Verfügung stellen, die ihnen dies ermöglicht. Das bedeutet, wir müssen Anlagen bereitstellen, die effizient zu bedienen sind, Abfall minimieren und es den Herstellern ermöglichen, Produkte in nachhaltigeren Verpackungen zu verpacken. Da Material- und Verpackungsunternehmen ständig neue, nachhaltigere Lösungen entwickeln, müssen unsere Kunden in der Lage sein, diese Materialien auf unseren Anlagen zu verarbeiten, selbst wenn unsere Anlagen vor der Erfindung dieser Materialien installiert wurden. Unsere Rolle und Verantwortung in diesem gesamten Prozess besteht darin, mit den Materialunternehmen zusammenzuarbeiten, um zu wissen, was kommt und um die Bedürfnisse unserer Kunden wirklich zu verstehen. Auf diese Weise können wir Anlagen entwickeln, die nicht nur energieeffizient sind, sondern auch anpassungsfähig, flexibel und leicht modifiziert werden können, um neuen nachhaltigen Verpackungslösungen gerecht zu werden, sobald diese weltweit entwickelt werden. Kunden auf ihrem Weg zu mehr Nachhaltigkeit begleiten Wenn Sie Ihren Kunden eine Lösung und nicht nur Geräte anbieten wollen, ist es für sie hilfreich, wenn Sie bereits herausgefunden haben, wie man sich in diesem Umfeld zurechtfindet. Größere Unternehmen wie Nestlé oder Unilever verfügen über Heerscharen von Mitarbeitern, die sich mit der Gesetzgebung auskennen. Kleinere Unternehmen schätzen jedoch einen Lieferanten, der die Komplexität ihres Tätigkeitsbereichs versteht. Unsere Fähigkeit, den Weg unserer Kunden zur richtigen Lösung zu verstehen, ist der Grund, warum sie uns vertrauen. In Europa beispielsweise sehen wir ein deutlich höheres Maß an Aufmerksamkeit, Fokus und, ganz ehrlich, auch ein besseres Kosten-Nutzen-Verhältnis bei nachhaltigen Verpackungslösungen. Die Kosten einer nicht nachhaltigen Verpackungslösung sind für ein europäisches Unternehmen in der Regel viel höher als für ein US-amerikanisches Unternehmen. Das Unternehmen wurde aufgrund gesetzlicher Unterschiede gegründet. Aber da die USA Unternehmen, die in Europa verkaufen, müssen die lokalen Gesetze kennen. Als internationaler Anbieter von Verpackungslösungen können wir Ihnen dabei helfen. Dies gilt auch für die Infrastruktur. Beispielsweise werden die meisten Joghurtbecher aus Polystyrol (PS) hergestellt – und obwohl PS recycelbar ist, wird dieses Material im Allgemeinen nicht recycelt. Wenn Kunden von Polystyrol auf Alternativen umsteigen möchten, kommen sie zu uns und fragen nach Alternativen. Wenn Sie in Dänemark oder einem anderen Land tätig sind, in dem es ein sehr gut ausgebautes industrielles Kompostierungsnetzwerk gibt, könnten wir sagen: Schauen wir uns PLA an, denn als kompostierbarer, aus Mais gewonnener Biokunststoff könnte PLA all die Eigenschaften besitzen, die wir suchen. Wenn Sie an einem anderen Standort tätig sind, könnten wir Ihnen PET empfehlen, da es sich wie PS um einen aus Erdöl gewonnenen Kunststoff handelt, der jedoch in hohem Maße recycelt wird. Was ist also der richtige nächste Schritt, wenn man von einer nicht nachhaltigen Verpackungslösung kommt? Das hängt ganz von der Infrastruktur, der Gesetzgebung Ihrer Region und einigen anderen Faktoren ab. Wie gehen unsere Kunden damit um? Das gehört zu dem, was wir als Lösungsanbieter tun. Wir bringen unsere Expertise ein, um ihnen dabei zu helfen, die richtige Entscheidung für ihre Verpackungslösung zu treffen. Systemischer Organisationswandel Als führende Akteure in der globalen Wirtschaft müssen wir neue Wege finden, um die organisatorische Kompetenz aufzubauen, die Innovationen im Bereich der Nachhaltigkeit wirklich vorantreiben wird. Für mich ist das eine vielschichtige Herausforderung. Da Nachhaltigkeit ein sehr komplexes Thema ist, bedarf es umfassender Expertise und Zusammenarbeit. FürBW Packaging Systeme bedeuten, dass unser Team aus Experten mit umfassendem Wissen über verschiedenste Verpackungslösungen besteht. Dazu gehören auch enge Branchenbeziehungen und eine enge Abstimmung mit Material- und Verpackungslieferanten, denn wir wollen unseren Kunden keine Geräte verkaufen, die in zwei Jahren schon wieder veraltet sind. Da mein Team weltweit in all unseren 28 Produktionsstätten verteilt ist, sind optimierte Prozesse unerlässlich. Wir sammeln kontinuierlich Kundenfeedback, testen neue Materialien und teilen unsere Erkenntnisse unternehmensweit, um nachhaltige Veränderungen für unsere Kunden und unseren Planeten zu bewirken. Als zukunftsorientierte Führungskräfte und Organisationen müssen wir diesen systemischen Wandel in unseren Unternehmen verankern.

14. Oktober 2021

Accraply machen Fortschritte, um den Kundenanforderungen immer einen Schritt voraus zu sein und gleichzeitig die Gesamtanlageneffektivität (OEE) aufrechtzuerhalten. Richard Howlett, AccraplyDer globale Produktlinienleiter von [Name des Unternehmens] wurde kürzlich von Packaging Digest interviewt , um seine Erkenntnisse darüber zu teilen, wie sich Schrumpfschlauchapplikatoren weiterentwickeln, um diesen Herausforderungen gerecht zu werden. Nachfolgend ein Auszug aus seinem Interview. Welche jüngsten Fortschritte haben Sie bei Schrumpfetikettiergeräten beobachtet? Der Markt für Schrumpfschlauchfolien ist sehr dynamisch, da ständig neue und fortschrittlichere Schrumpffolien entwickelt werden. Diese Fortschritte haben sicherlich Auswirkungen auf Schrumpfetikettiermaschinen. Der bedeutendste Trend, den wir beobachten, ist die Verringerung der Dicke von Schrumpffolien. Dies hat Auswirkungen auf die Konstruktion des Schneidsystems der Schrumpfschlauch-Applikationsmaschine. Die Schneidsysteme müssen nun in der Lage sein, dünnere, weichere Folien mit höheren Geschwindigkeiten zu schneiden. Wie schneiden diese fortschrittlichen Systeme im Vergleich zur bestehenden Standardausrüstung ab? Angesichts des Trends, dünnere und weichere Folien mit höheren Geschwindigkeiten zu schneiden, ist die Kontrolle der Schrumpfhülse während des Schneidevorgangs von entscheidender Bedeutung. Diese Systeme verwenden in der Regel modernste Steuerungstechnik, um eine maximale Kontrolle der Hülse während des Schneidevorgangs zu ermöglichen. Da die Notwendigkeit der Kontrolle von größter Bedeutung ist, sehen wir die Notwendigkeit, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) mithilfe fortschrittlicher Datenerfassung und Diagnoseverfahren zu überwachen. Um dies zu erreichen, wird in vielen Schrumpfschlauch-Anwendungsmaschinen die SMART-Mensch-Maschine-Schnittstellentechnologie (HMI) eingesetzt, die dem Endbenutzer volle Transparenz und ein umfassendes Verständnis der Funktionsweise seines Schrumpfschlauchsystems ermöglicht. Welche Vorteile bieten diese Weiterentwicklungen für Käufer/Anwender von Verpackungsmaschinen? Der Vorteil für Käufer/Anwender besteht darin, dass bei Auswahl der richtigen Schrumpffolienapplikationsmaschine die Maschinen so fortschrittlich sind, dass sie dem Trend zum Schneiden dünnerer, weicherer Folien bei höheren Geschwindigkeiten gerecht werden. Dadurch eröffnet sich dem Anwender ein Markt für die Verwendung einer größeren Auswahl an Schrumpffolien, und Markeninhabern werden mehr Optionen geboten. Dünnere Folien reduzieren Gewicht und Volumen für die Logistik und verringern die CO2-Emissionen. In welchen Bereichen besteht bei Schrumpfetikettiergeräten noch Verbesserungsbedarf und warum? Die Bereiche eines Schrumpfetikettensystems, an denen gearbeitet wird, sind der Teil des Systems, der als der anspruchsvollste angesehen werden kann, nämlich die Schrumpftunnel. Mit der ständigen Weiterentwicklung von Schrumpffolien sind Schrumpftunnel zu ebenso wichtigen Bestandteilen des Prozesses geworden und werden technologisch weiterentwickelt, um perfekt verarbeitete Schrumpfschlauch-Etiketten zu liefern. Die Wahl des richtigen Tunnels ist entscheidend für ein optimales Endergebnis. Was kommt als Nächstes und wann können wir mit weiteren Verbesserungen bei Schrumpfetikettiermaschinen rechnen? Da die Branche die Nachhaltigkeit und den CO2-Fußabdruck weiterhin genau im Auge behält, kann sie möglicherweise Verbesserungen bei der Herstellung von Schrumpfschläuchen vornehmen, indem sie weniger Energie und vermehrt erneuerbare Energien nutzt. Für weitere Informationen kontaktieren Sie bitteAccraply um mehr über ihre Schrumpfschlauchlösungen zu erfahren.

August 24, 2021

Einführung Laut einer Umfrage von McKinsey & Company aus dem Jahr 2020 zum Thema Nachhaltigkeit bei Verpackungen gaben 55 % der US-amerikanischen Befragten an, dass sie sich extrem oder sehr große Sorgen um die Umweltauswirkungen von Produktverpackungen machen, und 60 bis 70 % der Verbraucher gaben an, dass sie bereit wären, mehr für nachhaltige Verpackungen zu bezahlen. Angesichts eines Marktes, der bereit für Veränderungen ist, haben Amerikas größte Lebensmittelkonzerne ehrgeizige Verpflichtungen angekündigt, bis 2025 100 % ihrer Verpackungen recycelbar oder wiederverwendbar zu machen. Diese Verpflichtungen stellen zwar einen Fortschritt hin zu einem nachhaltigeren Markt für verpackte Lebensmittel dar, doch mussten Vorreiter wie ConAgra und Nestlé einige grundlegende Hindernisse überwinden, um ihre Versprechen auch wirklich einlösen zu können. Die Auswahl von Verpackungsanlagen, die bei den aktuellen Produktionsraten effizient arbeiten, ohne die Integrität neuer, umweltfreundlicher Verpackungen zu beeinträchtigen, kann eine Herausforderung darstellen. In diesem Beitrag werden wir uns genauer ansehen, was die Nachfrage nach nachhaltigen Verpackungslösungen antreibt, und untersuchen, wie einige Konsumgüterhersteller, Materiallieferanten und Gerätehersteller zusammenarbeiten, um faserbasierte Schalen in großem Umfang auf den Markt zu bringen. Millennials fordern Veränderung Unter den immer zahlreicher werdenden Konsumenten, die von Konsumgüterherstellern nachhaltige Veränderungen fordern, sind die Millennials die entschiedensten. In einem kürzlich geführten Interview mit ConAgra-CEO Sean Connolly fragte Mad Money-Moderator Jim Cramer Connolly nach der Entscheidung, die gesamte Produktlinie Healthy Choice Power Bowls® von ConAgra zu ändern, um die Bedürfnisse einer, wie Cramer es nannte, riesigen, finanzschwachen Gruppe von Verbrauchern zu befriedigen. „Es ist die erste Generation, die weniger verdient als ihre Eltern, deshalb müssen wir ihnen eine super bequeme Lösung bieten, aber wir dürfen bei der Qualität des Essens keine Kompromisse eingehen“, sagte Connolly. „Wir haben also ein verstaubtes, altes Tiefkühlgeschäft genommen, es mit modernen Eigenschaften ausgestattet und es, angetrieben von Millennials, wieder zum Wachsen gebracht.“ Ein erster Meilenstein auf ConAgras Nachhaltigkeitsreise 2025: Die Umstellung der Healthy Choice Power Bowls®-Produktlinie von Plastikschalen auf biologisch abbaubare Schalen aus Fasern widerlegt ein Branchenirrtum, nämlich dass faserbasierte Verpackungen nicht automatisierungsfreundlich seien. Der Wechsel von Kunststoff zu Faser Während in der Lebensmittelindustrie weiterhin über die Vorzüge von PET, PP und anderen recycelbaren Kunststoffen diskutiert wird, begrüßen die Verbraucher pflanzenbasierte Faserschalen als Verbesserung gegenüber Einwegplastikschalen. Unternehmen wie Footprint , ein amerikanisches Materialwissenschaftsunternehmen, kooperieren mit BW Integrated Systems.StreamfeederStreamfeeder, das sich auf die Entwicklung und Herstellung innovativer Automatisierungslösungen spezialisiert hat. „Die notwendigen Änderungen an der Ausrüstung stellten eine Herausforderung dar“, sagte Bassett. „Durch die Partnerschaft mit StreamfeederFootprint hat die notwendigen Erkenntnisse gewonnen, um Materialien zu entwickeln, die mit bestehenden Maschinen bei den von Lebensmittelherstellern gewünschten Produktionsraten funktionieren.“ Wie man das Entkernen von Faserschüsseln automatisiert Aus technischer Sicht sind Schneckenentpacker in der Tiefkühlkostindustrie weit verbreitet, um Kunststoffschalen und -becher zu trennen. Faserbehälter eignen sich jedoch weniger für diese Maschinen. Dies liegt unter anderem daran, dass der Abstand zwischen Kunststoffschalen im Stapel zwar gleichmäßig und vorhersehbar ist, der Abstand zwischen Faserbehältern jedoch weniger. Dies kann zu ungenauem Entpacken, beschädigten Behältern und letztendlich zu Produktionsverzögerungen bei Lebensmittelherstellern führen. Bei Pick-and-Place-Entestern ist dies kein Problem. Streamfeeder, ABW Packaging Die Marke verfügt über langjährige Erfahrung und umfassendes Know-how im Bereich der Pick-and-Place-Technologie. Laut [Name der Marke] ist dies der Grund für den Vorteil ihres Produkts gegenüber anderen ähnlichen Produkten. StreamfeederDoug Schulz, Nationaler Vertriebsleiter von [Name des Unternehmens]. Ed Thiele, Gründer von Thiele Technologies, das von BW Packaging „Systems war der Urvater der Pick-and-Place-Technologie“, sagte Schulz. „Er hielt zeitweise praktisch alle Patente darauf. Denn Streamfeeder Dank seines vielfältigen Erfahrungsschatzes zu diesem Thema können wir das Produkt des Kunden mit einer bestehenden Lösung abgleichen und Anpassungen vornehmen, sodass er den Prozess für dieses Produkt tatsächlich automatisieren kann.“Streamfeeder Das Unternehmen hat seine langjährige Erfahrung genutzt, um Materialkontrollen speziell für die Verarbeitung anspruchsvoller Produkte wie Papierfasern zu entwickeln. Diese Technologie ermöglicht es Lebensmittelverpackungsunternehmen, die bisher Kunststoffe verwendet haben, auf die neuen, umweltfreundlichen Produkte umzusteigen. Schlussworte Da die Nachfrage der US-Verbraucher nach umweltfreundlichen Produkten stetig wächst, werden umweltbewusste Marken in Supermärkten immer mehr Regalfläche beanspruchen. Markenhersteller, die von diesem Trend profitieren möchten, müssen Partnerschaften mit Lieferanten eingehen, die sich der Entwicklung, Erprobung und Skalierung nachhaltiger Verpackungslösungen verschrieben haben, wie beispielsweise der oben genannten von [Name des Unternehmens/der Firma einfügen]. Streamfeeder und Fußabdruck. Verwandte LinksStreamfeeder(Automatisierte Platzierungs- und Entesterungssysteme) Schalen aus pflanzlichen Fasern (Fußabdruck)

Juli 20, 2021

Thiele hat seinen Ausfallzeitmonitor implementiert – um Ihrer Maschine eine Stimme zu geben.ThieleDer Ausfallzeitmonitor bietet einen Überblick über alle Zustände, die den automatischen Betrieb des Systems im Laufe des Tages verhindert haben, sowie über die jeweils akkumulierte Zeitdauer der einzelnen Zustände. Das Besondere am Ausfallzeitmonitor ist, dass Thielehat sich die Zeit genommen, seine Präsentation zu verfeinern. Der Ausfallzeitmonitor liefert Ihnen detaillierte Informationen über Ihr System in grafischer und numerischer Form – so können Sie die Daten auf einen Blick analysieren und feststellen, ob und gegebenenfalls ob Handlungsbedarf besteht. Werfen wir einen genaueren Blick auf den Bildschirm des Ausfallmonitors, um zu sehen, was in diesem Beispiel vor sich geht. Auslesen des Ausfallzeitmonitors Wie Sie sehen werden (und vielleicht haben Sie es schon bemerkt), ist das Ablesen des Ausfallzeitmonitors schnell und einfach, aber lassen Sie uns tiefer in die Materie einsteigen, um ihn zu verstehen. Im Folgenden untersuchen wir eine der bereitgestellten Datenzeilen. Obere Zeile: Aktuelle Tagesgesamtausfallzeit Abschnitt Erläuterung A Gesamte Ereigniszeit (Minuten/Sekunden) B Ein Balkendiagramm der Gesamtzeit, skaliert auf 180 Minuten. (kurzfristig) oder 1440 Minuten (langfristig) C Anzahl - die Anzahl der Male, die dieses Ereignis aufgetreten ist. D Veranstaltungsname – ein für Menschen lesbarer Name für jede Veranstaltung Die obere Leiste im Ausfallzeitmonitor zeigt die gesamte Ausfallzeit des aktuellen Tages für diese Maschine an. Im Gegensatz zu den darunter stehenden Zeilen, in denen die einzelnen Ereignisse, aus denen sich diese Gesamtzahl zusammensetzt, aufgeschlüsselt werden, wird hier kein Prozentsatz angegeben, da es sich um die Tagesgesamtsumme handelt (also immer 100%). Wie alle Zeilen hat auch das Diagramm zwei Skalen: 0-180 Minuten - Für kürzere Gesamtzeiten. 0-1140 Minuten - Bei Ausfallzeiten von insgesamt mehr als 180 Minuten. Auf einen Blick lässt sich erkennen, dass es 150 Ereignisse gab, die insgesamt 260 Minuten Ausfallzeit verursachten. Da die gesamte Ausfallzeit 180 Minuten überschritten hat, wurde der Maßstab des Diagramms auf 1440 Minuten erhöht. Nun wollen wir uns die wahre Stärke des Downtime Monitors ansehen – er ermöglicht eine einfache und übersichtliche Aufschlüsselung der Ausfallzeiten! Ausfallzeit-Ereigniszeilen Wie Sie sehen können, enthält jede Zeile für jeden Eintrag die folgenden Informationen: Abschnitt Erläuterung A Gesamte Ereigniszeit (Minuten/Sekunden) B Ein Balkendiagramm der Gesamtzeit, skaliert auf 180 Minuten. (kurzfristig) oder 1440 Minuten (langfristig) C Prozentsatz der aktuellen gesamten Maschinenstillstandszeit , den dieses Ereignis darstellt D Anzahl - die Anzahl der Male, die dieses Ereignis aufgetreten ist. E Veranstaltungsname – ein für Menschen lesbarer Name für jede Veranstaltung Bei genauerer Betrachtung des obigen Beispiels wird schnell deutlich, dass die Schutztür der Maschine die Maschine 22 Mal gestoppt hat und für eine Ausfallzeit von 39 Minuten verantwortlich ist. Interessant, nicht wahr? Wir können aber auch sehen, dass dieses Ereignis für 15 % der aktuellen Ausfallzeiten der Maschine verantwortlich ist. Wir bekommen nun also eine Vorstellung davon, wie gravierend dieses Ereignis ist. Aber was ist mit diesem Balkendiagramm? Um zu verstehen, wie leistungsstark diese Funktion sein kann, schauen wir uns das Beispiel im Vollbildmodus noch einmal an. Schauen Sie sich das Diagramm noch einmal an. Jetzt wissen wir auf einen Blick, wie sich dieser Vorfall im Vergleich zu anderen, in der Vergangenheit aufgetretenen Unterbrechungen darstellt. Das Balkendiagramm lenkt Ihre Aufmerksamkeit schnell auf die Ereignisse, die den normalen Maschinenbetrieb am stärksten beeinträchtigen. In unserem Beispielbild sehen wir also, dass die Wachtür ziemlich häufig geöffnet wird, aber dass dies nur der dritthäufigste Faktor für Ausfallzeiten auf unserer theoretischen Maschine ist. Wir stellen fest, dass der Bediener die Maschine häufig angehalten hat, was 45 % der gesamten Ausfallzeit dieser Maschine an diesem Tag ausmachte. Dann gibt es noch die Zeile „Warten auf der Waage“ . Und nun ist es an der Zeit, darüber zu sprechen, warum einige dieser Zeilen Lila 1 sind. Violette Zeilen kennzeichnen Ausfallzeiten, die nicht auf einen Fehler der Maschine zurückzuführen sind . Diese Ereignisse sind vor- oder nachgelagert der Maschine aufgetreten und haben zu deren Wartezeit geführt. In unserem obigen Beispiel sehen wir, dass 20 % (52 Minuten) unserer gesamten Ausfallzeit auf die Maschine „Warten auf Waage“ zurückzuführen sind und dass dies im Laufe des Tages 30 Mal vorgekommen ist. Das Ganze zusammenfügenThieleDer Ausfallzeitmonitor von [Name des Unternehmens] vereinfacht die Auswertung der erfassten Maschinenausfallzeitinformationen, indem er diese Daten übersichtlich auf einem Bildschirm darstellt. In unserem Beispiel wissen wir, dass sich die wichtigsten Ausfallzeitfaktoren des Tages wie folgt aufteilen: Der Maschinenbediener hält die Maschine häufig an und öffnet oft die Schutztüren. Außerdem scheint es zu einer Verlangsamung der Waage zu kommen, die sich auch auf die Absackanlage auswirkt. Und da haben Sie es. Ihre drei größten Probleme in nur drei Sekunden identifiziert. Kein mühsames Durchforsten komplizierter Daten auf der Suche nach Mustern, ThieleDer Downtime Monitor von [Name des Unternehmens] macht Schluss mit dem Rätselraten bei der Ausfallzeitanalyse. Er zeigt Ihnen, was passiert, und hilft Ihnen, produktiver zu sein, indem er Probleme schnell behebt. Fußnoten 1 : Die Farbdarstellung auf dem Bildschirm kann von Maschine zu Maschine variieren. Ausfallzeitberichte für Ereignisse, die nicht durch die Maschine verursacht wurden, werden versetzt und in einer anderen Farbe als andere maschinenbezogene Ausfallzeitereignisse angezeigt.

May 18, 2021

Bei der Auswahl der richtigen Verpackungsmaschinen für Milchprodukte stehen Ihnen verschiedene Optionen zur Verfügung. Bei Joghurtverpackungsmaschinen gibt es jedoch im Allgemeinen nur zwei Maschinenklassifizierungen, zwischen denen Molkereien wählen können – Form-Fill-Seal (FFS)-Maschinen und Fill-Seal (FS)-Maschinen. Die Wahl des am besten geeigneten und kosteneffizientesten Maschinentyps für Ihr Unternehmen hängt im Wesentlichen von einer Handvoll betriebs- und unternehmensspezifischer Faktoren ab. In diesem Beitrag vergleichen wir die Vor- und Nachteile der Joghurtbechermaschinen FFS und FS und geben Ihnen Tipps, wann Sie sich für die eine oder andere Option entscheiden sollten. Bevor wir uns mit den Vor- und Nachteilen befassen, wollen wir zunächst die grundlegenden Definitionen von FFS- und FS-Maschinen klären und erläutern, warum ein Joghurt- oder Milchverarbeitungsbetrieb sich für die eine oder die andere Maschine entscheiden könnte. WAS IST FFS? Form-, Füll- und Verschließmaschinen (FFS-Maschinen) nutzen Hitze und Luftdruck, um eine Kunststofffolie in individuell geformte Becher umzuwandeln, die dann befüllt, versiegelt und zugeschnitten werden. Vielseitigkeit, Hygiene und niedrigere Arbeitskosten zählen zu den wichtigsten Vorteilen, die FFS-Maschinen für Joghurt- und Molkereiproduktehersteller attraktiv machen. WAS IST FS? Füll- und Verschließmaschinen (FS-Maschinen) werden zum Befüllen und Verschließen vorgeformter Becher verwendet. Kosteneffizienz bei geringen Produktionsmengen, geringerer Platzbedarf und Flexibilität bei der Artikelauswahl am Ende der Produktionslinie zählen zu den wichtigsten Gründen, warum sich ein Joghurt- oder Molkereiverarbeiter für eine FS-Maschine entscheiden könnte. FFS vs. FS: Joghurtverpackungsmaschinen [Infografik] WAS DAS FÜR MILCHVERARBEITER BEDEUTET Betriebskosten (OPEX) Die Betriebskosten (OPEX) umfassen die laufenden Kosten für Betrieb und Wartung einer Maschine oder eines Systems. Der Vorteil zwischen FS und FFS hängt maßgeblich von den Produktionsmengen ab. FS bietet günstige OPEX für Mengen unter 12,000, während FFS für Mengen über 12,000 vorzuziehen ist. FFS-Maschinen erreichen konstruktionsbedingt einen höheren Durchsatz als FS-Maschinen und ermöglichen komplexere Automatisierungsanforderungen. Der Durchsatz bezeichnet die Menge an Gütern bzw. Produkten, die eine Verpackungsmaschine oder ein System mit einer bestimmten Geschwindigkeit durchlaufen. Bei einigen FFS-Maschinen können bis zu 3 Füllvorrichtungen integriert werden. FS-Maschinen werden häufig für den Produktwechsel zwischen verschiedenen Produkten in kleineren Losgrößen eingesetzt und sind daher ergonomisch und auf einen reibungslosen Umrüstvorgang ausgelegt . Ein Produktwechsel ist die Übergangszeit von der Produktion eines Artikels (oder einer Artikelnummer) zur Produktion eines anderen. Einige Maschinen nutzen für den Produktwechsel ein „Rezeptsystem“, bei dem die Parameter für verschiedene Produkte gespeichert und anschließend in die Maschinenparameterdatenbank geladen werden. Dadurch kann eine Verpackungsmaschine unterschiedliche Gewichte, Größen und Volumina präzise verarbeiten. Flexibilität steht dabei im Vordergrund. Betriebliche Anforderungen Mit einer FFS-Milchmaschine können Sie mit geringeren Arbeitskosten rechnen, da ein einzelner Bediener 2 FFS-Maschinen gleichzeitig bedienen kann. FS-Maschinen hingegen benötigen oft 2-3 Bediener pro Maschine. Da der Betrieb von FS-Maschinen mehr manuelle Arbeit erfordert, ist bei Molkereien, die diese Maschinen einsetzen, mit einer höheren Mitarbeiterfluktuation zu rechnen als bei Molkereien, die FFS-Maschinen verwenden. Andererseits benötigen FS-Maschinen weniger Wartungsarbeiten, was zu geringeren Arbeitskosten für die Wartung führt. FS-Maschinen benötigen in der Regel auch weniger Platz als FFS-Maschinen, was ihnen einen Vorteil für Molkereien mit strengen Platzvorgaben verschafft. Nachhaltigkeit FFS kann eine geringere CO₂ -Bilanz als FS aufweisen, da es einen geringeren Energieverbrauch erfordert. Zudem können geringere Transportkosten und Emissionen geltend gemacht werden, da die Folie leichter ist und weniger Platz für den Transport benötigt als vorgeformte Becher. Darüber hinaus ermöglicht FFS den Anwendern, die Kunststoffdicke zu reduzieren und dadurch den Kunststoffverbrauch zu senken. WährendSynerlinkSynerlink bietetUnterstützung bei der Gestaltung von Industrieverpackungen , um Molkereien dabei zu helfen, ihr Verpackungsdesign so zu differenzieren, dass sie sich in den Regalen der Geschäfte von ihren Mitbewerbern abheben. Tassenqualität Molkereien, die FFS-Maschinen einsetzen, haben auch bei höheren Produktionsmengen eine bessere Kontrolle über die Qualitätsvorgaben ihrer Becher. Sie können die Qualität des verwendeten Materials definieren und überprüfen und sicherstellen, dass die Becher beim Stapeln auf einer Palette dem Druck nicht standhalten. Hochwertige vorgeformte Becher für FFS-Maschinen sind zwar auch erhältlich, jedoch zu einem höheren Stückpreis. Daher werden sie eher bei geringeren Produktionsmengen gewählt. Hygienevorschriften FFS bietet hervorragende Reinheitseigenschaften für Milchprodukte, die in gekühlten Umgebungen verkauft werden. Zum Beispiel: Synerlink FFS-Maschinen gewährleisten eine gründliche Dekontamination (ultrarein) des Becherinneren vor dem Befüllen und Versiegeln im FFS-Prozess. FS ermöglicht Molkereien eine höhere Dekontaminationsrate ihrer Verpackungsmaterialien. Packungsformate FFS-Maschinen ermöglichen es Molkereien, Joghurt-Multipacks herzustellen, ohne zusätzliche Kosten für Stretchfolie oder Sekundärverpackungen aus Karton. Sekundärverpackungen dienen dazu, die Primärverpackungseinheiten zusammenzuhalten, üblicherweise um den Transport der Waren zu erleichtern. Beispielsweise fungiert der Karton, in dem einzelne Bierdosen verpackt sind, als Sekundärverpackung, während die Dosen selbst die Primärverpackung darstellen. Dies liegt daran, dass eine FFS-Maschine es Molkereien naturgemäß erlaubt, ihre eigenen Parameter für Verpackungsformen, -größen usw. festzulegen. Investitionsausgaben (CAPEX) Bei der Wahl zwischen einer FS- und einer FFS-Joghurtverpackungsmaschine sind die Investitionskosten (CAPEX) vergleichbar. Investitionskosten sind die anfänglichen Ausgaben, die beim Kauf der Maschine anfallen. Diese Kosten sind in der Regel einmalige Ausgaben für Faktoren wie Maschinendesign, Genehmigungen, Installation usw. Weder FS noch FFS bieten diesbezüglich einen Vorteil gegenüber der anderen. AUSWAHL EINER JOGHURT-VERPACKUNGSMASCHINE Die Wahl zwischen FFS und FS ist nur die erste von vielen Entscheidungen, die Sie bei der Auswahl einer neuen Joghurtverpackungsmaschine treffen müssen. Unabhängig von der Art der Maschine gibt es verschiedene Faktoren, die darüber entscheiden, welche Maschine für Sie die richtige ist. Für Unterstützung bei der Suche nach der passenden Joghurtverpackungsmaschine für Ihr Unternehmen kontaktieren Sie uns. Synerlink Heute. Kontaktieren Sie uns VERWANDTE RESSOURCENDairy Packalternde Maschinen FFS 101: Funktionsweise einer Form-, Füll- und Verschließmaschine (BoI) Form-, Füll- und Verschließmaschinen (Packaging Digest)

May 11, 2021

Bei der Auswahl der richtigen Verpackungsmaschinen für Milchprodukte stehen Ihnen verschiedene Optionen zur Verfügung. Bei Joghurtverpackungsmaschinen gibt es jedoch im Allgemeinen nur zwei Maschinenklassifizierungen, zwischen denen Molkereien wählen können – Form-Fill-Seal (FFS)-Maschinen und Fill-Seal (FS)-Maschinen. Die Wahl des am besten geeigneten und kosteneffizientesten Maschinentyps für Ihr Unternehmen hängt im Wesentlichen von einer Handvoll betriebs- und unternehmensspezifischer Faktoren ab. In diesem Beitrag vergleichen wir die Vor- und Nachteile der Joghurtbechermaschinen FFS und FS und geben Ihnen Tipps, wann Sie sich für die eine oder andere Option entscheiden sollten. Bevor wir uns mit den Vor- und Nachteilen befassen, wollen wir zunächst die grundlegenden Definitionen von FFS- und FS-Maschinen klären und erläutern, warum ein Joghurt- oder Milchverarbeitungsbetrieb sich für die eine oder die andere Maschine entscheiden könnte. Was ist FFS? Form-, Füll- und Verschließmaschinen (FFS-Maschinen) nutzen Hitze und Luftdruck, um eine Kunststofffolie in individuell geformte Becher umzuwandeln, die dann befüllt, versiegelt und zugeschnitten werden. Vielseitigkeit, Hygiene und niedrigere Arbeitskosten zählen zu den wichtigsten Vorteilen, die FFS-Maschinen für Joghurt- und Molkereiproduktehersteller attraktiv machen. Was ist FS? Füll- und Verschließmaschinen (FS-Maschinen) werden zum Befüllen und Verschließen vorgeformter Becher verwendet. Kosteneffizienz bei geringen Produktionsmengen, geringerer Platzbedarf und Flexibilität bei der Artikelauswahl am Ende der Produktionslinie zählen zu den wichtigsten Gründen, warum sich ein Joghurt- oder Molkereiverarbeiter für eine FS-Maschine entscheiden könnte. Was dies für Molkereien bedeutet Betriebskosten (OPEX) Der OPEX-Vorteil zwischen FS und FFS hängt maßgeblich von den Produktionsmengen ab. FS bietet günstige OPEX für Mengen unter 12,000, während FFS für Mengen über 12,000 vorzuziehen ist. FFS-Maschinen sind so konzipiert, dass sie höhere Durchsatzraten als FS-Maschinen erreichen und komplexere Automatisierungsanforderungen ermöglichen. Bei einigen FFS-Maschinen können bis zu 3 Füllvorrichtungen integriert werden. FS-Maschinen werden häufig für den Produktwechsel zwischen verschiedenen Produkten in kleineren Chargen eingesetzt und sind daher auf Bedienerergonomie und Flexibilität beim Produktwechsel ausgelegt. Betriebliche Anforderungen Mit einer FFS-Milchmaschine können Sie mit geringeren Arbeitskosten rechnen, da ein einzelner Bediener 2 FFS-Maschinen gleichzeitig bedienen kann. FS-Maschinen hingegen benötigen oft 2-3 Bediener pro Maschine. Da der Betrieb von FS-Maschinen mehr manuelle Arbeit erfordert, ist bei Molkereien, die diese Maschinen einsetzen, mit einer höheren Mitarbeiterfluktuation zu rechnen als bei Molkereien, die FFS-Maschinen verwenden. Andererseits benötigen FS-Maschinen weniger Wartungsarbeiten, was zu geringeren Arbeitskosten für die Wartung führt. FS-Maschinen benötigen in der Regel auch weniger Platz als FFS-Maschinen, was ihnen einen Vorteil für Molkereien mit strengen Platzvorgaben verschafft. Nachhaltigkeit FFS kann eine geringere CO2-Bilanz als FS vorweisen, da es einen geringeren Energieverbrauch erfordert. Zudem können geringere Transportkosten und Emissionen geltend gemacht werden, da die Folie leichter ist und weniger Platz für den Transport benötigt als vorgeformte Becher. Darüber hinaus ermöglicht FFS den Anwendern, die Kunststoffdicke zu reduzieren und dadurch den Kunststoffverbrauch zu senken. WährendBW PackagingBW Packaging bietet Unterstützung bei der Gestaltung von Industrieverpackungen, um Molkereien dabei zu helfen, ihr Verpackungsdesign so zu differenzieren, dass sie sich in den Regalen der Geschäfte von ihren Mitbewerbern abheben. Tassenqualität Molkereien, die FFS-Maschinen einsetzen, haben auch bei höheren Produktionsmengen eine bessere Kontrolle über die Qualitätsvorgaben ihrer Becher. Sie können die Qualität des verwendeten Materials definieren und überprüfen und sicherstellen, dass die Becher beim Stapeln auf einer Palette dem Druck nicht standhalten. Hochwertige, vorgeformte Becher für FFS-Maschinen sind zwar auch erhältlich, jedoch teurer pro Becher. Daher werden bei geringeren Produktionsmengen eher hochwertige, vorgeformte Becher gewählt. Hygienevorschriften FFS bietet hervorragende Reinheitseigenschaften für Milchprodukte, die in gekühlten Umgebungen verkauft werden. Zum Beispiel: BW Packaging FFS-Maschinen gewährleisten eine gründliche Dekontamination (ultrareine Reinigung) des Becherinneren vor dem Befüllen und Versiegeln im FFS-Prozess. FS ermöglicht Molkereien eine höhere Dekontaminationsrate ihrer Verpackungsmaterialien. Packungsformate FFS-Maschinen ermöglichen es Molkereien, Joghurt-Multipacks herzustellen, ohne zusätzliche Kosten für Stretchfolie oder Sekundärverpackungen aus Karton. Denn FFS-Maschinen erlauben es Molkereien, die Parameter für Verpackungsform, -größe usw. selbst festzulegen. Investitionsausgaben (CAPEX) Bei der Wahl zwischen einer FS- und einer FFS-Joghurtverpackungsmaschine sind die Investitionskosten vergleichbar. Weder FS noch FFS bieten in dieser Hinsicht einen Vorteil gegenüber der anderen. Auswahl einer Joghurtverpackungsmaschine Die Wahl zwischen FFS und FS ist nur die erste von vielen Entscheidungen, die Sie bei der Auswahl einer neuen Joghurtverpackungsmaschine treffen müssen. Unabhängig von der Art der Maschine gibt es verschiedene Faktoren, die darüber entscheiden, welche Maschine für Sie die richtige ist. Für Unterstützung bei der Suche nach der passenden Joghurtverpackungsmaschine für Ihr Unternehmen kontaktieren Sie uns. BW Packaging Heute.

30. April 2021

<p>As Benjamin Franklin said, “By failing to prepare, you are preparing to fail.” This is true of packaging machine maintenance. When a motor fails or a machine breaks down, it results in unplanned downtime and, usually, the high cost of emergency maintenance support. If you’ve ever experienced this, you might have asked yourself “could I have prevented this from happening?” Often, the answer is yes. &nbsp;</p><p>Taking a proactive approach to maintenance can reduce unplanned downtime and the long-term expense of maintaining your packaging equipment. In today’s post, six packaging experts will explore several tactics that <span style="text-decoration: underline">co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> can employ to better manage their machine maintenance costs including parts and service agreements, purposeful equipment design, and remote troubleshooting capabilities.</p><p>Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Jeremy Stith, Partner for Design Group</li></ul><p class="is-hidden">Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.<br><br><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" data-sf-ec-immutable="" target="_blank"><strong>Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</strong></a></p><h2>How can co-packers keep machine maintenance costs low?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;Be proactive. Maintenance should be approached like a planned event unlike downtime, which often occurs without warning. For example, when we sell a machine to a customer, we provide a manual that defines the optimal process and schedule for maintenance tasks like cleaning, lubricating, and making other adjustments to the machine. Customers who complete these tasks within the recommended time frame experience less downtime and lower maintenance costs.</p><p><strong>Graf:&nbsp;</strong>Some of the manufacturers we work with are looking more into predictable maintenance and artificial intelligence tools. For example, your machine would be able to anticipate and warn you when a motor is going to fail. Or they might invest in tablets and <span style="text-decoration: underline">HMIs^{A human-machine interface (HMI) is the dashboard through which an operator interacts with packaging systems or equipment. Modern HMIs can offer operator training resources, provide preventative maintenance reminders, assist in troubleshooting machine malfunctions, and much more.}</span> that allow the operator to troubleshoot with the <span style="text-decoration: underline">OEM^{In the packaging industry, an original equipment manufacturer (OEM) is the company which manufactures the machinery used to facilitate the packaging process.}</span> remotely. It’s innovative, but is it worth the investment for a co-packer? Maybe or maybe not; if they can’t afford to hire people to do the maintenance, maybe it’s worth it. &nbsp;</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Preventative maintenance is all about selecting the right machine, comprised of the right components and finding a partner that understands the lifecycle of the machines. Each maintenance package should be specific to each co-packers’ needs.</p><h2>What should co-packers look for in parts and service agreements?</h2><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>It’s important to determine how available and accessible parts will be to a co-packer. Part of this is preventative; you want to keep enough wear parts on hand so you can replace parts quickly and continue operating with limited downtime. The other part is how quickly can you get technical support and parts from the OEM? Having the right agreement in place helps you resolve these situations faster.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;The customers we work with are often interested in lifecycle support.&nbsp; This essentially means we will provide them with the parts and services they’ll need throughout the life of the equipment. This includes maintaining spare parts lists, maintenance procedures, pre-scheduled audits, and so on. Co-packers should work with their supplier to come up with a package that supports their long-term maintenance needs, investment strategy and overall production needs.</p><h2>How does equipment design impact packaging machine maintenance costs?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>Packaging line design is not just about the flow and placement of equipment, but the selection of the right equipment with the right design. Individual equipment designs should account for the frequency of specific maintenance tasks and provide efficient access for maintenance personnel. This will limit the time and duration required to perform frequent maintenance tasks. For example, we want to make lubrication or frequent wear part exchange easy to access. If you’re required to remove guards or major machine components for frequent maintenance, you may be lowering your entire line’s efficiency due to bad machine design.</p><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>The trend today is to reduce machinery components that need to be maintained and add features that operators can maintain without getting maintenance people involved. An example of this would be quick change and automation of equipment that does not require tools so that it can be done by an operator or a <span style="text-decoration: underline">changeover^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> person rather than bringing in a maintenance person who is usually more skilled than is necessary to change a machine over.</p><h2>How does remote support affect the costs associated with unplanned downtime?</h2><p><strong>Redman:&nbsp;</strong>When we consider unplanned downtime, we have to think about the skillsets of the available maintenance personnel. As equipment gets more technologically advanced, the required maintenance skillsets change and many facilities are located in rural areas where it may be difficult to draw these new skillsets into that geography.</p><p><strong>Stith:</strong>&nbsp;In addition to the predictive maintenance tools that were mentioned, another feature that is on the rise is OEM remote troubleshooting. By granting your OEM remote access to your facility and equipment, co-packers can have standby technical support to resolve downtime faster. Especially with COVID-19, more manufacturers are considering remote troubleshooting. It’s a cost that co-packers should consider – is there enough value in this service?</p><p><strong>Grootendorst:&nbsp;</strong>Troubleshooting with a support technician remotely via your machine’s HMI is something that has great value. It eliminates the downtime and costs associated with having to fly a technician out to your site. With remote support, you can have a technician dial in and solve the issue right away. Almost 90% of the issues we see from our customers can be solved this way.</p><p><strong>Did you find this content useful? Check out our first post on&nbsp;</strong><a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>planning &amp; capital costs</strong></a><strong>&nbsp;or our second post on&nbsp;</strong> <a href="/blog/post/pet-food-packaging-operational-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>operational &amp; production costs</strong></a>. </p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a>&nbsp;is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage market sector for Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner. &nbsp;</p><p><strong>Jeremy Stith<br></strong>Jeremy Stith is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="/markets/pet-food-and-pet-care" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a>&nbsp;is a leading producer of weighing and bag filling systems,&nbsp; SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food&nbsp; and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p>Our <a href="/products/integrated-packaging-solutions" data-sf-ec-immutable="">Integrated Packaging Solutions</a> deliver industry-leading design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services.</p>

22. April 2021

Super Store Industries , ein Lohnabfüller aus Nordkalifornien, suchte für seinen Kunden, die Tillamook County Creamery Association (TCCA), nach einer Lösung zum Abfüllen von Bechern mit zwei verschiedenen Joghurtsorten. Die TCCA entwickelte ein einzigartiges Produkt der Tillamook® Creamery Collection , das zwei Joghurtmischungen pro Becher enthält, sodass Kunden ihren individuellen Genuss kreieren können. Das Produkt ermöglicht das direkte Hinzufügen von Toppings wie Müsli und Früchten in den einzigartigen, wiederverwendbaren Becher mit Schnappdeckel. BW PackagingDie Beteiligung von Super Store an einem Projekt mit einem anderen amerikanischen Joghurthersteller führte zu einem BW Packaging Lösung zum Befüllen von Töpfen mit einer RM90C-Maschine, die mit einem modularen Duo-Fill-Düsenfüller ausgestattet ist. Während des gesamten Projektverlaufs standen wir den Teams von SSI und TCCA jederzeit bei der Konstruktion, Entwicklung, Erprobung und Installation der Abfüllanlage zur Seite. Trotz des sehr engen Zeitplans und unvorhergesehener Schwierigkeiten war das Projekt zwar anspruchsvoll, aber lohnend. Die Ausbreitung von COVID-19 und die damit verbundenen Reisebeschränkungen und Sicherheitsmaßnahmen während der Produkttestphase hinderten uns nicht daran, den Zeitplan einzuhalten und die hohen Qualitätsanforderungen an die Abfüllung zu erfüllen. Trotz dieser Hindernisse haben wir unsere Verpflichtungen erfüllt und die volle Zufriedenheit des Kunden sichergestellt. Wir haben Dankesnachrichten von mehreren Mitgliedern des TCCA-Teams erhalten, darunter auch von Anna Ku, Senior Product Development Scientist: „Ich möchte dem gesamten BWFC-Team für seine Aufmerksamkeit und sein Engagement danken, die für einen reibungslosen Ablauf der Markteinführung der Tillamook® Creamery Collection gesorgt haben“, sagte Ku. „Das Produkt ist wunderschön geworden!“ Die erfolgreiche Markteinführung des Tillamook® Creamery Collection Bechers stellt einen zweiten wichtigen Erfolg auf dem amerikanischen Premium-Joghurtmarkt dar und festigt die Position weiter. BW PackagingDer Ruf des Unternehmens, weltweit hochwertige Verpackungsanlagen zu liefern, ist unbestritten.

15. April 2021

Eine der besten Möglichkeiten, den Durchsatz zu maximieren und die Verpackungseffizienz einer Beutelabfüllmaschine zu optimieren, besteht darin, sicherzustellen, dass die Position des Auslaufs OPEN im Verhältnis zur Beutelgröße maximiert wird. Die Auslaufvorrichtung hat zwei Grundpositionen: OPEN und CLOSED . Da in einer Produktionsumgebung verschiedene Beutelgrößen verarbeitet werden, muss die Position OPEN sorgfältig so gewählt werden, dass sich der Auslauf für jede spezifische Beutelgröße maximal öffnet. Der Servomotor registriert im geschlossenen Zustand den Wert „ O “ und ist für Beutelbreiten über 11 Zoll stufenlos einstellbar. Dadurch lässt sich der OPEN an nahezu jede Größe anpassen und passt perfekt. Wenn sich der Einfüllstutzen zu weit öffnet, kann der Beutel reißen. Öffnet er sich hingegen nicht weit genug, behindert er den Produktfluss und verlängert dadurch die Entleerungszeit, was die Verpackungsgeschwindigkeit unnötig verlangsamt. Auch wenn der Auslauf in der idealen Position geöffnet ist, trägt dies zur Reduzierung von Staub bei, da die Vorrichtung den Staub in Richtung des Staubabsaugsystems lenkt. Die per Servomotor über die Bedienoberfläche (HMI) einstellbare Auslauföffnung stellt eine deutliche Verbesserung gegenüber der herkömmlichen mechanischen Verstellung per Gewindestange und Drehknopf dar. Je mehr Beutelgrößen verwendet werden, desto sinnvoller erweist sich die servogesteuerte Auslaufverstellung. Jede SKU-Rezeptur enthält den Wert für die Auslauföffnungsposition. Während des Betriebs kann die Auslauföffnungsposition bei Bedarf angepasst werden.ThieleDie verstellbare Auslauffunktion ermöglicht einen schnellen und präzisen Wechsel. Bereit, mehr zu erfahren? Kontaktieren Sie uns. Thiele Vertreter.

7. April 2021

BW PackagingFür die preisgekrönten Opview™ HMIs wird aufgrund der Nachfrage nach mobilen HMIs ein hohes Marktwachstum prognostiziert. Die Möglichkeit, sich aus der Ferne mit einer Maschine zu verbinden und auf alle erforderlichen Informationen zuzugreifen, um einen besseren Einblick in die Etikettiervorgänge zu erhalten und dadurch die Gesamtproduktivität des Werks zu steigern, ist wünschenswerter denn je. COVID-19 hat zudem die Bedeutung von Fernverbindungen und der Vereinfachung von Abläufen unterstrichen. Checkliste zur Kennzeichnung von HMIs Bei der Auswahl einer automatischen Etikettiermaschine sollten verschiedene HMI-bezogene Kriterien berücksichtigt werden, die die Gesamtanlageneffektivität (OEE) verbessern können. Nachfolgend finden Sie eine Liste von Fragen, anhand derer Sie die Benutzeroberflächen von Etikettiermaschinen bewerten und die Angebote verschiedener Anbieter vergleichen können. 1. Schulungsressourcen für Bediener Wie wird diese Mensch-Maschine-Schnittstelle die Bedienerschulung verbessern? Einige HMIs beinhalten Video-Tutorials und On-Demand-Schulungsanleitungen, um die Einrichtung und Bedienung zu vereinfachen. Sie können auch eine schrittweise Einarbeitung in wichtige Funktionen, Wartungs- und Fehlerbehebungsprozesse beinhalten, einschließlich Anleitungen zur Maximierung der Maschinengeschwindigkeit. Für die heutige multinationale Belegschaft könnten sie sogar in mehreren Sprachen verfügbar sein. 2. Optimierte Fehlerbehebung Bietet die HMI Links und Anleitungen zur Fehlerbehebung? HMIs können die Bediener durch die einzelnen Schritte führen, um den Fehler zu beheben und die Maschine zurückzusetzen. Da diese Funktionalität Teil der Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) ist, müssen die Bediener keine Handbücher mehr konsultieren. Sie können das Problem direkt vor Ort beheben und so die Ausfallzeit auf ein Minimum reduzieren. 3. Erinnerungen zur vorbeugenden Wartung Kann man damit Erinnerungen für vorbeugende Wartungsarbeiten planen? Erinnerungen können als tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben für Ihr Bedien- und Wartungsteam angezeigt werden. Durch einen proaktiven Ansatz bei der Maschinenwartung können die Bediener ungeplante Ausfallzeiten besser vermeiden. 4. Benutzerebenen Können Sie Zugriff und Verantwortlichkeit kontrollieren? Um eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten, ermöglichen einige HMIs die Festlegung unterschiedlicher Benutzerebenen, wodurch der Zugriff auf Parameter und/oder den Einstellbereich nach Bedarf eingeschränkt wird. 5. Externe Konnektivität Kann die HMI eine Fernverbindung herstellen? Einige HMIs ermöglichen es den Bedienern beispielsweise, von außerhalb des Standorts auf die Maschinenkonfiguration zuzugreifen und sogar Audit-Trail-Informationen von einem Computer, Tablet oder Smartphone aus einzurichten. 6. Fernunterstützung Bietet der Hersteller der Etikettiermaschine Fernsupport über die HMI an? Die Einbindung Ihres OEM-Fernbedienungsgeräts in die Maschine über das HMI kann den Bedienern helfen, Probleme schneller und kostengünstiger zu lösen. 7. Schnelle Umrüstungen Ist die Mensch-Maschine-Schnittstelle für schnelle Umstellungen ausgelegt? Einige HMIs speichern Rezepte und bieten Video-Umstellungsanleitungen, um die Bediener dabei zu unterstützen, Ausfallzeiten zwischen Umstellungen zu reduzieren und einen schnelleren Start zu ermöglichen. 8. Produktivitätsberichterstattung Kann die HMI komplexe Daten, wie z. B. die Gesamtanlageneffektivität (OEE) der Maschine, in Echtzeit anzeigen? Diese Funktion kann den Bedienern anzeigen, wo ein Fehler liegt, und Abhilfemaßnahmen zur Behebung dieses Fehlers anbieten, was dazu beitragen kann, die langfristige Effektivität der Maschine zu verbessern. Diese Funktion kann auf dem Bildschirm und in Echtzeit per Videoassistenz genutzt werden.BW Packaging's OpView™ HMIBW Packaging hat eine HMI entwickelt, die alle oben genannten Kriterien erfüllt. Die OpView™ HMI vereinfacht Bedienung und Schulung und bietet besseren Zugriff auf ein fortschrittliches Analyse-Dashboard. Da OpView™ nun standardmäßig auf BW Packaging Dank der geführten Einarbeitung, der intuitiven Navigation und der klaren Funktionsparameter gelingt der Wechsel zwischen den Maschinen mühelos. Das OpView™ HMI wurde für sein herausragendes Design mit seiner intelligenten Benutzeroberfläche (UI) ausgezeichnet und erhielt zwei iF Design Awards in dem renommierten globalen Designwettbewerb, der branchenübergreifende Designleistungen bewertet. Die Auszeichnung würdigte das OpView™ HMI für seinen „herausragenden Fokus auf die Wechselwirkungen zwischen Mensch, Aufgabe, Prozess und Maschine“. Es bietet eine einheitliche Benutzeroberfläche für alle Maschinentypen, schnellen Zugriff auf alle Informationen und eine benutzerfreundliche Navigation. Ergänzt durch ein übersichtliches Alarmsystem und leicht verständliche Fehlerbehebungs-Workflows ermöglicht das OpView™ HMI Kunden eine völlig neue, komfortable Bedienung.

31. März 2021

<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexible Systems" href="/brand/thiele-technologies">Thielestellt mit dem innovativen Beutelentleerungssystem einen Durchbruch in der Beutelfüllqualität vor. Da die Palettierung der Beutel entscheidend für die Gesamtqualität der Verpackung ist, ThieleDie Ingenieure von [Name des Unternehmens] haben das Beutelentleerungssystem entwickelt, um die Luft vor dem Versiegeln zuverlässig aus dem Beuteloberteil zu entfernen. Dieses neue System arbeitet mit pneumatischem Druck auf den oberen Teil des Beutels oberhalb des Produktniveaus. Hierfür werden direkt unter den oberen Förderbändern liegende Führungszylinder eingesetzt (siehe Abbildungen unten). Die Position des Entlüftungssystems lässt sich über die Star Series HMI vertikal einstellen und wird für schnelle Produktwechsel in der Rezeptur gespeichert. Sollte sich die Schüttdichte des Materials während eines Produktionslaufs ändern, kann die Entlüftungsposition manuell angepasst werden, um optimale Qualität und maximalen Durchsatz zu gewährleisten. Wenn Sie Säcke in verschiedenen Größen verwenden, brauchen Sie sich keine Sorgen zu machen; die Entlüftungshebel sind an die jeweilige Sackgröße anpassbar, und die Quetschbewegung ist äußerst effektiv, um unerwünschte Luft in allen Arten von Säcken zu reduzieren. Da das Star Bag Filling System den Beutel nach dem Befüllen und Entleeren wieder in seine ursprüngliche Form zurückversetzt, wird die automatische Präsentationsqualität für das nachfolgende interne Versiegelungssystem maximiert. So erhalten Sie einen ansprechenden, gut verschlossenen Beutel, der sich gut stapeln lässt und Ihr Produkt frisch hält.

1. März 2021

Das Taschendeckel-Registrierungssystem, eine Funktion unseres Thiele Das Sternbeutel-Füllsystem maximiert die Beutelqualität und -menge, indem es die Position jedes Beutels vor dem Einsetzen in den Übergabemechanismus anpasst. Der Zielbereich für die Versiegelung gefüllter Beutel ist klein, und die Versiegelung muss sauber und rechtwinklig erfolgen. Das System zur Registrierung des Beuteldeckels gewährleistet eine stets korrekte Versiegelung. Unser System zur Positionierung der leeren Beutel korrigiert deren Position und gewährleistet so ein gleichmäßiges Befüllen, Entleeren und Verschließen. Sobald ein leerer Beutel in die erste Station eingelegt ist, erfassen eine integrierte Kamera und eine Hintergrundbeleuchtung seine Position. Ein Linearantrieb korrigiert diese anschließend je nach Bedarf nach oben oder unten. Leere Beutel, die außerhalb der Toleranz liegen, werden an der zweiten Station aussortiert.

25. Februar 2021

<p>Packaging formats. Utility usage. Changeover efficiency. Labor requirements. For years, co-packers have considered these factors carefully to minimize their downtime and maximize their <span style="text-decoration: underline">return on investment^{Return on investment (ROI) is the ratio of the profit of an investment to the cost of that investment.}</span>. As we discussed in our <a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable="">planning and capital cost factors</a> post, addressing these factors upfront can help <span style="text-decoration: underline">co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> manage their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of the equipment.</p><p>While some of these factors were already discussed in part one of this series, today, we’ll be sharing tips on how to manage operational cost factors including line flexibility, <span style="text-decoration: underline">changeover^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> efficiency, raw material movement, and balancing staff and automation requirements. Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Steve Shellenbaum, Product Manager for BW Flexible Systems</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h3><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</a></h3><h2>What are the primary operational cost factors co-packers should be aware of when purchasing new equipment?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>When BW Integrated Systems designs a packaging line for a customer, we take into specific consideration raw material movement, the customer’s staffing and automation requirements, and their requirements for line flexibility.</p><h2>How can co-packers plan for optimal line flexibility during the sales processes?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>Maximizing the number of SKUs they can run is the most important thing. One of the ways we help co-packers do this is by selecting machine-specific options that create quick and effective changeovers that are repeatable every single time. It’s also critical to think of changeover as part of the conveyance design. Quick, accurate, and repeatable changeover of the conveyance system can ensure an efficient start-up of the next SKU – this is what drives successful co-packing. </p><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>Often, the process for selecting the right options happens very early on as we begin looking at the family of products the customer wants to run. What are the different sizes of bags they want to run? What are the operational factors that would slow down changeovers? We try to identify those factors in our applications and sales process to ensure that these issues are mitigated early on.</p><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;&nbsp;Ensuring that your equipment is capable of quick changeovers is key. Every packaging equipment manufacturer says they have quick changeovers, but we can safely say that our changeovers are quick because they are all recipe-based and there’s little-to-no mechanical changeovers.</p><p><strong>Shellenbaum:&nbsp;</strong>This is true. Our machines changeover brilliantly. They’re automated and don’t require a maintenance guy to come in and adjust anything. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><h2>What do co-packers need to consider when automating their operations?</h2><p><strong>Redman:&nbsp;</strong>Obviously, automation drives out some labor costs, but it also changes the type of skillset you need in your facility to regularly maintain and troubleshoot your equipment. As we consider the environment that we’re in today with COVID-19, fewer operators are working shoulder-to-shoulder to case pack or to palletize or to do other manual operations. That’s better in the long view, but there are costs associated with implementing that automation.</p><p><strong>Graf:&nbsp;</strong>For example, if we’re working with a co-packer that has been around a while and we install a new machine that has the latest and greatest software, there may be a software cost and an integration cost that the plant will need to pay to upgrade the rest of their plant in order for the machine to talk to it.</p><p><strong>Grootendorst:&nbsp;</strong>At BW Flexible Systems, we have a tool we use to calculate return on investment and payback time for customers who are upgrading from a manual operation to an automated operation. It’s just one of the ways we aim to help our customers find the right balance between staffing and automation requirements.</p><h2>What role does raw packaging material play in driving operational costs?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>With raw material movement, your goal should be to lower operational costs by mitigating complex distribution from the warehouse to point of use on the line. For example, one of our favorite strategies for aiding in operational efficiency is to centralize raw material supply locations. This helps optimize fork and hand truck movement and minimize empty trips – that is to say, trips where the fork truck has nothing on it. We also utilize visual, audible, and other cues to suggest when a machine center may be running low on a necessary material. The combination of these efforts creates an efficient supply of materials to keep the line running.</p><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>I think one thing that you’ll notice throughout this process is that there is a lot of overlap between each of these factors. <span style="text-decoration: underline">Upstream^{Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).}</span> and <span style="text-decoration: underline">downstream^{Downstream refers to all the parts of a manufacturing process that come after another specific manufacturing process further up the production line (e.g. distribution is downstream from labeling).}</span> machinery affect your operational packaging costs as do the bags, packaging materials (for <span style="text-decoration: underline">FFS machines^{A form fill seal (FFS) machine commits three actions: it physically forms the packaging, it fills the packaging with product, and it seals the product inside the packaging.}</span>), product flow and availability of products.</p><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>That’s a great point. For example, if you are switching to a more recyclable material to appeal to today’s sustainability initiatives, you’ll want to make sure that your packaging equipment is capable of running that new material without issue. At BW PackagingBW PackagingDer Systems Pet Food Blog basiert auf der Zusammenarbeit und dem Informationsaustausch zwischen Experten der gesamten Heimtierfutterindustrie, darunter Gerätehersteller, Integratoren von Verpackungslinien, Ingenieurbüros, Eigenmarkenhersteller, Lohnverpacker und mehr. Dieser Beitrag enthält Erkenntnisse aus folgenden Quellen: Designgruppe Die Design Group ist ein führender Systemintegrator für eine breite Palette von Abfüll- und Verpackungslinienlösungen mit umfassender Erfahrung in den Bereichen Materialhandhabung, Druck, Etikettierung, Inspektionssysteme und Sekundärverpackung. Sekundärverpackungen dienen dazu, Einheiten der Primärverpackung zusammenzuhalten, in der Regel um den Transport von Waren zu erleichtern. Beispielsweise dient der Karton, in dem die einzelnen Bierdosen verpackt sind, als Sekundärverpackung, während die Dosen selbst als Primärverpackung fungieren. Anforderungen und Managementinformationssysteme. Sie bieten komplette Produktionssysteme, Linienmodernisierungen und erfahrene Fachkräfte, die bereit sind, das Projektteam ihres Kunden zu ergänzen. In diesem Beitrag haben Sie von folgenden Personen gehört: Robert Redman Robert Redman ist geschäftsführender Gesellschafter des Bereichs Lebensmittel und Getränke bei der Barry-Wehmiller Design Group. Er bringt 28 Jahre Erfahrung in der Lebensmittel- und Getränkebranche in sein Unternehmen und dessen Kunden ein und ist bestens vertraut mit Verpackungs-, Prozess-, Steuerungs- und Anlagenintegrationsprojekten. Rob hat die Aufsicht über mehrere Projekte in der Heimtierfutterindustrie übernommen, darunter die Produktion von Nassfutter, Trockenfutter und Leckerlis. William Graf William Graf ist geschäftsführender Gesellschafter für die Region Nordost bei der Barry-Wehmiller Design Group. Er verfügt über mehr als 20 Jahre einschlägige Erfahrung und war in verschiedenen Funktionen tätig, unter anderem als Projektmanager, Engineering Manager, Direktor, Partner und geschäftsführender Gesellschafter. BW Flexible Systems BW Flexible Systems ist ein führender Hersteller von Wiege- und Sackabfüllanlagen, SYMACH-Palettierern, Fördersystemen und Verpackungsmaschinen für Heimtiernahrung und Tierfutter. Sie verfügen außerdem über ein breites Sortiment an vertikalen Beutelverpackungsmaschinen und horizontalen Schlauchbeutelmaschinen . Schlauchbeutelverpackung, auch bekannt als horizontales Form-, Füll- und Verschließverfahren, ist ein Verfahren, bei dem ein verpacktes Konsumgut auf ein Förderband gelegt, zur Formgebungszone transportiert und dort in eine flexible Verpackung mit Siegelmaterial eingeschweißt wird. So können Leckerlis, Knochen und anderes Tierzubehör individuell an die Produktions-, Verpackungs- und Kostenanforderungen jedes Kunden angepasst werden. In diesem Beitrag haben Sie von folgenden Personen gehört: Stephen Shellenbaum Stephen Shellenbaum ist Produktmanager bei BW Flexible Systems. Seine profunden Kenntnisse der Heimtierfutterindustrie beruhen auf jahrzehntelanger Erfahrung und zahlreichen Kontakten zu Fachleuten der Heimtierfutterindustrie. Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst ist Global Strategic Marketing and Innovation Leader für Bag Filling and Palletizing bei BW Flexible Systems. Seit 2018 ist er Vertriebsleiter für die Regionen EMEA und APAC bei BW Flexible Systems, SYMACH (Beutelabfüllung und Palettierung). Er bringt jahrelange Erfahrung im Bereich Verpackung und Palettierung von Tiernahrung in das globale Team ein. Todd Sandell Todd Sandell ist Vertriebsleiter bei BW Flexible Systems. Er verfügt über fast 40 Jahre Erfahrung in der Heimtierfutterindustrie und im Bereich Verpackungs-/Palettiersysteme durch Produktentwicklung, Produktmanagement, Marketing, Anwendungen, Geschäftsbereichsleitung und beratenden Vertrieb. BW Integrated Systems BW Integrated Systems ist ein Branchenführer in der Entwicklung und Herstellung von Endverpackungsanlagen und Roboterautomatisierungslösungen sowie in der Realisierung integrierter Verpackungssysteme. Sie bieten der Heimtierfutterindustrie verschiedene Lösungen an, darunter Materialhandhabung und Palettierung, Depalettierung, Bliss- und Tray-Formung/Aufrichtung, Kartonierung und Kistenverpackung sowie Systemintegrationsdienste. In diesem Beitrag haben Sie von folgenden Personen gehört: Daniel LoRusso Daniel LoRusso ist Director of System Sales, North America bei BW Integrated Systems. Er verfügt über mehr als 15 Jahre Branchenerfahrung und hat sowohl in den USA als auch in der EMEA-Region das Projektmanagement geleitet. Zuvor war er 7 Jahre lang als Director of Operations für unsere Produktionsstätte in Loveland, Colorado, tätig. Seine Hauptaufgabe besteht darin, den Zusammenhalt der Vertriebsteams zu fördern, die Vertriebsleiter aufeinander abzustimmen und bei der Erfassung und dem Verständnis der Kundenbedürfnisse zu helfen.

28. Januar 2021

<p>For co-packers, having flexible packaging equipment with quick, efficient changeovers is critical to running a successful business. It is the key to maximizing the production of multiple SKUs for a variety of clients. Today's top pet food co-packers know this. However, some co-packers underestimate the project planning and capital cost factors that lead to the successful purchase and installation of that equipment.&nbsp;</p><p><span style="text-decoration: underline">Co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> who have the foresight to anticipate and address these factors up front will benefit by managing their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of their equipment. Those who fail to address these factors up front will likely experience unplanned downtime and incur additional costs as they try to achieve this after the fact.</p><p>In response to this issue, we’ve organized a virtual roundtable with a few experts from today's top pet food packaging equipment manufacturers. In this post, you’ll hear from six industry experts who are familiar with commonly overlooked cost factors, pitfalls to avoid, and how pet food co-packers can maximize production efficiency.</p><ul><li><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong>, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li><strong>Daniel LoRusso</strong>, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li><strong>Robert Redman</strong>, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li><strong>Todd Sandell</strong>, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li><strong>Steve Shellenbaum</strong>, Product Manager for BW Flexible Systems</li><li><strong>Jeremy Stith</strong>, Partner for Design Group</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h2>What are some cost factors that co-packers commonly overlook when planning a project?</h2><p><strong>Sandell:</strong>&nbsp;Something that is often overlooked are the costs associated with the whole process of going out and looking at machinery before you ever submit an RFQ. It takes time and money to evaluate machine capabilities and compare them against production needs. This sometimes gets overlooked because the co-packer will have someone internal on their staff do this, but there is a cost associated with those tasks, whether you are handling them in-house or consulting with an engineering firm. Identifying the most effective way to manage the project planning costs will set the tone for how you manage all your subsequent costs.</p><p><strong>Stith:</strong> One of the first things that comes to mind is utilities. Traditionally, packaging equipment doesn’t have a significant utility demand. However, depending on the process equipment that goes along with it, you could be looking at significant utility usage., especially as co-packers start to specialize and create some of these custom packaging applications. They may not initially consider the complexity of what they’re adding.</p><h2>What utility requirements should co-packers consider when exploring new pet food contracts?</h2><p><strong>Stith:</strong> We always say that you have to look at the power, air, steam, and any pet food requirements for other utilities that go along with the equipment. In the treats market, we’re seeing increased interest in nitrogen flush to increase shelf life instead of putting oxygen absorbers in the packaging. It’s important for co-packers to make sure that they’re considering all of the utility requirements of whatever new process they implement. And in their existing systems, determining ‘do we [the co-packer] have the capacity for that or not? Is this an additional system that we have to add into the mix?’ They should consider what is the most cost-effective way to do that or is there an equipment option from our manufacturer that has a better utility set up for our process? How is the heat generated? Is it a natural gas operation? Electrical? As the equipment gets more sophisticated, these are things that the [co-packer] has to consider.</p><h2>What are some factors that influence the packaging equipment capabilities a pet food co-packer should look for to satisfy their contracts?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;For dry pet food, a lot of this will depend on the style of bag that they’re running for the customer and the type of seal they want on it. For example, in Europe, you have greater demand for different features including a handle cut, stitching, cosmetic seals, gas flushing (to accommodate for ingredients with fewer additives and stabilizers), and different types and quantities of labels. Each of these characteristics must be considered when choosing the packaging machinery and they each impact the capital costs differently.</p><p><strong>Shellenbaum:</strong>&nbsp;It also depends on how much automation they want. Typically, contract manufacturers and CPGs want as much automation as they can get, especially in the pet food markets. For example, our machines that include toolless <span style="text-decoration: underline">changeovers^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> are very popular because they’re easy and cost-efficient. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Initially, the cost of a new packaging line is largely dependent on the customer’s required production rate, product sizes and packaging formats. As a co-packer, it’s important to evaluate your need to interchange between each of these factors because what you are really selling is production time, not just product out the door. Co-packers want to changeover as much as possible, as quickly as possible, with as many different SKUs as possible. Maximizing their amount of production time is critical.</p><h2>What is a common pitfall that co-packers can avoid when designing a facility?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;One of the pitfalls we commonly see in a wet food co-packing facility is not segregating wet and dry sides of the lines. There is a lot of liquid processing in a wet food plant, starting with the rinsing and filling of the cans. There’s also a lot of heat steam in the air, creating a very humid area. Proper line design and equipment ensure this wet and humid environment doesn’t wreak havoc on the labeling and packing sides of the line.&nbsp;So, when we talk about wet and dry, we need to distinguish between the parts of the process that utilize water and heat and those that don’t. The materials on the dry side of the line, whether it be labeling, or case packing or cartoning, tend to be paper, paper board, corrugate, or other materials that are susceptible to humid and wet environments. When we design lines, we take special care to create demarcations between these environments. We also take the time for specific equipment selection that helps dry and prepare cans for <span style="text-decoration: underline">secondary packing^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span>. If there is too much overlap in these environments, you may be causing lower efficiencies in the dry side equipment.</p><h2>What are some factors that co-packers can consider to help them maximize production efficiency?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;To maximize production, co-packers can have an integrator look at the task the line needs to perform (ex: can sizes, pack formats, labels, etc.). Most of an integrators’ up-front sales process (and the first part of this investment savings) is the time they spend to understand the customer’s business. This will give the integrator an understanding of the machine standards required as well as the speed and capability of those machines. But it’s not just enough for the integrator to understand speed and capability, they need to dive deeper with the co-packer to understand their intended operational philosophy. Everything from staffing, to changeover, to automation, to manual operations, product types and more.</p><p><strong>Redman:</strong>&nbsp;When a co-packer expands production, there is typically a process component to consider in addition to the packaging line. We try to look at the holistic view of this new operation, including the <span style="text-decoration: underline">upstream^{Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).}</span> considerations. For example, you are going to add a new packaging line, but then you’ve got to add new process equipment to support the manufacture of the product. To put a new packaging line in and to put new process equipment, you’ll likely need more utilities and more space. When you start taking on more physical space inside the building, you impact the number of operators, which then impacts the number of employees in the facility, which impacts parking and so on. It just goes on and on as you keep pulling the thread. We like to look at all of those elements because they all have to work in harmony to provide an efficient operation for the co-packer.</p><h2>Did you find this content useful?</h2><p>Check out the second post in this series, which covers <a href="/blog/post/blog/2021/09/10/operational-costs-in-pet-food-packaging" data-sf-ec-immutable="">operational and production cost factors</a>.</p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, secondary packaging requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman</strong> is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>Jeremy Stith</strong> is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong> is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals.</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong> is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell</strong> is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the pet food industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong> is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aids in the collection and understanding of client’s needs. </p><div>&nbsp;</div>

15. Januar 2021

Einführung Für viele der heutigen führenden Konsumgüterunternehmen (CPGs) sind Integrationen von Verpackungslinien zu routinemäßigen Investitionen geworden; sie sind notwendig, um den sich ändernden Marktanforderungen gerecht zu werden und die Gesamteffizienz der Produktionslinien zu verbessern. Der relative Erfolg einer Integration in eine Verpackungslinie lässt sich durch die Beantwortung von drei Fragen mit „Ja“ bestimmen: 1. Wurde das Projekt im Rahmen des Budgets abgeschlossen?2. Hat die Linie pünktlich begonnen?3. Läuft die Linie mit der vorgesehenen Effizienz? Um alle drei Kriterien zu erfüllen, bedarf es einer sorgfältigen Projektplanung und absoluter Transparenz zwischen Ihnen und Ihrem Integrator. In diesem Beitrag empfehlen wir Ihnen fünf wichtige Themen, die Sie mit Ihrem potenziellen Integrator für Verpackungslinien besprechen sollten, um sicherzustellen, dass Ihre Integration termingerecht und im Rahmen des Budgets abgeschlossen wird. Warum ist Transparenz bei der Integration von Verpackungslinien wichtig? Bevor wir zu den einzelnen Themen kommen, sollten wir uns mit dem Thema Transparenz befassen. Transparenz ist ein wichtiger Bestandteil jeder Lieferanten-/Käuferbeziehung, unabhängig vom Umfang des Projekts. Das ist wichtig, denn wenn man Firmengelder bei einem Lieferanten ausgibt, kauft man nicht nur Ausrüstung und Dienstleistungen von diesem Lieferanten; man sagt ihm auch: „Ich vertraue darauf, dass Sie Ihre Versprechen einhalten, dass ich vor meinem Chef gut dastehe und dass Sie mir die Arbeit erleichtern.“ Wenn man für die Überwachung der Integration einer Verpackungslinie verantwortlich ist, bei der es sich oft um Investitionen in Millionenhöhe handelt, verstärkt sich die Bedeutung dieser Transparenz mit jedem Dollar. Die Auswirkungen der Wahl des Integrators – ob positiv oder negativ – werden sich in Ihrem Unternehmen (und wahrscheinlich auch in Ihrer Karriere) über Jahre hinweg bemerkbar machen. Ein offenes und transparentes Gespräch mit Ihrem potenziellen Integrator für Verpackungslinien ist der erste Schritt, den Sie unternehmen sollten, um sicherzustellen, dass Sie während des gesamten Projektverlaufs die richtigen Entscheidungen treffen. Die 5 wichtigsten Diskussionsthemen für Integratoren von Verpackungslinien Integrationserfahrung Der schnellste Weg, um festzustellen, ob Ihr Systemintegrator transparent über seine Fähigkeiten informiert, besteht darin, nach einem Erfahrungsnachweis zu fragen. Fallstudien sind ein guter Ausgangspunkt. Bitten Sie Ihren Integrator um Beispiele ähnlicher, von ihm abgeschlossener Projekte zur Integration von Verpackungslinien, damit Sie sich ein Bild davon machen können, wie seine Lösungen zu Ihrem Projekt passen. Sie sollten einen potenziellen Integrator auch nach Referenzen fragen. Dies kann frühere Kunden, OEMs, Installateure oder andere Anbieter umfassen, die eng mit dem Integrator zusammengearbeitet haben. Stellen Sie diesen Referenzen gezielte Fragen zu ihren Erfahrungen mit dem Integrator. Was haben sie gut gemacht? Ist bei dem Projekt alles reibungslos verlaufen? Falls nicht, wie hat der Integrator auf die Widrigkeiten reagiert? Finanzstärke Die Zusammenarbeit mit einem großen, finanzstarken Integrator von Verpackungslinien kann bei der Steuerung des eigenen finanziellen Risikos hilfreich sein. Solche Systemintegratoren, darunter auch BW Integrated Systems, bieten in der Regel kreative Finanzierungsvereinbarungen an, die Ihnen helfen können, Ihren Cashflow komfortabel zu steuern, während Sie in neue Verpackungsinfrastruktur investieren. Dies ist besonders hilfreich, um unvorhersehbare Marktstörungen wie die durch die COVID-19-Pandemie verursachten zu bewältigen. Darüber hinaus können diese Integratoren ihre eigene Finanzexpertise nutzen, um Sie bei der ROI-Berechnung und anderen mit der Finanzierung verbundenen Hürden zu unterstützen. Wenn sie bereits als Ihre Berater fungieren und Markttrends im Hinblick auf Ihr Anlagepotenzial analysieren, könnten sie Ihnen auch anbieten, diese Erkenntnisse in Ihrem Namen der Geschäftsleitung zu präsentieren. OEM-Management Wenn Sie noch keine Beziehungen zu geeigneten OEMs für Ihre Integration aufgebaut haben, dann ist dies eine weitere Gelegenheit, sich auf Ihren Integrator zu stützen. Sie sollten in der Lage sein, geeignete und glaubwürdige OEMs für Ihr Projekt zu empfehlen und auf Anfrage Beispiele dafür zu liefern, wie sie bei ähnlichen Projekten in Zusammenarbeit mit diesen OEMs erfolgreich waren. Unabhängig davon, wer die OEMs auswählt, ist es am besten, mit Ihrem Systemintegrator einen beratenden Ansatz zu verfolgen. Wenn Sie die OEMs, mit denen Sie zusammenarbeiten möchten, bereits ausgewählt haben, ist das auch in Ordnung. Wenn man einen Systemintegrator jedoch dazu zwingt, mit Anbietern zusammenzuarbeiten, die er nicht kennt oder denen er nicht vertraut, wird er wahrscheinlich während der Vertragsverhandlungen seine Gebühren erhöhen oder Änderungen am Vertrag selbst vornehmen, um sich vor Risiken zu schützen. Vertragsverhandlungen Strenge Vertragsbedingungen – wie enge Zeitvorgaben, die vollständige Kontrolle über die OEM-Auswahl und die Forderung an den Systemintegrator, Klauseln wie „Vertragsstrafen“ zu unterzeichnen – treiben oft die Kosten in die Höhe. Dies liegt daran, dass erfahrene Integratoren von Verpackungslinien wissen, dass die Zustimmung zu solchen Forderungen sie einem größeren Risiko aussetzt. Das Verständnis des eigenen „Risikoprofils“ ist auch bei Vertragsverhandlungen mit dem Systemintegrator von entscheidender Bedeutung. Ihr Ziel sollte es sein, das richtige Gleichgewicht zwischen Kosten und Risiko zu finden. Dies erfordert einen genauen Blick nach innen hinsichtlich der Tiefe und Qualität der eigenen internen Ressourcen. Sind Sie in der Lage, die Installation selbst durchzuführen? Wer übernimmt den Versand? Welche Risiken sind mit der Durchführung dieser Schritte im eigenen Haus verbunden? Welche Zusicherungen werden durch die Beauftragung des Systemintegrators gegeben? Verpackungsliniendesign Abschließend ist es wichtig, die Überlegungen zu besprechen, die Ihrem Integrator als Grundlage für die Gestaltung einer Verpackungslinie dienen, die optimal auf Ihre spezifischen Produktionsumgebungen abgestimmt ist. Hierfür ist eine gründliche Überprüfung verschiedener Faktoren erforderlich, darunter Ihre Flächennutzung, Ihre Versorgungseinrichtungen, Ihr Materialfluss und vieles mehr. Ihr Ziel sollte es sein, eine Verpackungslinie zu entwerfen, die platzsparend ist, den Arbeitsaufwand optimiert und vor allem betrieblich effizient ist. Wenn Sie beispielsweise eine Durchflussanlage haben, bei der die Materialien auf der einen Seite des Werks ankommen und das Produkt auf der anderen Seite ausgegeben wird, ist eine Inline-Verpackungslinie wahrscheinlich die richtige Wahl. Befinden sich hingegen Ein- und Ausgang auf derselben Seite des Gebäudes, ist eine U-förmige Leitung wahrscheinlich sinnvoll.

December 18, 2020

Ben Ritter ist Spezialist für Schrumpfschlauch- und Konfektionierung bei BW PackagingDer folgende Text ist ein Auszug aus seinem Artikel – Schrumpfschläuche: Nähen, Konfektionieren und Anbringen –, der ursprünglich am 23. Oktober 2020 in Labels & Labeling erschienen ist. Der zweite Verarbeitungsprozess ist entscheidend für die Herstellung des fertigen Schrumpfschlauchs aus bedrucktem Material. Um eine optimale Schrumpfschlauchapplikation zu erzielen, müssen Verarbeitungs- und Applikationsprozess perfekt aufeinander abgestimmt sein. Dieser Prozess umfasst die folgenden Schritte: Das Schneiden ist ein entscheidender erster Schritt, da er die Beschaffenheit und Qualität der Schnittkanten direkt beeinflusst. Beim Schneiden von Schrumpfschläuchen werden die Schnittkanten der Rollen lösungsmittelverschweißt, wodurch eine überlappende Naht entsteht, die im Idealfall am fertigen Produkt unsichtbar ist. Das Vernähen erfolgt, sobald saubere Schlitze entstanden sind. Ziel des Vernähens (oder Verschweißens) ist es, die flache, bedruckte Folie in ein vernähtes Rohr zu verwandeln. Das Endziel sollte eine unsichtbare und fühlbare Naht sein, bei gleichzeitig maximalem Durchsatz und minimalem Abfall. Nach dem Verleimen erfolgt häufig eine weitere Nachbearbeitung . Dabei ermöglicht eine Rakelmaschine dem Verarbeiter, bei Bedarf die Kerngröße und die Aufwickelrichtung zu ändern sowie Verbindungen neu herzustellen, um einen reibungslosen Durchlauf durch die automatischen Hochgeschwindigkeits-Applikationsanlagen zu gewährleisten. Während Verarbeiter vor allem daran interessiert sein werden, wie man ein hochwertiges Schrumpfschlauch-Etikett herstellt, ist es ebenso wichtig, dass sie verstehen, dass der Applikations- und Schrumpfprozess gleichermaßen wichtig sind, um ein Endprodukt zu erzeugen, das der Markeninhaber – und letztendlich der Verbraucher – zu schätzen weiß. Weitere Informationen zur Schrumpfschlauchverarbeitung finden Sie im Originalartikel auf der Website von Labels and Labeling oder kontaktieren Sie uns, um noch heute mit einem Spezialisten für Schrumpfschlauchverarbeitung und Weiterverarbeitung in Verbindung zu treten.

December 8, 2020

Im Frühherbst dieses Jahres brachte BWFS das neue Produkt auf den Markt. Hayssen ISB Vertikal-Absackmaschine. Das Interesse und die Begeisterung aus der Verpackungsindustrie sind groß! Wir haben einige aktuelle Artikel zu diesem Thema hervorgehoben. Hayssen ISB unten, also schnappen Sie sich eine Tasse Kaffee oder Tee und klicken Sie sich durch, um mehr über unsere aufregende neue Vertikal-Absackmaschine zu erfahren. Nachrichtenübersicht: Hayssen ISB Die VF/F/S-Maschine liefert intelligente hygienische Verpackungslösungen Das Design der nächsten Generation wurde auf Basis von Kundeninterviews und umfassender Unternehmensexpertise entwickelt. VERPACKUNGSWELT "BW Flexible Systems' neues Hayssen ISB (intelligent sanitäre bagger) hat sich zum Ziel gesetzt, erstklassiges hygienisches Design, moderne industrielle Maschinenintelligenz und intuitive Bedienung für vertikale Form-, Füll- und Verschließverpackungen zu bieten. Lesen Sie den Artikel Neue Pflanzenprodukte: Hayssen ISB Vertikal-Schlauchfüll- und -Verschließmaschine LEBENSMITTELTECHNIK "Hayssen ISB ist hochdruckreinigungsfähig, einschließlich seiner Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI), die aufgrund ihrer empfindlichen Komponenten normalerweise geschützt werden muss.“ Lesen Sie den ArtikelBW Packaging Systeme zur Enthüllung verschiedener Lösungen VERPACKUNGSSTRATEGIEN „Das innovative, hygienische Design der ISB eignet sich für anspruchsvollste Anwendungen und herausfordernde Umgebungen. Entdecken Sie die Vorteile dieser vertikalen Schlauchbeutelmaschine und erkunden Sie die herausragenden HMI- und UX-Funktionen der Maschine.“ Lesen Sie den Artikel Das neue System von BW Flexible Systems Hayssen Die vertikale Schlauchbeutelmaschine von ISB bietet intelligente hygienische Verpackungslösungen. Nationaler Anbieter Online "Der Hayssen Die HMI von ISB kann mit Mobilfunkfunktionen ausgestattet werden, um mit Tablets für Schulungszwecke zu kommunizieren, ohne die Produktionsanforderungen zu beeinträchtigen.“ Lesen Sie den Artikel Sehen Sie sich die Hayssen ISB-Teaser-Trailer

December 2, 2020

Das Taschendeckel-Registrierungssystem, eine Funktion unseres Thiele Das Sternbeutel-Füllsystem maximiert die Beutelqualität und -menge, indem es die Position jedes Beutels vor dem Einsetzen in den Übergabemechanismus anpasst. Der Zielbereich für die Versiegelung gefüllter Beutel ist klein, und die Versiegelung muss sauber und rechtwinklig erfolgen. Das System zur Registrierung des Beuteldeckels gewährleistet eine stets korrekte Versiegelung. Unser System zur Positionierung der leeren Beutel korrigiert deren Position und gewährleistet so ein gleichmäßiges Befüllen, Entleeren und Verschließen. Sobald ein leerer Beutel in die erste Station eingelegt ist, erfassen eine integrierte Kamera und eine Hintergrundbeleuchtung seine Position. Ein Linearantrieb korrigiert diese anschließend je nach Bedarf nach oben oder unten. Leere Beutel, die außerhalb der Toleranz liegen, werden an der zweiten Station aussortiert.

30. Juni 2020

Mit seiner zuverlässigen PET-Vorschneidelösung bietet BW Filling & Closing (BWFC) eine Alternative zu PS für alle bestehenden FFS-Maschinen sowie für zukünftige Modelle. BWFC gehört bereits zu den wenigen OEMs, die das PET-Schneiden auf FFS-Maschinen beherrschen und trennbare 2er-Multipacks mit einem System anbieten, bei dem die Verbindungslinie bis auf zwei Punkte durchtrennt wird. Diese Lösung behinderte den Wechsel von PS zu PET im Premiumsegment, und Verbraucher mussten die Packung umständlich verdrehen, anstatt sie zu biegen. Mit seinen neuen Vorschneidwerkzeugen bietet BWFC Herstellern von Agrar- und Lebensmittelprodukten nun die Möglichkeit, PET auch für ihre Produkte im mittleren Preissegment zu verwenden, ohne die Verbrauchergewohnheiten zu verändern. Die Verpackung lässt sich biegen und schnappen, wie es von einer PS-Verpackung erwartet wird. SNAPCUT, die maßgeschneiderte PET-Vorschnittlösung von BWFC BWFC setzt auf ein innovatives Werkzeug und einen detaillierten Qualifizierungsprozess, um Zuschnitte höchster Qualität für alle Arten von PET (Standard, Mehrschicht, geschäumt, recycelt) anzubieten. Jede PET-Folie wird im Labor analysiert, um ihr Verhalten vorherzusagen und das Werkzeug sowie die Vorschneidparameter entsprechend anzupassen. Die so erzielte Qualität der vorgeschnittenen Produkte wird anhand faktischer und reproduzierbarer Kriterien auf einem von BWFC entwickelten Prüfgerät validiert, das den Winkel und die mechanische Belastung misst, die zum Öffnen der Packung und zum Trennen der Becher erforderlich sind. Mit SNAPCUT erhalten Hersteller von Agrar- und Lebensmittelprodukten garantiert ein funktionales Werkzeug, das auf ihre spezifischen PET-Systeme, Maschinen und Prozesse zugeschnitten ist. BWFC misst außerdem – unter realen Bedingungen – den Verschleiß von 20 Kombinationen aus Materialien, Behandlungen und Oberflächenbearbeitungen, um bis zu 10 Millionen Vorschneidzyklen ohne Nachschärfen garantieren zu können und so die Betriebskosten für seine Kunden zu optimieren. SNAPCUT ist das Ergebnis intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit und erheblicher Investitionen, die es BWFC ermöglichten, umfassende Kenntnisse über das mechanische Verhalten von PET zu sammeln. Dieses Angebot ist der letzte Schritt eines Projekts, das 2018 gestartet wurde und darauf abzielt, für Hersteller von Agrar- und Lebensmittelprodukten eine vollständige, vollständig optimierte und reversible Modernisierungslösung für ihre FFS-Anlagen zu entwickeln. PET reiht sich damit neben PLA (Polymilchsäure) in das Portfolio alternativer Lösungen zu PS für das Recycling von Kunststoffbechern ein.

30. Juni 2020

BW Packaging ist der erste Hersteller von Verpackungsmaschinen, der seine Systeme um die Funktionalitäten eines Manufacturing Executing System (MES) erweitert. Das Efidrive-Linienmanagementmodul bietet eine unkomplizierte Lösung zur Vernetzung der modernen Fabrik. Diese Software für den Betrieb von Verpackungslinien wurde um ein optionales Modul ergänzt, das es dem Hersteller ermöglicht, seine Linien sowohl mit dem ERP-System des Unternehmens als auch mit verschiedenen Geräten von Drittanbietern zu verbinden. MES leicht gemachtBW PackagingDas Linienmanagementmodul dient als Schnittstelle für Daten aus der Fertigung und dem ERP-System sowie als Produktionskoordinator. Es liefert Echtzeitinformationen zur Planung von Produktionsaufträgen, zur Rohmaterialversorgung und zum Abschluss aller Prozessschritte. Zudem erfasst es automatisch Rückverfolgbarkeits- und Leistungsdaten. Dieses von einem Spezialisten für Verpackungslinien entwickelte und in die Efidrive-Software integrierte Linienmanagementmodul lässt sich wesentlich schneller (und damit kostengünstiger) implementieren als ein MES eines Drittanbieters. Angenommen vom Werk von Schreiber Foods in Cléry le Petit (Frankreich) Schreiber Foods nutzt die Efidrive-Software und das neue Linienmanagementmodul, um vier Verpackungslinien (eine FS-Linie und drei FFS-Linien) gleichzeitig zu betreiben. Zusammen produzieren sie 80 verschiedene Artikel (SKUs) an Joghurt, Hüttenkäse und Milchdesserts für Système U. Die Produktionslinien sind mit Dosieranlagen für die Fruchtverarbeitung, Etikettiermaschinen, Laserdruckern und fahrerlosen Transportsystemen (AGVs) verbunden. Der Rezeptwechsel ist vollständig optimiert, wodurch die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler deutlich reduziert wird. Die Produktionsanlagen sind mit dem ERP-System von Schreiber Foods verbunden, welches wiederum mit dem ERP-System des Kunden verknüpft ist. Der Bedarf von Système U wird automatisch in den Produktionsablauf integriert, die Produktion wird in Echtzeit an die Nachfrage angepasst, und die Logistikplattformen können jederzeit den Status ihrer Aufträge einsehen. Über den Efidrive Die Software Efidrive für den Betrieb von Verpackungslinien wurde 2010 von der Abteilung für industrielle IT entwickelt. BW PackagingEs wurde mit Blick auf Interoperabilität (unter Verwendung der PackML- und OPC-Standards) und Kommunikation entwickelt, um die Revolution der vernetzten Objekte im industriellen Umfeld vorherzusehen. Efidrive ist auf über 200 Maschinen weltweit im Einsatz und wird für seine Zuverlässigkeit, sichere Architektur und ergonomische Benutzeroberfläche sowie für die von ihm angebotenen Produktionsanalysefunktionen zur Steigerung der Leistung von Verpackungslinien sehr geschätzt.

28. April 2020

Ende 2017 machte das Upgrade-Team von BW Filling & Closing (BWFC) bei einem Upgrade-Besuch bei Betouche, einem Molkereikunden in Algerien, eine möglicherweise bahnbrechende Beobachtung. Bei der Analyse des algerischen Marktes stellten die Experten von BWFC fest, dass das Angebot an Milchprodukten in Großbechern schwach ist. Im Vergleich zu den meisten Wettbewerbern ist deren Verpackung unattraktiv, da sie lediglich aus vorgeformten Bechern besteht, die von lokalen Arbeitern manuell befüllt werden. BETOUCHE ist ein dynamischer Außenseiter auf dem hart umkämpften algerischen Markt für Milchprodukte. Sie beschließen, dem Rat von BWFC zu folgen und bitten diese sogar, das Marketingdesign des Bechers zu entwickeln. Betouche besaß zu diesem Zeitpunkt eine ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 Maschine, die drei Jahre lang ungenutzt in ihrem Joghurtverpackungswerk gestanden hatte. Die Experten von BWFC entwickelten eine für diesen Markt völlig neue Becherform, die mit der industriellen Produktivität der ARCIL-Thermoformmaschine kompatibel war, und prüften gleichzeitig Möglichkeiten zur Modifizierung der bereits vorhandenen Maschine. Die für dieses neue Becherformat entwickelten Werkzeuge wurden von BWFC-Technikern beim Kunden vor Ort installiert: eine Heizbox für den Kunststoffstreifen, ein Schneidewerkzeug, eine Form, ein Deckelversiegelungswerkzeug und eine Düsenplatte. Mission erfüllt! Die Maschine, die zuvor 75-g- und 100-g-Becher produzierte, stellt nun 400-g-Tiefziehbecher auf einer Plattform mit den Maßen 1x3 (126x126) her. Sie arbeitet mit einer Geschwindigkeit von 28 Hüben pro Minute und gibt Naturjoghurt und aromatisierten Parboiled-Joghurt ohne Welleneffekt aus. Der Kunde BETOUCHE ist sehr zufrieden – er hat eine neue Produktionslinie für 15–20 % des Preises einer neuen FFS-Maschine erhalten! Der Becher ist ansprechend gestaltet und hebt sich dank der hochwertigen Verpackung im Regal deutlich von der Konkurrenz ab. Und bereits nach zwei Wochen im Handel ist der Verkaufserfolg dieses neuen Joghurts in den algerischen Milchmärkten in aller Munde!

28. April 2020

Aus Marketingsicht ist der dekorative Streifen, der beim Thermoformen um einen Joghurt- oder Dessertbecher angebracht wird und gleichzeitig die Reduzierung der Kunststoffdicke ermöglicht, ein attraktives Kommunikationsmittel für den Hersteller. Doch ein weiterer prominenter Marketingtrend ist auf dem Vormarsch: Gravuren. Immer mehr Marken entscheiden sich dafür, eine Gravur direkt auf der Tassenwand anzubringen, die gegebenenfalls mit einem Etikett versehen sein kann. Bei BW PackagingWir fertigen schon seit Langem gravierte Tassen mit Ätzungen in den unterschiedlichsten Motiven und Schriftarten. Der jüngste Aufschwung der Gravuren im Verpackungsbereich ist jedoch eine Reaktion auf den Wunsch der Kunden nach Individualisierung. „Dieser Trend wächst stetig, seit wir den Boden der neuen Danone Kiss-Tasse graviert haben“, erklärt Fabien Jego, Experte für Gravurdesign bei [Name des Unternehmens/der Firma]. BW Packaging„Aufgrund dieses Erfolgs kommen immer mehr Kunden aus aller Welt zu uns und bitten uns, ihren Markennamen oder ihr Logo oder auch ein Motiv, das ihre Tasse von anderen unterscheidet, einzugravieren.“ Woran erkennt man eine gute Gravur? Üblicherweise schlägt der Kunde ein Motiv oder Logo vor, das der Designer in unserem Studio prüft und überarbeitet. Wir sind Experten in der Anpassung von Logos sowie anderen Bildern und Schriftzeichen. Dabei müssen die Gestaltungsregeln exakt eingehalten werden: Breite und Dicke der Schriftzeichen oder des Motivs werden proportional zur Dicke der Kunststofffolie berechnet, ebenso wie der notwendige Abstand zwischen den einzelnen Gravurelementen, damit das Relief beim Thermoformen optimal zur Geltung kommt. Die Kunststofffolie muss zudem problemlos in den Gravurprozess eingeführt und wieder entnommen werden können. Diese Techniken gehören zu unserer Kernkompetenz im Bereich Thermoformen. Die Herstellung der Form ist der nächste entscheidende Schritt. Ende der 1990er-Jahre erlangten die Konstruktionsstudios und digitalen Werkzeug- und Formenbaumaschinen unserer Formenbaupartner die Fähigkeit, digitale Konstruktionsentwürfe gemäß unseren Anforderungen umzusetzen. Als Danones Kiss-Becher 2011 auf den Markt kam, … BW Packaging Dank der kostengünstigen Herstellung komplexer Formen konnten die Teams von Danone wunderschöne Gravuren des Danone-Logos am Boden des neuen Joghurtbechers anbringen. Durch die Einarbeitung von Entlüftungslöchern in die Form haftet der Kunststoff beim Thermoformen perfekt an der Tiefdruckgravur an den Formwänden. Wenn Sie möchten, dass Ihr Produkt im Regal auffällt, ist Gravur eine Möglichkeit, sich von der Konkurrenz abzuheben – und diese Methode wird immer gefragter. Wenn Sie diesen neuen Trend im Verpackungsdesign näher kennenlernen möchten, BW PackagingDie Erfahrung, das Fachwissen und die Kreativität von [Name des Unternehmens] im Bereich Thermoformen verschaffen uns einen Vorteil gegenüber anderen Verpackungsmaschinenherstellern.

4. Februar 2020

Wie produziert man mit derselben Maschine eine große Vielfalt an Milchdesserts in verschiedenen Becherformen? SAPY, ein Lohnabfüller für die Milchindustrie auf Martinique, verfügt über eine komplette Mehrproduktanlage. Synerlink Die Produktionslinie stellt eine breite Produktpalette für ihre Kunden her. Um den Wünschen ihrer Kunden gerecht zu werden, mussten die Lohnhersteller der Molkereiindustrie Kleinserien produzieren, die hinsichtlich Produkt, Becherform und Artikelnummer sehr unterschiedlich waren. SAPY hatte mehrere ähnliche Anforderungen. Die SOMES-Gruppe (Société Martiniquaise des Eaux de Source) wollte ihre gesamte Produktion – die zuvor auf drei Linien verteilt war – auf eine einzige integrierte Thermoformanlage umstellen. Sie musste Joghurt (125 g), Sahnedesserts (100 g), Petit Suisse (60 g) und Flan (100 g) verpacken. Die Produktvielfalt und die unterschiedlichen Becherformen erforderten umfassendes Know-how im Bereich Abfüllung sowie zahlreiche Optionen außerhalb der Anlage, um die benötigten Verkaufseinheiten zu erreichen. Eine effiziente, vollständig integrierte LinieBW Packaging nahm die Herausforderung an und lieferte eine komplette Verpackungslinie, von der Becher-Thermoformung bis zur Palettierung von Verkaufseinheiten, wobei zahlreiche weitere Funktionen integriert wurden, wie z. B. ein Röntgenüberwachungsgerät, ein Etikettiergerät, eine Obststation und eine Verpackungsmaschine. Alle Komponenten dieser Produktionslinie sind auf maximale Produktivität ausgelegt, darunter der schnelle Etikettenhöhenwechsel, ein automatischer Entleerungsprozess in weniger als fünf Minuten und zwei Magazine für Umverpackungskarton, die es dem Bediener ermöglichen, die Produktion gleichzeitig vorzubereiten. Die Linienkommunikation überwacht, ob Bechertyp, Rezeptur, Verpackungsmodus und Umverpackung mit dem Produktionsauftrag übereinstimmen. Darüber hinaus verfügt die Linie über zwei symmetrische Steuerstationen zur Steuerung des Linieninneren. Ein sehr vielseitiges Multiprodukt-FFS Die Verpackungsmaschine besteht aus einerArcil Die FFS-Thermoformmaschine formt, befüllt und versiegelt fünf verschiedene Becherformate mit zwei Etikettenhöhenoptionen und einer Kapazität von 21,600 Bechern pro Stunde. Sie ist mit drei speziellen Füllvorrichtungen sowie einer Aromafüllvorrichtung und einer Fruchtstation ausgestattet, um verschiedene Rezepte zu ermöglichen: eine Füllvorrichtung für Fruchtjoghurt und FOB (Früchte am Boden) mit Fruchtstation, eine Füllvorrichtung für weiße Masse, eine zeitgesteuerte Karamellfüllung für Flan und eine Aromafüllvorrichtung für Joghurt. Ein innovatives End-of-Line-System – effizient und flexibel Die Linie wird durch eine ergonomische und flexibel bedienbare Roboter-Verpackungsmaschine ergänzt. So können beispielsweise Becherpackungen über- oder nicht überverpackt werden. Jede Verpackungsart hat zudem ihr eigenes Kartonformat. Etikettenhöhe und -format sowie die automatische Entleerung lassen sich innerhalb weniger Minuten an die spezifischen Anforderungen der Linie anpassen. Die Linie ermöglicht sehr kurze Produktionsläufe von etwa 30 Minuten bis zu einer Stunde bei gleichzeitig sehr hoher technischer Leistung. Aktuell liegt die Ausbeute bei der Massenproduktion (nicht überverpackte Packungen) bei ca. 98 % und bei der Produktion überverpackter Packungen bei über 89 %. Für den Umverpackungsprozess existiert außerdem eine kompakte, ergonomische Kartonaufrichtermaschine – die Kartons werden horizontal und in Bedienerhöhe eingelegt. Der Klebstoff wird an einem einzigen Punkt aufgetragen, wodurch die Verpackungsmaschine und die Kartonaufrichtermaschine gleichzeitig fixiert werden. Um die Produktion noch flexibler zu gestalten, Synerlink hat eine Programmierung für robotergestützte Verpackungen entwickelt, um Einzelfruchtpackungen zu mischen und Artikel mit einer Mischung verschiedener Geschmacksrichtungen gemäß den Kundenwünschen zu liefern. Ein Palettiersystem beendet den Verpackungsprozess in der Produktionslinie. Das Ganze benötigt eine kleine Grundfläche (23 m lang und 17 m breit). Unsere Expertise Dieses technologisch ausgereifte Projekt demonstriert die Kompetenz von BW Packaging Teams bei der Konzeption und Durchführung komplexer, innovativer Verpackungsprojekte. Doch hören wir nun, was Jérémy Holin, Industriedirektor bei Sapy, zur Realisierung des Projekts zu sagen hat: „Die entwickelte und implementierte Produktionslinie ermöglichte es uns, zwei große Herausforderungen zu meistern: Zum einen haben wir ein Höchstmaß an Lebensmittelsicherheit erreicht und gleichzeitig alle Anforderungen unseres Franchisegebers erfüllt. Zum anderen haben wir unsere Produktionskapazität durch eine gesteigerte Produktivität (Arbeits- und Verpackungsverluste) verbessert. Die Unterstützung von …“ BW PackagingDas technische Team von [Name des Unternehmens] ermöglichte es uns, während der Anlaufphase schnell Verbesserungspotenziale zu identifizieren und geeignete Lösungen für eine nachhaltige Leistung einzuführen.“ Es liegt in unserer DNA, unsere Kunden zu unterstützen und ihnen beizustehen, damit sie eine bessere Leistung und Flexibilität bei der Reaktion auf Marktveränderungen erreichen.

3. Februar 2020

Um die erfolgreiche Markteinführung seines neuen Yolo-Sahnedesserts zu unterstützen – mit einer Produktion von bis zu einer Million Bechern pro Woche – ging TNUVA eine Partnerschaft ein mit BW Packaging und installierte einDairy Pack Abfüllmaschine RM12C. Die RM12C bietet herausragende Flexibilität und eignet sich für eine breite Produktpalette sowie verschiedene Becherformate und -materialien. Die Maschine arbeitet unter aseptischen Bedingungen und füllt konstant bis zu 24,000 Becher pro Stunde. Das Yolo-Sahnedessert wird kalt abgefüllt; optional kann für eine ansprechendere Optik eine großzügige Sahneschicht aufgetragen werden. Der RM12C ist für zwei Becherdurchmesser (65 mm und 87 mm) und zwei Becherhöhen geeignet. Das 65-mm-Format ist in Karton mit Kartondeckel sowie in PP-Bechern erhältlich, die wahlweise mit Aluminium- oder PET-Deckeln verschlossen werden können. Dank der hohen Hygienestandards der DAIRY PACK Abfülltechnologie erreicht TNUVA eine Haltbarkeit von 60 Tagen und erfüllt damit vollumfänglich die Kundenanforderungen.

November 28, 2019

Wachstumspotenzial bei Milch- und Fruchtsaftgetränken nutzen Milch- und saftbasierte Getränke stellen das am schnellsten wachsende Segment des globalen Getränkemarktes dar. Um in diesem dynamischen Markt erfolgreich zu sein, benötigen Unternehmen mehr als nur die richtigen Rezepturen – sie brauchen auch eine starke Markenbildung, einen effizienten Vertrieb und eine kostengünstige Produktion.BW Packaging Wir unterstützen Getränkehersteller mit hocheffizienten, flexiblen Verpackungslinien für eine breite Palette an Milchprodukten, Säften und Spezialgetränken. Unsere Lösungen helfen Marken, innovative Produkte schnell und gewinnbringend auf den Markt zu bringen. Markenprodukte in Einzelportionen für den Verzehr unterwegsBW PackagingDie FS-Flaschenabfüllanlagen (Fill-Seal) von [Name des Unternehmens] unterstützen zwei Halsdurchmesser und eine Vielzahl von Materialien, darunter PS, PP, PET und HDPE. Mit Aluminiumdeckeln und verschiedenen Verschlussoptionen – wie Schraub-, Schnapp- und Sportverschlüssen – eignen sich diese Anlagen ideal für Einzelportionsverpackungen von 65 ml bis 200 ml und darüber hinaus. Diese praktischen Portionsgrößen eignen sich perfekt für den Konsum unterwegs auf Festivals, Sportveranstaltungen, Flughäfen, Bahnhöfen und anderen stark frequentierten Orten. Die Flaschen bieten zudem vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten, wodurch Marken im Regal hervorstechen und ihre Marketingwirkung verstärken können. Hochflexible Linien für eine breite Rezeptpalette Der Getränkemarkt ist heute vielfältiger denn je und vereint traditionelle Favoriten mit neuen, innovativen Rezepten. Von Trinkjoghurts, kalt abgefüllten Säften, Smoothies, Milch, Kefir und Gemüsesäften bis hin zu Proteinshakes, Kaffee- und Teegetränken, Suppen und Produkten mit Fruchtstücken, Samen oder Nüssen – die Auswahl ist riesig. Daher benötigen Getränkehersteller Verpackungslinien, die es ihnen ermöglichen, problemlos in neue Unterkategorien einzusteigen, schnell zwischen Produkten zu wechseln und Umstellungen mit minimalen Ausfallzeiten und Kosten zu bewältigen.BW Packaging Diesem Bedarf begegnet das Unternehmen mit vielseitigen, zukunftssicheren Verpackungslinien, die weltweit im Einsatz sind und es den Kunden ermöglichen, mehrere Rezepturen auf einer einzigen Linie mit maximaler Effizienz abzufüllen.BW PackagingIhr Partner für Getränkeverpackungen Als Getränkespezialist BW Packaging arbeitet mit regionalen Marktführern, Lohnverpackern und multinationalen Marken weltweit zusammen, um Verpackungslösungen zu entwickeln, die den sich wandelnden Marktanforderungen entsprechen. Unser Fokus liegt auf der Bereitstellung effizienter, bedienerfreundlicher und skalierbarer Verpackungslinien – damit Getränkehersteller herausragende Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten können. Ob wir etablierte Marken oder innovative Newcomer unterstützen, BW Packaging hilft dabei, das zu vermitteln, was den heutigen Verbrauchern am wichtigsten ist: natürliche Inhaltsstoffe, eine starke Markenidentität und praktische Formate. Dank der Flexibilität unserer FS-Abfüllanlagen sind wir bereit, Sie bei Ihren Innovationen und Ihrem Wachstum in diesem expandierenden Getränkemarkt zu unterstützen.

November 28, 2019

Als führender Anbieter von Verpackungslösungen für frische Milchprodukte und Desserts, BW Packaging unterstützt Hersteller bei der Anpassung an die sich wandelnden Marktanforderungen – und bietet vielfältige Lösungen zur Bewältigung der heutigen Herausforderungen. Eine der neuesten Innovationen im Einzelhandel ist ein dreischichtiges Gourmet-Dessert in einem einzigen, tiefgezogenen Becher aus transparentem PET. Diese Verpackung vereint ansprechendes Design mit Recyclingfähigkeit und Kosteneffizienz und erfüllt damit die steigenden Markterwartungen. Die Balance zwischen Differenzierung, Recyclingfähigkeit und Rentabilität zu finden, stellt Marketing- und Produktionsteams gleichermaßen vor eine komplexe Herausforderung. Auf Anfrage eines führenden globalen Molkereiunternehmens, BW Packaging hat diese Herausforderung mit einer hochentwickelten Lösung gemeistert. Das vorgeschlagene System ist einArcil Die Form-, Füll- und Verschließmaschine ist mit drei Fülleinheiten ausgestattet und kann bis zu 40,000 Becher pro Stunde produzieren. Sie füllt präzise drei separate, flache Schichten: eine fruchtbasierte Bodenschicht mit großen, deutlich sichtbaren Fruchtstücken, eine mittlere Schicht aus proteinreichem Joghurt mit glatter Oberfläche und eine gleichmäßige Deckschicht aus Fruchtcoulis. Die Becher sind mit einem heißversiegelten PET-Deckel verschlossen, der passgenau zugeschnitten ist, um eine glatte, glänzende Oberfläche zu erzielen. Diese Oberflächenqualität hebt sich deutlich von den wabenförmigen oder mikroperforierten Deckeln ab, die häufig bei hochwertigen vorgeformten Bechern zu finden sind. Die Maschine ist auf Flexibilität und Hygiene ausgelegt und arbeitet unter Reinraumbedingungen. Zwei der Füllkörper können während der Filterzeit zur Reinigung oder CIP-Reinigung (Cleaning in Place) entnommen werden, was Wartungsarbeiten und Produktwechsel ohne Produktionsunterbrechung ermöglicht. Die Füllgenauigkeit und die Produktpräsentation bleiben optimal. Dank des kristallklaren, tiefgezogenen PET-Materials ist die Schichtstruktur des Desserts aus allen Blickwinkeln sichtbar und steigert so die Attraktivität im Regal. Die Verpackung besteht zu 100 % aus PET, sieht aus wie Glas und ist als Monomateriallösung vollständig recycelbar. Da Markttrends die Hersteller dazu zwingen, traditionelle Produktionsmethoden zu überdenken. BW Packaging unterstützt diesen Übergang – durch die Bereitstellung von Lösungen, die die Recyclingfähigkeit verbessern, die Premiumpositionierung stärken und niedrige Produktionskosten gewährleisten.

September 9, 2019

Die Erwartungen der Verbraucher verändern sich, und Hersteller sehen sich mit einer steigenden Nachfrage nach Recyclingfähigkeit und reduzierten Verpackungen konfrontiert. Diese Entwicklung verdeutlicht einen neuen Verbrauchertrend hin zu gesünderer, umweltfreundlicherer und nachhaltigerer Ernährung. Regulatorische Vorgaben in der EU und in einzelnen Ländern verstärken die Maßnahmen zur Recyclingfähigkeit von Verpackungen und erfordern von der Agrar- und Lebensmittelindustrie Anpassungen in den kommenden Jahren. Um diesen neuen Anforderungen – insbesondere im Milchmarkt – gerecht zu werden, haben die Teams von ARCIL Lösungen für die Verwendung von Materialien entwickelt, die optimal an unsere FFS-Technologie angepasst sind und die von den Herstellern erwarteten Verpackungsqualitätsstandards erfüllen. Es wurden verschiedene Optionen für die Ausstattung neuer und die Anpassung bestehender Produktionslinien identifiziert. Aktuell sind die meisten Linien für die Verarbeitung von Polystyrol (PS) ausgelegt, das zwar als leicht zu thermoformen gilt, aber aufgrund des derzeit unzureichend organisierten Recyclingkanals schwer zu recyceln ist. Einer der von den Forschungs- und Entwicklungsteams von BW Filling & Closing (BWFC) untersuchten Ansätze führt über PLA (Polymilchsäure), das bereits in den USA und Spanien eingesetzt wird. Es bietet mehrere wesentliche Vorteile: Es ist biobasiert, also zu 100 % natürlichen Ursprungs und wird häufig aus Maisstärkefasern hergestellt. Allerdings ist es ein abrasives Material und schwer zu schneiden, insbesondere in dünnen Schichten. Die Forschungs- und Entwicklungsteams von BWFC führten Tests an allen Stationen durch, um die Maschine an die spezifischen Anforderungen des PLA-Materials anzupassen. Die Ergebnisse haben unseren Kunden geholfen, sich für ein Material zu entscheiden, das die Qualitätsstandards für Verpackungen erfüllt und sich optimal mit der FFS-Technologie kombinieren lässt. Ein weiteres in Betracht gezogenes Material ist PET (Polyethylenterephthalat), das ebenfalls bemerkenswerte Vorteile bietet. Für viele Verpackungsarten – insbesondere Flaschen – gibt es bereits etablierte Recyclingwege für PET, und sein Preis pro Tonne ist deutlich niedriger als der von PLA. Die Teams von BWFC haben technische Lösungen für das hochwertige Schneiden und Vorschneiden von PET entwickelt. Transparentes PET ermöglicht es den Verbrauchern, das Produkt zu sehen, was es im Regal attraktiver macht. Um die Produktqualität weiter zu optimieren, kann dieser Becher mit einem PET-Deckel und einer PET-Etikettenhülle versehen werden, wodurch die Verpackung vollständig recycelbar wird. BWFC bietet Herstellern hierfür seine Expertise in der kompletten Linienintegration an. So wurde ARCIL für ein Projekt ausgewählt, bei dem PET-Becher befüllt, mit einem PET-Deckel versehen und ein PET-Etikettenhüllenetikett mithilfe der EL SLEEVE-Maschine integriert werden. Mehrere ARCIL-Linien arbeiten mit PET-Material, und die Ergebnisse sprechen für sich! Die Transparenz und Recyclingfähigkeit von PET-Bechern entsprechen den Bedürfnissen von Herstellern, die eine Alternative zu Polystyrolbechern suchen, und den Ansprüchen umweltbewusster Verbraucher.

August 8, 2019

Wenn es um Ersatzteile für IhrTrine Etikettiermaschine, Nachahmung ist keine Form der Bewunderung. Wenn Sie ein Hersteller mit engen Produktionsplänen und hoher Kundennachfrage sind, können Sie es sich nicht leisten, Ausfallzeiten zu haben oder eine einfache Reparatur oder einen Teileaustausch zweimal durchführen zu müssen.Trine Die Maschinen werden hergestellt und gewartet von BW PackagingUngeachtet dessen, was Sie im Internet finden, gibt es Firmen, die behaupten, Ersatzteile für Ihr Gerät zu verkaufen. Trine Maschinen. Sie sind es jedoch nicht. Trine Zertifizierte Teile – die einzigen Teile, die vom Hersteller selbst hergestellt werden Trine Etikettiermaschinen, speziell hergestellt für Trine Etikettiermaschinen. Wenn Ihre Maschine so wichtig für Ihr Unternehmen ist, warum sollten Sie sich mit einem minderwertigen Ersatz zufriedengeben? Warum sollten Sie ein Ersatzteil von einem Drittanbieter kaufen? BW Packaging ist die vertrauenswürdigste Quelle für Trine Teile und Upgrades für Ihr Trine Etikettierungssystem. Aber überzeugen Sie sich selbst – hier ist, was unsere Kunden zu sagen haben. Langlebigkeit Ein multinationales südamerikanisches Getränkeunternehmen, das mehr als ein halbes Dutzend Trine Etikettiermaschinen in einem ihrer wichtigsten Werke erhöhten die Ausgaben für Modernisierung und Austausch von Teilen BW Packaging um über 350 % im Jahr 2016 im Vergleich zu ihren durchschnittlichen Ausgaben der vorangegangenen sieben Jahre. Als wir uns mit dem Kunden in Verbindung setzten, um uns für den Auftrag zu bedanken und den Vorfall besser zu verstehen, teilte er uns Folgendes mit: „Wir hatten zuvor den Großteil unserer Wechselteile, Ersatzteile und Upgrades von einem Trine Wettbewerber. Im Jahr 2015 führte unser Team eine Reihe von Analysen durch, in denen die zusätzlichen Investitionen, die mit dem Kauf von Originalprodukten verbunden sind, verglichen wurden. Trine OEM-Teile und die damit verbundene Langlebigkeit im Vergleich zu unserem vorherigen Lieferanten. Wir kamen zu dem Schluss, dass wir mit den Originalteilen einen deutlich höheren Nutzen erzielen. Trine Teile.“ Der Kunde ist nach wie vor äußerst zufrieden mit der Langlebigkeit und der hohen Qualität des Originalprodukts. Trine Teile. Zufriedenheitsgarantie Eine große, weltweit tätige Getränkemarke mit Sitz im Südosten der Vereinigten Staaten erwarb eine Reihe von Wechselteilen für ihre Trine Maschine von einem Trine Konkurrenzprodukt. Nach Erhalt der Teile passten diese nicht zum Kunden. Trine Da das Kennzeichnungssystem fehlerhaft war, wurden die Teile an den Lieferanten zurückgeschickt. Nachdem der Kunde die korrekten Teile erhalten hatte, stellte er fest, dass auch diese „korrekten“ Teile nicht zu seiner Maschine passten! Erschwerend kam hinzu, dass der Drittanbieter darauf bestand, die bestellten Teile geliefert zu haben und daher keine Rückerstattung leisten wollte. Der Kunde beendete daraufhin die Geschäftsbeziehung mit dem Drittanbieter. Trine Konkurrent und vertraut nun BW Packaging für echte Trine Teile. Lösungen höchster Qualität Ein Getränkehersteller mit Sitz im Süden der USA kaufte zwei Trine Die Etikettiersysteme waren von einem Drittunternehmen überholt worden. Das installierte Servo-Registriersystem war jedoch kein echtes Servo-System, sondern eine veraltete Version eines Registrierungssystems. Die Zeitmessung des Registrierungssystems war fehlerhaft und ungenau, ebenso wie das Korrekturfenster. Nach langem Hin und Her wandte sich der Kunde an [Name des Unternehmens/der Firma]. Trine und investierte in ein echtes Trine Servo-Registrierungssystem. „Für uns, Trine „Er war ein echter Partner, der erstklassige Lösungen bietet“, erklärte der Kunde. Ein vertrauenswürdiger Partner Ein Kunde von der Ostküste der USA, der sich auf die Dekoration von Milch- und Teeflaschen spezialisiert hat, kaufte ein überholtes Klebesystem von einem Trine Ein Konkurrent. Dem Kunden war nicht bekannt, dass die Heizung der Leimwanne falsch herum montiert war, was den Einsatz eines zertifizierten Technikers erforderlich machte. Trine Der Techniker demontiert und montiert das Klebesystem wieder. Der Kunde hat ihm vertraut. BW Packaging seitdem mit ihrem gesamten Service-, Ersatzteil- und Upgrade-Geschäft. Ein weiterer weltweit führender Getränkehersteller mit einem Standort im Mittleren Westen der USA, der mehrere Betriebe führt. Trine Etikettiersysteme hatten einen Konkurrenten Trine Sie installierten ein Servoregistrierungssystem, das ständig unzureichende Leistung erbrachte und Probleme in ihrer Verpackungslinie verursachte. Nach langer Frustration mit diesem Anbieter kontaktierten sie... BW Packaging um Unterstützung zu erhalten. Trine Der Techniker konnte weder Schaltpläne noch Stücklisten oder sonstige notwendige Details finden, um die vom Anbieter vorgenommenen Änderungen nachzuvollziehen. Aufgrund der Unterschiede in der Verkabelung und der Programmierung des Anbieters war die Trine Der Techniker musste umfangreiche Reparaturen an ihrem Trine Das System musste ordnungsgemäß funktionieren. Der Techniker schloss die Arbeiten planmäßig ab, und der Kunde vertraut nun ausschließlich auf [Name des Unternehmens/der Firma]. BW Packaging für echte Trine Ersatzteile und Service. Gib dich mit nichts Geringerem zufrieden. Auch du solltest vertrauen. BW Packaging für alle deine Trine Teile- und Upgradebedarf.

14. Januar 2019

Flexibilität, Agilität, Ergonomie und Integration: BW Filling & Closing (BWFC) beweist seine Führungsrolle bei kompletten schlüsselfertigen Verpackungslinien. Unsere Lösungen sind darauf ausgelegt, der wachsenden Nachfrage nach multifunktionalen Produktionslinien in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gerecht zu werden. Bei Sapy stellen wir Crème-Desserts, Flan, Petite Suisse, Rührei und aromatisierten Parboiled-Joghurt her – jedes Dessert wird in einem eigenen Becherformat angeboten. Die Verpackungsmaschine bietet zwei verschiedene Arten der maschineninternen Etikettierung und kann in manchen Anwendungsfällen sogar Becher direkt beim Auslauf etikettieren. Dank eines innovativen und kompakten Endverpackungsmoduls lassen sich unterschiedlichste Verpackungsformate (4er, 6er, 8er, 12er, 16er und 24er) verarbeiten und anschließend robotergestützt palettieren und wickeln. Diese von BWFC vollständig integrierte und automatisierte Produktionslinie bietet überragende Vielseitigkeit in 50 verschiedenen Produktformaten. „Unser Kunde wollte diese Produktionslinie kaufen, um drei Maschinen zu ersetzen, mit dem Ziel, mehrere Produktformate zu gruppieren und gleichzeitig die Produktivität zu steigern“, sagt Olivier Coste, Key Account Manager bei BWFC. „Sapy ist heute sehr zufrieden mit unserer Gesamtlösung, die vom Thermoformen der Becher bis hin zum Palettieren vor der Lagerung im Kühl- oder Wärmeschrank reicht.“ Diese Linie ist mit einer Form-Fill-Seal-Verpackungsmaschine mit vier Füllern und einer Roboterlinie von FANUC (einem langjährigen Partner des Kunden) ausgestattet und bietet sowohl große Agilität als auch Zuverlässigkeit in der Produktion. Zusätzlich zur Möglichkeit, die Produktion in kleinen Serien mit verschiedenen gemischten Produktgruppen (wie z. B. Mehrgeschmackspackungen) durchzuführen, bietet es auch zusätzliche Effizienz, indem es die Nutzung des End-of-Line-Bereichs während des CIP-Reinigungsprozesses der Verpackungsmaschine ermöglicht. „Diese gesamte Produktlinie wurde konzipiert, um die Produktivität zu steigern.“ Der schnelle Wechsel der Dekorationsstufe, ein automatischer Entleerungsprozess von weniger als fünf Minuten, zwei Magazine für Verpackungskartons, die es dem Bediener ermöglichen, die Produktion in verdeckter Zeit vorzubereiten. Die Kommunikationsstruktur der Produktionslinie ermöglicht die Überwachung der Becherkonsistenz, der Rezeptur, der Verpackungsmethode und des Verpackungsvorgangs im Zusammenhang mit dem Herstellungsablauf.“ Dieser Erfolg ist auf das integrierte Projektmanagement von BWFC zurückzuführen, das es dem Kunden ermöglichte, diese Anlage vollständig am BWFC-Standort auf dem französischen Festland zu übernehmen. Jérémy Holin, Industriedirektor bei Sapy, kommentiert den Erfolg: „Die von ARCIL konzipierte und implementierte Linie hat es uns ermöglicht, zwei große Herausforderungen zu meistern: Zum einen die Erreichung höchster Lebensmittelsicherheitsstandards bei gleichzeitiger Integration aller Anforderungen unseres Franchisegebers, zum anderen die Steigerung unserer industriellen Effizienz durch Verbesserung der Produktivität (Arbeits- und Verpackungsverluste).“ Die Unterstützung durch das technische Team von BWFC ermöglichte es uns, während der Anlaufphase schnell Verbesserungspotenziale zu identifizieren und Lösungen bereitzustellen, die eine nachhaltige Leistung gewährleisten.“ Technische Beschreibung: Eine komplette, multifunktionale Produktionslinie mit einer Kapazität von 22,000 Bechern pro Stunde und einer Taktfrequenz von 31 Zyklen pro Minute. Die Linie ist ausgestattet mit einer Thermoformmaschine für 5 Becherformen, 2-stufiger Etikettierung im Inneren der Maschine, 4 volumetrischen Füllern, einer Fruchtstation, einem externen Etikettiergerät, einem Röntgendetektor, einer Kartonformmaschine, einer kompakten Verpackungsmaschine mit Mischstation, Palettierung und Palettenverpackung.